一种可伸缩万向轮装置的制作方法

1.本实用新型涉及万向轮技术领域，具体涉及一种可伸缩万向轮装置。


背景技术：

2.万向轮是指安装在脚轮轮子的支架能在动载或者静载中水平360度旋转的轮子，制造万向轮的材料有多种，最普遍的材料是：尼龙，聚氨酯，橡胶，铸铁等材料。其中在日常车体上常会用到可伸缩万向轮。
3.然而现有的可伸缩万向轮在使用过程中需要调节高度时，多需要预先将车体整体抬起，然后再通过调节伸缩部件来实现万向轮高度的调节，导致万向轮高度调节较为不便，无法满足万向轮伸缩调节的使用需求，其次，现有的可伸缩万向轮上的轮体主要是通过螺栓来进行安装固定的，导致万向轮在检修时需要预先将螺栓进行逐个拆卸，操作过程较繁琐，进而不便于万向轮的高效检修，因此急需一种新型的可伸缩万向轮装置来解决现有问题。


技术实现要素：

4.（一）要解决的技术问题
5.为了克服现有技术不足，现提出一种可伸缩万向轮装置，解决了现有的可伸缩万向轮在使用过程中需要调节高度时，多需要预先将车体整体抬起，然后再通过调节伸缩部件来实现万向轮高度的调节，导致万向轮高度调节较为不便，无法满足万向轮伸缩调节的使用需求，以及现有的可伸缩万向轮上的轮体主要是通过螺栓来进行安装固定的，导致万向轮在检修时需要预先将螺栓进行逐个拆卸，操作过程较繁琐，进而不便于万向轮的高效检修的问题。
6.（二）技术方案
7.本实用新型通过如下技术方案实现：本实用新型提出了一种可伸缩万向轮装置，包括套杆、转轮、蜗轮和蜗杆，所述套杆顶端焊接有安装板，所述套杆内成型有方形的收纳槽，所述收纳槽内顶端一侧转动连接有螺杆，所述螺杆外围侧壁上端焊接有所述蜗轮，所述蜗轮一侧啮合有所述蜗杆，所述蜗杆一端焊接有所述转轮，所述螺杆下方设置有伸缩杆，所述伸缩杆上与所述螺杆相连处成型有螺槽。
8.通过采用上述技术方案，所述蜗轮、所述蜗杆、所述螺杆、所述螺槽以及所述伸缩杆的设计，能够通过转动的方式实现该万向轮高度的便捷调节，避免了在调节过程中将整个车体抬起的繁琐，极大的提高了万向轮高度调节的便捷性，满足万向轮伸缩调节的使用需求。
9.进一步的，所述蜗杆贯穿所述套杆，所述蜗杆与所述套杆转动连接。
10.通过采用上述技术方案，能够实现所述蜗杆的正常安装转动。
11.进一步的，所述伸缩杆与所述收纳槽滑动连接，所述螺杆与所述螺槽旋接。
12.通过采用上述技术方案，能够确保所述伸缩杆的正常伸缩。
13.进一步的，所述伸缩杆底端中部成型有t型安装槽，所述t型安装槽内设置有t型安装板，所述t型安装板上端两侧成型有插孔，所述t型安装槽内与所述插孔相连处成型有插台，所述t型安装槽两侧设置有滑孔，所述滑孔内设置有限位销，所述限位销与所述滑孔之间焊接有弹簧，所述限位销一侧壁上焊接有拉环，所述t型安装板底端通过螺栓连接有轮体。
14.通过采用上述技术方案，所述t型安装槽、所述t型安装板、所述限位销、所述弹簧、所述拉环、所述插台以及所述插孔的设计，使得该万向轮只需通过抽拉抬挪的方式即可实现所述轮体的便捷拆装，极大的提高了所述轮体的拆装效率，便于该万向轮的高效检修。
15.进一步的，所述插台与所述插孔插接，所述t型安装槽的尺寸大于t型安装板的尺寸。
16.通过采用上述技术方案，能够实现所述t型安装板的可靠安装固定。
17.进一步的，所述限位销与所述滑孔滑动连接，所述限位销贯穿所述弹簧。
18.通过采用上述技术方案，所述限位销能够实现所述t型安装板在安装后的可靠限位，且所述限位销在限位过程中与所述t型安装槽顶壁以及所述t型安装板定壁均接触，因而在限位时所述限位销具有一定的支撑强度，不会因所述轮体在使用过程中受压而发生变形损坏，所述弹簧能够实现所述限位销的自动复位。
19.（三）有益效果
20.本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：
21.1、为解决现有的可伸缩万向轮在使用过程中需要调节高度时，多需要预先将车体整体抬起，然后再通过调节伸缩部件来实现万向轮高度的调节，导致万向轮高度调节较为不便，无法满足万向轮伸缩调节的使用需求的问题，本实用新型通过蜗轮、蜗杆、螺杆、螺槽以及伸缩杆的设计，能够通过转动的方式实现该万向轮高度的便捷调节，避免了在调节过程中将整个车体抬起的繁琐，极大的提高了万向轮高度调节的便捷性，满足万向轮伸缩调节的使用需求；
22.2、为解决现有的可伸缩万向轮上的轮体主要是通过螺栓来进行安装固定的，导致万向轮在检修时需要预先将螺栓进行逐个拆卸，操作过程较繁琐，进而不便于万向轮的高效检修的问题，本实用新型通过t型安装槽、t型安装板、限位销、弹簧、拉环、插台以及插孔的设计，使得该万向轮只需通过抽拉抬挪的方式即可实现轮体的便捷拆装，极大的提高了轮体的拆装效率，便于该万向轮的高效检修。
附图说明
23.图1是本实用新型所述一种可伸缩万向轮装置的结构示意图；
24.图2是本实用新型所述一种可伸缩万向轮装置中安装板、套杆以及伸缩杆的主剖视图；
25.图3是本实用新型所述一种可伸缩万向轮装置中a处的放大图；
26.图4是本实用新型所述一种可伸缩万向轮装置中t型安装板的结构示意图。
27.附图标记说明如下：
28.1、安装板；2、套杆；3、伸缩杆；4、t型安装槽；5、t型安装板；6、限位销；7、转轮；8、蜗杆；9、收纳槽；10、螺槽；11、螺杆；12、蜗轮；13、弹簧；14、滑孔；15、插台；16、插孔；17、轮体；
18、拉环。
具体实施方式
29.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
30.如图1
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图4所示，本实施例中的一种可伸缩万向轮装置，包括套杆2、转轮7、蜗轮12和蜗杆8，套杆2顶端焊接有安装板1，套杆2内成型有方形的收纳槽9，收纳槽9内顶端一侧转动连接有螺杆11，螺杆11外围侧壁上端焊接有蜗轮12，蜗轮12一侧啮合有蜗杆8，蜗杆8一端焊接有转轮7，螺杆11下方设置有伸缩杆3，伸缩杆3上与螺杆11相连处成型有螺槽10，蜗轮12、蜗杆8、螺杆11、螺槽10以及伸缩杆3的设计，能够通过转动的方式实现该万向轮高度的便捷调节，避免了在调节过程中将整个车体抬起的繁琐，极大的提高了万向轮高度调节的便捷性，满足万向轮伸缩调节的使用需求。
31.如图1
‑
图2所示，本实施例中，蜗杆8贯穿套杆2，蜗杆8与套杆2转动连接，能够实现蜗杆8的正常安装转动，伸缩杆3与收纳槽9滑动连接，螺杆11与螺槽10旋接，能够确保伸缩杆3的正常伸缩。
32.如图1
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图4所示，本实施例中，伸缩杆3底端中部成型有t型安装槽4，t型安装槽4内设置有t型安装板5，t型安装板5上端两侧成型有插孔16，t型安装槽4内与插孔16相连处成型有插台15，t型安装槽4两侧设置有滑孔14，滑孔14内设置有限位销6，限位销6与滑孔14之间焊接有弹簧13，限位销6一侧壁上焊接有拉环18，t型安装板5底端通过螺栓连接有轮体17，t型安装槽4、t型安装板5、限位销6、弹簧13、拉环18、插台15以及插孔16的设计，使得该万向轮只需通过抽拉抬挪的方式即可实现轮体17的便捷拆装，极大的提高了轮体17的拆装效率，便于该万向轮的高效检修，插台15与插孔16插接，t型安装槽4的尺寸大于t型安装板5的尺寸，能够实现t型安装板5的可靠安装固定，限位销6与滑孔14滑动连接，限位销6贯穿弹簧13，限位销6能够实现t型安装板5在安装后的可靠限位，且限位销6在限位过程中与t型安装槽4顶壁以及t型安装板5定壁均接触，因而在限位时限位销6具有一定的支撑强度，不会因轮体17在使用过程中受压而发生变形损坏，弹簧13能够实现限位销6的自动复位。
33.本实施例的具体实施过程如下：使用时首先将轮体17通过t型安装板5与伸缩杆3相连，然后将套杆2通过安装板1以及外部螺栓固定在外部车体上，即可使得该万向轮投入使用，其中在使用过程中可通过转动转轮7来使得蜗杆8转动，蜗杆8转动后可通过蜗轮12带动螺杆11转动，螺杆11转动后会在螺纹传动的作用下实现伸缩杆3的上下伸缩，从而实现轮体17的高度的便捷调节，以满足万向轮的使用需求，当需要对轮体17进行维修时，可通过外部挂钩将限位销6向外拉，与此同时将t型安装板5向上顶起与t型安装槽4顶壁接触，此时插台15与插孔16分离，然后只需将t型安装板5沿着t型安装槽4滑出，即可实现轮体17的便捷拆卸，从而便于轮体17的检修维护，同理按照上述方法也可实现轮体17的快速安装，实用性好。
34.上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实
用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。