一种抽拉式箱体结构的制作方法

1.本发明是关于轨道交通领域，尤其涉及一种抽拉式箱体结构。


背景技术：

2.安装在轨道交通车辆底部的箱体，其底部具有至少一个开口，在箱体内的电气部件安装完成后，目前主要采用螺栓底板结构通过螺栓固定的方式对该开口封堵。现有的螺栓底板结构是一个四边带有折弯边的安装板，每个折弯边通过多个m6的螺栓固定在箱体底部，通过固定螺栓保证此结构与箱体底部之间的连接以及箱体的密封性能，从而达到箱体所需要的ip等级。
3.现有的每个螺栓底板结构所需固定螺栓的数量为25～39个，每个箱体底部一般具有3个开口，需要配有3个螺栓底板结构，整个箱体所需固定螺栓的数量大约为100个，这就存在如下问题：首先，在箱体前期进行组装时，每台箱体需要组装大约100个螺栓，其工作量比较大，花费时间比较长；其次，在后续车辆维护检查和拆装螺栓底板结构进行箱内部件的更换时，会进一步增加维护检查和箱内部件更换的工作量和时间。
4.由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种抽拉式箱体结构，以克服现有技术的缺陷。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种抽拉式箱体结构，能方便对箱体结构进行组装并方便对箱内的电气部件进行维护更换，工作量小并节省时间。
6.本发明的目的是这样实现的，一种抽拉式箱体结构，包括底部具有至少一个开口的箱体；在开口处对称固设有两个导轨，两个导轨具有槽口相对设置的两个轨道槽，在两个轨道槽的一端内部对称固设有第一挤压块；在两个轨道槽之间能滑动地设有抽拉底板，抽拉底板的第一端两侧设有与第一挤压块相配合的第二挤压块，第二挤压块能挤压并抵靠在第一挤压块上；在抽拉底板的第二端固设有固定板，固定板沿抽拉底板宽度方向的两端伸出抽拉底板的两侧并均能通过第一紧固件与箱体的侧面能拆卸地固定连接。
7.在本发明的一较佳实施方式中，在箱体的底部平行间隔设有至少两个导轨安装板，导轨安装板的两端分别与箱体中相对的两个侧板固接，相邻两个导轨安装板之间的区域构成一开口，导轨固设在对应的导轨安装板上。
8.在本发明的一较佳实施方式中，第一挤压块为具有第一斜面的第一斜块，第二挤压块为具有第二斜面的第二斜块，第二斜面能抵靠压紧在对应的第一斜面上。
9.在本发明的一较佳实施方式中，各导轨均为槽钢；导轨中靠近箱体顶面的翼缘板记作第一翼缘板，导轨的另一个翼缘板记作第二翼缘板；第一斜块固设在第一翼缘板上，并与第二翼缘板之间留有预设间隙，且第一斜面背对第一翼缘板设置。
10.在本发明的一较佳实施方式中，各导轨安装板均为槽口朝向箱体顶面的槽钢，导轨的腹板固设在对应的导轨安装板的翼缘板上。
11.在本发明的一较佳实施方式中，在箱体的其中一个侧板的外壁且对应各导轨安装板的位置均设有延伸板，延伸板具有与箱体的侧板平行设置的连接板，固定板的端部能通过第一紧固件与对应的连接板能拆卸地固定连接。
12.在本发明的一较佳实施方式中，延伸板为槽口朝向箱体顶面的槽钢，延伸板的其中一个翼缘板与侧板连接，另一个翼缘板构成连接板。
13.在本发明的一较佳实施方式中，延伸板的其中一个翼缘板与侧板通过第二紧固件能拆卸地固定连接。
14.在本发明的一较佳实施方式中，固定板为l形板体，l形板体的第一板体的板面垂直于抽拉底板的板面并与抽拉底板的第二端固接，且第一板体沿抽拉底板宽度方向的两端伸出抽拉底板的两侧并与对应的连接板通过第一紧固件连接，在l形板体的第二板体上固设有把手。
15.在本发明的一较佳实施方式中，在各轨道槽的槽底沿导轨的长度方向均设有橡胶条。
16.在本发明的一较佳实施方式中，在抽拉底板的第一端两侧对称开设有贯穿抽拉底板第一端的缺口，在抽拉底板的两侧以及缺口处均朝向箱体的顶面延伸形成折板，第二斜块设在缺口处并与缺口处的折板连接。
17.在本发明的一较佳实施方式中，第二斜块通过第三紧固件与缺口处的折板能拆卸地固定连接。
18.在本发明的一较佳实施方式中，抽拉底板朝向箱体外部的外表面的两侧对称设有凹陷部分，第二斜块背对第二斜面的表面与凹陷部分平齐；凹陷部分能滑动地插设在对应的轨道槽内，且抽拉底板的外表面能与导轨朝向箱体外部的外表面平齐。
19.在本发明的一较佳实施方式中，在抽拉底板的第一端固设有遮挡板，遮挡板能伸出导轨的一端外侧。
20.由上所述，本发明中的抽拉式箱体结构，主要用于安装在动车车辆的车底，在箱体内的电气部件安装完成后，通过抽拉底板在轨道槽内滑动，利用第一挤压块与第二挤压块之间的相互挤压作用，从而产生预紧力，并通过固定板与箱体侧面的连接固定，从而将抽拉底板与箱体固定在一起并将开口封堵。相较于现有技术中的螺栓底板结构存在拆装工作量大、花费时间长的问题而言，本发明中的箱体结构实现了在箱体的底部无螺栓结构，仅在箱体的侧面存在少量的第一紧固件(例如螺栓)，不仅安装拆卸方便、工艺简单、螺栓数量少，而且大大降低了对箱体结构组装以及后期维护检查和更换箱内部件时所需要的工作量和时间，减少了劳动强度。
附图说明
21.以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。
22.其中：
23.图1：为本发明提供的抽拉式箱体结构的结构示意图。
24.图2：为图1中a处的局部放大图。
25.图3：为图1中b处的局部放大图。
26.图4：为本发明提供的抽拉底板与第二斜块、固定板和遮挡板配合的结构示意图。
27.图5：为图4中c处的局部放大图。
28.图6：为本发明提供的抽拉式箱体结构在抽拉底板与箱体完成固定后的结构示意图。
29.附图标号说明：
30.1、箱体；11、开口；12、侧板；
31.2、导轨安装板；
32.3、导轨；31、轨道槽；32、第一翼缘板；33、第二翼缘板；
33.4、第一挤压块；41、第一斜块；411、第一斜面；
34.5、延伸板；51、连接板；
35.6、抽拉底板；61、折板；62、凹陷部分；
36.7、第二挤压块；71、第二斜块；711、第二斜面；
37.8、固定板；81、第一板体；82、第二板体；83、把手；
38.9、遮挡板。
具体实施方式
39.为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
40.如图1至图6所示，本实施例提供一种抽拉式箱体结构，包括底部具有至少一个开口11的箱体1。在开口11处对称固设有两个导轨3，两个导轨3具有槽口相对设置的两个轨道槽31，在两个轨道槽31的一端内部对称固设有第一挤压块4。在两个轨道槽31之间能滑动地设有抽拉底板6，抽拉底板6的第一端两侧设有与第一挤压块4相配合的第二挤压块7，第二挤压块7能挤压并抵靠在第一挤压块4上。在抽拉底板6的第二端固设有固定板8，固定板8沿抽拉底板6宽度方向的两端伸出抽拉底板6的两侧并均能通过第一紧固件与箱体1的侧面能拆卸地固定连接。
41.可以理解，抽拉底板6的长度方向沿导轨3的长度方向延伸，固定板8的长度方向沿抽拉底板6的宽度方向设置，图1和图6均为箱体1的底部朝上放置时的示意图。对于箱体1底部的开口11的数量根据实际需要而定，例如图1中示出的箱体1共具有一个开口11。在实际使用时，箱体1会安装在轨道交通车辆的底部，且箱体1底部的开口11朝下放置。
42.箱体1安装完成后会在箱体1的内部安装电气部件，待电气部件安装完成后，将抽拉底板6的第一端由轨道槽31的另一端伸入并向轨道槽31的一端滑动推入；当抽拉底板6的第一端滑动至轨道槽31的端部时，第二挤压块7挤压并抵靠在第一挤压块4上，通过第二挤压块7与第一挤压块4之间的挤压固定可以实现抽拉底板6的第一端与箱体1之间的固定；之后通过第一紧固件将固定板8与箱体1的侧面进行固定，实现抽拉底板6的第二端与箱体1之间的固定，进而实现整体的相互固定配合。需要进行维修或者更换箱内部件时，将第一紧固件拆掉并将抽拉底板6抽出即可，简单方便。
43.由此，本实施例中的抽拉式箱体结构，主要用于安装在动车车辆的车底，在箱体1内的电气部件安装完成后，通过抽拉底板6在轨道槽31内滑动，利用第一挤压块4与第二挤压块7之间的相互挤压作用，从而产生预紧力，并通过固定板8与箱体1侧面的连接固定，从而将抽拉底板6与箱体1固定在一起并将开口11封堵。相较于现有技术中的螺栓底板结构存
在拆装工作量大、花费时间长的问题而言，本实施例中的箱体结构实现了在箱体1的底部无螺栓结构，仅在箱体1的侧面存在少量的第一紧固件(例如螺栓)，不仅安装拆卸方便、工艺简单、螺栓数量少，而且大大降低了对箱体结构组装以及后期维护检查和更换箱内部件时所需要的工作量和时间，减少了劳动强度。
44.在具体实现方式中，为了便于安装各导轨3，如图1所示，在箱体1的底部平行间隔设有至少两个导轨安装板2，导轨安装板2的两端分别与箱体1中相对的两个侧板12固接，相邻两个导轨安装板2之间的区域构成一开口11，导轨3固设在对应的导轨安装板2上。
45.参照图2和图5，第一挤压块4优选为具有第一斜面411的第一斜块41，第二挤压块7优选为具有第二斜面711的第二斜块71，第二斜面711能抵靠压紧在对应的第一斜面411上。当抽拉底板6的第一端滑动至轨道槽31的端部时，第二斜块71的第二斜面711抵靠并压紧在对应的第一斜面411上，通过第二斜块71与第一斜块41之间的相互挤压，主要利用第二斜面711与第一斜面411之间的预紧摩擦力便可以实现抽拉底板6的第一端与箱体1之间的压紧固定，简单方便。当然，第一挤压块4和第二挤压块7也可以采用其他的楔形块结构，只要两者能实现压紧固定即可。
46.上述的导轨3主要用于定位抽拉底板6的抽拉走向，如图2所示，一般各导轨3均为槽钢。导轨3中靠近箱体1顶面的翼缘板记作第一翼缘板32，导轨3的另一个翼缘板记作第二翼缘板33。第一斜块41固设在第一翼缘板32上，并与第二翼缘板33之间留有预设间隙，且第一斜面411背对第一翼缘板32设置。
47.可以理解，第二斜块71的第二斜面711面向第一翼缘板32设置，且第二斜面711按照第二斜块71的厚度由抽拉底板6的第二端向第一端逐渐减小的方向倾斜，第一斜面411的倾斜方向则与第二斜面711相互配合。当抽拉底板6向轨道槽31的一端滑动推入时，第二斜块71靠近抽拉底板6第一端的端部通过上述的预设间隙会稍微伸出第一斜面411，以使第二斜面711与第一斜面411之间相互挤压并存在预紧摩擦力，防止抽拉底板6沿导轨3的长度方向或者导轨3的第一翼缘板32和第二翼缘板33之间的上下方向存在晃动，保证两者之间的挤压固定效果。另外，导轨3采用槽钢，为c形结构，还可以对抽拉底板6起到防脱作用。
48.优选地，各导轨安装板2均为槽口朝向箱体1顶面的槽钢，导轨3的腹板固设在对应的导轨安装板2的翼缘板上。
49.对于箱体1底部具有多个开口11的情况，导轨安装板2采用槽钢，导轨安装板2的其中一个翼缘板可以用于安装其中一个开口11中的导轨3，导轨安装板2的另一个翼缘板可以用于安装另一个相邻开口11中的导轨3，通用性更强，安装更加方便。当然，根据需要，导轨安装板2也可以采用其他的结构形式，只要便于安装导轨3即可，本实施例仅为举例说明。
50.在实际应用中，轨道交通车辆底部所安装的箱体1尺寸并非完全相同，为了便于将各箱体1所需抽拉底板6的尺寸设计成一样的，更便于加工和安装，如图1、图3和图6所示，在箱体1的其中一个侧板12(即靠近固定板8的侧板12)的外壁且对应各导轨安装板2的位置均设有延伸板5，延伸板5具有与箱体1的侧板12平行设置的连接板51，固定板8的端部能通过第一紧固件与对应的连接板51能拆卸地固定连接。如此，延伸板5的尺寸可以根据不同箱体1的尺寸相应设计，使得所有的抽拉底板6可以标准尺寸制作，并可以适用于所有的箱体1尺寸，均可以与延伸板5配合安装固定，通用性更强。
51.一般延伸板5为槽口朝向箱体1顶面的槽钢，延伸板5的其中一个翼缘板与侧板12
连接，另一个翼缘板构成连接板51。
52.由于延伸板5安装在箱体1的外壁上，为凸出的一个小部件，若将延伸板5与箱体1焊接固定在一起，在箱体1内安装电气部件时，操作人员在操作过程中很容易误碰到该延伸板5而造成延伸板5的变形，影响使用。因此，为了避免延伸板5的变形，延伸板5的其中一个翼缘板与侧板12通过第二紧固件能拆卸地固定连接。这样，可以在箱内电气部件安装完成后，再将该延伸板5通过第二紧固件(例如螺栓)安装在箱体1上，接下来再滑动抽拉底板6并与箱体1固定。
53.参照图4，为了便于固定板8的安装和连接，固定板8为l形板体，l形板体的第一板体81的板面垂直于抽拉底板6的板面并与抽拉底板6的第二端固接，且第一板体81沿抽拉底板6宽度方向的两端伸出抽拉底板6的两侧并与对应的连接板51通过第一紧固件连接(本实施例中第一板体81的两端分别通过一个螺栓与对应的连接板51固定即可)，在l形板体的第二板体82上固设有把手83。该把手83的设置能便于操作人员控制抽拉底板6在轨道槽31内的自由滑动，对于把手83的形状和数量可以按照图4中示出的共设有两个长方形板体形式的把手83，也可以根据需要采用其他的形状和数量。
54.优选地，在各轨道槽31的槽底沿导轨3的长度方向均设有橡胶条，也即在导轨3的腹板内侧固设有橡胶条，以保证抽拉底板6与箱体1之间的密封性。一般使用时会在橡胶条以及抽拉底板6的侧部涂上润滑油，以保证抽拉底板6的顺利滑动。
55.进一步地，为了便于安装上述的第二斜块71，如图4和图5所示，在抽拉底板6的第一端两侧对称开设有贯穿抽拉底板6第一端的缺口，在抽拉底板6的两侧以及缺口处均朝向箱体1的顶面延伸形成折板61，第二斜块71设在缺口处并与缺口处的折板61连接。
56.可以理解，该第二斜块71的外侧面应与抽拉底板6的侧部边缘平齐，使用时抽拉底板6的两侧以及两侧的折板61和第二斜块71均能在轨道槽31内滑动。
57.对于上述的箱体1、导轨安装板2、导轨3、延伸板5、第一斜块41、第二斜块71的材质均优选采用钢，导轨安装板2与箱体1焊接固定，导轨3与对应的导轨安装板2焊接固定，第一斜块41与导轨3焊接固定；为了使得整个箱体结构轻量化，抽拉底板6、折板61、固定板8和把手83的材质均优选采用铝，抽拉底板6与折板61焊接固定，整个抽拉底板6具体是通过铝板拼焊而成，固定板8与抽拉底板6焊接固定，把手83与固定板8焊接固定。由于第二斜块71的材质与折板61材质不同，一般将第二斜块71通过第三紧固件(例如螺栓)与缺口处的折板61能拆卸地固定连接。
58.进一步地，抽拉底板6朝向箱体1外部的外表面的两侧对称设有凹陷部分62，第二斜块71背对第二斜面711的表面与凹陷部分62平齐。凹陷部分62能滑动地插设在对应的轨道槽31内，且抽拉底板6的外表面能与导轨3朝向箱体1外部的外表面(也即第二翼缘板33的外表面)平齐。以使得抽拉底板6与箱体1完成固定后，抽拉底板6的外表面与各导轨3的外表面在同一平面上，更加美观。
59.参照图4和图6，一般在抽拉底板6的第一端固设有遮挡板9，遮挡板9能伸出导轨3的一端外侧。该遮挡板9的两端可以与两侧的第二斜块71的外侧面平齐，此时遮挡板9的两端也会一起在轨道槽31内滑动，穿过上述的预设间隙后伸出导轨3的外侧；遮挡板9的两端也可以与第二斜块71的内侧面平齐，在第二斜块71与第一斜块41相互挤压固定时，该遮挡板9被推出导轨3的外侧。具体遮挡板9的长度根据需要而定，本实施例仅为举例说明。由于
在箱体1的侧面会通过螺栓安装有其他结构，该遮挡板9伸出导轨3后可以将箱体1侧部安装其他部件的螺栓遮挡住，避免螺栓外露而在列车行驶过程中出现损坏，起到一定保护作用。
60.综上，本实施例中的抽拉式箱体结构主要用于安装在动车车辆车下，底部通过抽拉结构进行箱体1内电气部件的安装、拆卸以及箱体1的密封。抽拉底板6可以在导轨3内自由滑动，通过第一斜块41和第二斜块71之间的压紧作用以及固定板8与连接板51之间的连接便可以将抽拉底板6与箱体1之间有效固定，利用橡胶条的设置可以保证箱体1的密封性。整个箱体结构通过第一斜块41和第二斜块71相配合的压紧固定方式，无需四周大量的螺栓连接，替代了现有技术的螺栓底板结构中大量的螺栓固定方式，大大减少了工作量和组装时间，提高了工作效率；整个箱体结构的底部是无螺栓结构，减小了车辆定期的维护检查的时间，而且可以避免出现底部固定螺栓的松动和脱落现象；抽拉底板6在c形结构的导轨3内自由滑动，c形结构起到了防脱作用，有效提高了抽拉结构的可靠性。整个箱体结构安装和拆卸简单方便，可以快速进行操作，易于箱内电气部件的检查和更换。
61.以上仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。