一种漆籽油加工装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种漆籽油加工装置，主要用于漆籽的脱蜡及漆籽油精制。


背景技术：

2.漆树的果实又称漆籽，呈扁斜球状，大小与黄豆相似，每年秋季9～10月份收集。果皮分3层，外果皮膜质显灰黄色或黄绿色，中果肉为蜡质层，为浅黄色或灰绿色可提取漆蜡。内核为种子，可榨取漆油。因漆树品种不同，漆籽的含油量、化学组成和物理特性有所差异，野漆树(rhus succedanea l)的漆籽含油量约2％
‑
8％。
3.cn201822259296.5公开了一种用于漆树种子萌发处理的二次脱蜡装置，其具体方案包括脱蜡箱外壳、位于脱蜡箱外壳底部的混料组件、位于所述混料组件上方的脱蜡组件、位于混料组件和脱蜡组件下方的振动装置；靠近所述脱蜡箱外壳顶部侧壁设有第一种子进口和纯碱进口；脱蜡组件包括固定连接于脱蜡箱外壳顶部的脱蜡外罩，所述脱蜡外罩底部外围依次设有贯通脱蜡外罩和脱蜡箱外壳的种子出口管、固定连接脱蜡箱外壳和脱蜡外罩的隔板、便于混料后的种子进入脱蜡外罩内部的第二种子进口。
4.该案提供的脱蜡工艺仅仅是针对种子的处理，并未给出漆籽油加工的具体启示，而现有漆籽油加工厂商，大多采用比较传统的工艺进行生产加工，效率非常低下，且漆蜡分离不彻底，导致漆籽油中含蜡量较高，影响漆籽油使用；因此，亟需提供一种漆籽油加工装置，既能彻底完成油蜡分离，又能提高生产效率降低成本。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种漆籽油加工装置，主要解决了现有技术进行漆籽油生产时，油蜡分离不彻底以及生产成本较高的问题。
6.本实用新型的具体技术解决方案如下：
7.该漆籽油加工装置包括跟据加工工序依次设置的粗制罐1、压榨罐2、精炼罐3和脱水罐4；所述粗制罐1包括设置在粗制罐支撑架11上的粗制罐罐体12，粗制罐罐体12内设置有用于搅拌漆籽的螺旋搅拌器13，螺旋搅拌器下方设置有过滤网14，粗制罐罐体12罐体顶部设置有碱水喷洒管15和清水喷洒管16，粗制罐罐体12底部设置有排液口17；粗制罐罐体12上还设置有第一加热单元18；所述压榨罐2包括压榨罐罐体21和t型挤压板22，压榨罐罐体21内设置有过滤板23，压榨罐罐体21底部设置有第二加热单元24；所述精炼罐3包括精炼罐支撑架31上的精炼罐罐体32，精炼罐罐体32内设置有第一搅拌器39，精炼罐罐体32顶部连接有进水管33和试剂单元34，精炼罐罐体32侧壁上设置有进料管35，精炼罐罐体32底部连接有出料管36一端、排杂管37；精炼罐罐体32上还设置有第三加热单元38；所述脱水罐4包括脱水罐支撑架41上的脱水罐罐体42，脱水罐罐体42内设置有第二搅拌器43，脱水罐罐体42上还设置有第四加热单元45；出料管36另一端与脱水罐罐体42连接，脱水罐罐体42底部设置有排料管44，排料管44下方设置有收料单元8。
8.进一步地，所述粗制罐罐体12侧壁上设置有粗制料出口19，粗制料出口19出口的
下边缘略低于过滤网14上边缘且倾斜；所述压榨罐罐体21上设置有压榨油出口25，压榨油出口25的下边缘略低于第二加热单元24上边缘且倾斜。
9.进一步地，所述压榨罐罐体21顶部设置有导向板26；所述t型挤压板22包括压榨板和动力板，动力板与导向板26相适配。
10.进一步地，所述第一加热单元18、第三加热单元38、第四加热单元43是缠绕在罐体上的加热盘管，加热盘管内通入液体进行降温过程控制；所述第二加热单元24是电加热器。
11.进一步地，所述精炼罐罐体32顶部和脱水罐罐体42顶部均设置有抽真空单元5。
12.进一步地，所述精炼罐罐体32和脱水罐罐体42侧壁上均设置有温度检测单元6和压力检测单元7。
13.本实用新型的优点在于：
14.1、利用本实用新型提供的漆籽油加工装置结构简单，在进行漆籽油制备或漆籽油脱蜡时，效率高、成本低，油蜡分离非常彻底，含蜡量低于2％。
15.2、本实用新型提供的漆籽油脱蜡装置可直接应用于工业流水化生产，极大地提高了高质量漆籽油的良品率，且利用该方法生产的漆籽油保存时间更长。
附图说明
16.图1为本实用新型结构示意图；
17.附图明细如下：
18.粗制罐1、压榨罐2、精炼罐3、脱水罐4、抽真空单元5、温度检测单元6、压力检测单元7、收料单元8、粗制罐支撑架11、粗制罐罐体12，螺旋搅拌器13，过滤网14、碱水喷洒管15、清水喷洒管16、排液口17、第一加热单元18、粗制料出口19、压榨罐罐体21、t型挤压板22、过滤板23、第二加热单元24、压榨油出口25、导向板26、精炼罐支撑架31、精炼罐罐体32，进水管33、试剂单元34、进料管35、出料管36、排杂管37、第三加热单元38、第一搅拌器39、脱水罐支撑架41、脱水罐罐体42、第二搅拌器43、排料管44、第四加热单元45。
具体实施方式
19.以下结合具体实施例对本实用新型进行详述：
20.该漆籽油加工装置包括跟据加工工序依次设置的粗制罐1、压榨罐2、精炼罐3和脱水罐4；
21.其中粗制罐1用于对漆籽进行初步加工，初步加工的主要目的是进行去除籽表面的蜡质层和蜡质层残留，同时在加工过程中需要喷淋碱水和清水，分别进行去除，去除完成后还需要对漆籽进行烘干，因此将粗制罐设计为如下结构：
22.粗制罐1包括设置在粗制罐支撑架11上的粗制罐罐体12，粗制罐罐体12内设置有用于搅拌漆籽的螺旋搅拌器13，螺旋搅拌器13下方设置有过滤网14，粗制罐罐体12罐体顶部设置有碱水喷洒管15和清水喷洒管16，粗制罐罐体12底部设置有排液口17；粗制罐罐体12上还设置有第一加热单元18；
23.在使用时，先将漆籽投入粗制罐罐体1中，开启碱水喷洒管15，喷入ph≈10的碱水进行浸泡，同时打开螺旋搅拌器13，控制驱动电机正反转来搅拌，在搅拌过程中应当开启第一加热单元18进行加热，提升脱蜡效率；
24.初步完成后，打开排液口17，溶解有蜡质的碱水经过滤网14、排液口17排出，然后关闭排液口17，打开清水喷洒管16进行喷淋浸泡，同时打开螺旋搅拌器13，控制驱动电机正反转来搅拌，在搅拌过程中应当开启第一加热单元18进行加热，进一步脱蜡；
25.完成后，打开排液口17，溶解有蜡质的清水经过滤网14、排液口17排出，然后关闭排液口17，同时打开螺旋搅拌器13，控制驱动电机正反转来搅拌烘干；
26.烘干完成后，粗制漆籽经述粗制罐罐体12侧壁上设置有粗制料出口19排出，可以将粗制料出口19出口的下边缘略低于过滤网14上边缘且倾斜，这样便于粗制漆籽排出，在排出时打开螺旋搅拌器13，可推动粗制漆籽朝向粗制料出口19处运动。
27.将排出的粗制漆籽粉碎后送入压榨罐2压榨，压榨为3mm的薄饼状，并进行烘干，因此将压榨罐设计为如下结构：
28.压榨罐2包括压榨罐罐体21和挤压板22，压榨罐罐体21内设置有过滤板23，压榨罐罐体21底部设置有第二加热单元24。挤压板可以选择的结构的方式较多，以结构简单能够实现对粉碎的粗制漆籽挤压出油即可，结构简单，在本实施例中以此为例进行说明，安装t型挤压板22时，在压榨罐罐体21顶部设置导向板26；t型挤压板22包括压榨板和动力板，动力板与导向板26相适配，向动力板提供动力源的方式很多，例如伸缩气缸、伸缩油缸等等。
29.在使用时，将粉碎的粗制漆籽送入压榨罐罐体21内，t型挤压板运动，压榨板与过滤板23挤压，漆籽油流入过滤板23下方，并经压榨罐罐体21上设置的压榨油出口25流出，为了便于流出，优选将压榨油出口25的下边缘设置略低于第二加热单元24上边缘且倾斜。
30.初步完成后，待漆籽油排出，开启第二加热单元24对薄饼状的漆籽进行烘干，使其含水量低于2％，过程中可反复压榨出油。
31.对压榨罐2排出的漆籽油送入精炼罐3进行脱胶、脱酸、脱色以及养晶脱蜡处理，由于在上述过程中需要加水、升温、搅拌以及油蜡分离等过程，因此将精炼罐设计为如下结构：
32.精炼罐3包括精炼罐支撑架31上的精炼罐罐体32，精炼罐罐体32内设置有第一搅拌器39，精炼罐罐体32顶部连接有进水管33和试剂单元34，精炼罐罐体32侧壁上设置有进料管35，精炼罐罐体32底部连接有出料管36一端、排杂管37；精炼罐罐体32上还设置有第三加热单元38；为了提高加工精度及生产效率，可在精炼罐罐体32顶部设置有抽真空单元5，温度检测单元6和压力检测单元7。
33.使用时，先将漆籽油经进料管35送入精炼罐罐体32内，然后开启第一搅拌器39及第三加热单元38进行加热搅拌，过程中可开启试剂单元34，加入用于脱胶、脱酸、脱色的反应物进行相关反应，最后这些物质经排杂管37排出。
34.脱胶、脱酸、脱色完成后进行养晶脱蜡处理，养晶脱蜡过程主要是对温度的控制，这时只需严格控制第三加热单元38，通过温度检测单元6和压力检测单元7不断观察进行调整，使漆籽油中所含的蜡质结晶，然后打开出料管36排出漆籽油，考虑到避免杂质及结晶蜡质混入漆籽油进入下一处理环节，可在出料管36设置高密度滤网。
35.对经精炼罐3处理所得的优质漆籽油，最后送入脱水罐4进行脱水脱臭处理，处理完成后即可获得精炼漆籽油，因此，将脱水罐设计为如下结构：
36.脱水罐4包括脱水罐支撑架41上的脱水罐罐体42，脱水罐罐体42内设置有第二搅拌器43，脱水罐罐体42上还设置有第四加热单元45；出料管36另一端与脱水罐罐体42连接，
脱水罐罐体42底部设置有排料管44，排料管44下方设置有收料单元8。为了提高加工精度及生产效率，同理可在脱水罐罐体42顶部设置有抽真空单元5，温度检测单元6和压力检测单元7。
37.脱水脱臭过程主要是对温度的控制，因此，当精炼漆籽油送入脱水罐罐体42，开启第四加热单元45和第二搅拌器43加热搅拌，最后排出即可。