一种铝片包胶成型装置的制作方法

1.本实用新型涉及铝片包胶加工技术领域，具体为一种铝片包胶成型装置。


背景技术：

2.铝加工，用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前，基本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造。60年代后，铝材生产发展很快，每年大约增长4～8%，产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门。产量仅次于钢铁，居金属材料第二位。中国于50年代中期建成较大型的铝加工厂，形成了生产体系，产品已系列化，品种有七个合金系，可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件（自由锻件、模锻件）八类产品。
3.铝片包胶一般采用挤注的方式进行，现有的包胶成型装置，往往将铝片放置在模腔中，没有对其位置进行固定，而导致在包胶成型的过程中，铝片的位置容易发生偏移，从而对包胶的质量产生影响，并且由于硅胶流动性好，在对铝片包胶过程中，易溢胶到铝件表面，铝件上的溢胶难清除且硅胶部分还会产生气泡的现象，从而降低了包胶的质量，为此，提出一种铝片包胶成型装置。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种铝片包胶成型装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝片包胶成型装置，包括下板模，所述下板模的上表面开设有第一凹槽，所述下板模的下表面开设有螺纹孔，所述第一凹槽的内侧壁与螺纹孔的内侧壁相互连通，所述螺纹孔的内侧壁螺纹连接有螺纹杆，所述螺纹杆的一端插入于第一凹槽的内部且转动连接有推板，所述推板的外侧壁滑动连接于第一凹槽的内侧壁，所述下板模的上表面对称开设有两个第二凹槽，所述第二凹槽的内侧底壁焊接有拉簧，所述拉簧远离第二凹槽的一端焊接有连接板，所述连接板的外侧壁滑动连接于第二凹槽的内侧壁，所述连接板远离拉簧的一侧焊接有压板，所述下板模的上方设有中板模，所述中板模的下表面开设有第三凹槽，所述中板模的下表面对称开设有两个硅胶包胶流道与两个溢料沟槽，所述下板模的上表面设有铝片本体，所述铝片本体的上表面设有凸块，所述凸块的外侧壁与第三凹槽的外侧壁相匹配。
6.作为本技术方案的进一步优选的：所述中板模的上方设有上板模。
7.作为本技术方案的进一步优选的：所述第二凹槽的内侧壁对称开设有两个限位槽，所述限位槽的内侧壁滑动连接有限位块，所述限位块远离限位槽的一侧焊接于连接板的外侧壁。
8.作为本技术方案的进一步优选的：所述螺纹杆远离推板的一端固定连接有把手。
9.作为本技术方案的进一步优选的：所述下板模的底部四角相互对称的螺纹连接有
四个支撑腿。
10.作为本技术方案的进一步优选的：所述支撑腿的外侧壁对称焊接有两个连接杆，所述连接杆远离支撑腿的一端焊接于下板模的下表面。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
12.一、本实用新型通过连接板拉动拉簧发生弹性形变，将铝片本体放置下第一凹槽的内部，然后连接板会被拉簧的弹性势能拉回原位，从而通过压板对铝片本体进行固定，进而防止其在包胶成型的过程中发生偏移，从而提高了包胶的质量；
13.二、本实用新型通过上板模推动中板模与下板模合并，从而使铝片本体上表面的凸块插入到第三凹槽的内部，从而使其完全浸入到胶料的内部，从而使胶料完全包覆在凸块的外侧壁，然后多余的胶料会从第三凹槽的内部挤出，从而进入到硅胶包胶流道的内部，然后通过设置溢料沟槽，可以在增加成型过程中起到排气、排料的能力，从而解决溢胶和气泡的问题，进而提高了包胶的质量；
14.三、本实用新型通过把手带动螺纹杆进行转动，从而推动压板向上移动，进而将铝片本体从第一凹槽的内部推出，从而便于对铝片本体进行回收。
附图说明
15.图1为本实用新型的结构示意图；
16.图2为本实用新型的图1中的a区的结构放大图；
17.图3为本实用新型中板模的仰视图；
18.图4为本实用新型下板模、支撑腿和连接杆的连接结构示意图。
19.图中：1、下板模；2、第一凹槽；3、螺纹孔；4、螺纹杆；5、推板；6、第二凹槽；7、拉簧；8、连接板；9、压板；10、中板模；11、第三凹槽；12、硅胶包胶流道；13、溢料沟槽；14、铝片本体；15、凸块；16、上板模；17、限位槽；18、限位块；19、把手；20、支撑腿；21、连接杆。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例
21.请参阅图1
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4，本实用新型提供一种技术方案：一种铝片包胶成型装置，包括下板模1，下板模1的上表面开设有第一凹槽2，下板模1的下表面开设有螺纹孔3，第一凹槽2的内侧壁与螺纹孔3的内侧壁相互连通，螺纹孔3的内侧壁螺纹连接有螺纹杆4，螺纹杆4的一端插入于第一凹槽2的内部且转动连接有推板5，推板5的外侧壁滑动连接于第一凹槽2的内侧壁，下板模1的上表面对称开设有两个第二凹槽6，第二凹槽6的内侧底壁焊接有拉簧7，拉簧7远离第二凹槽6的一端焊接有连接板8，连接板8的外侧壁滑动连接于第二凹槽6的内侧壁，连接板8远离拉簧7的一侧焊接有压板9，下板模1的上方设有中板模10，中板模10的下表面开设有第三凹槽11，中板模10的下表面对称开设有两个硅胶包胶流道12与两个溢料沟槽
13，下板模1的上表面设有铝片本体14，铝片本体14的上表面设有凸块15，凸块15的外侧壁与第三凹槽11的外侧壁相匹配。
22.本实施例中，具体的：中板模10的上方设有上板模16；通过设置上板模16，可以便于铝片包胶的成型。
23.本实施例中，具体的：第二凹槽6的内侧壁对称开设有两个限位槽17，限位槽17的内侧壁滑动连接有限位块18，限位块18远离限位槽17的一侧焊接于连接板8的外侧壁；通过设置限位槽17与限位块18，可以对连接板8起到限位的作用，从而防止其从第二凹槽6的内部移出。
24.本实施例中，具体的：螺纹杆4远离推板5的一端固定连接有把手19；通过设置把手19，可以使螺纹杆4在转动时更加方便省力。
25.本实施例中，具体的：下板模1的底部四角相互对称的螺纹连接有四个支撑腿20；通过设置支撑腿20，可以对本装置起到支撑的作用。
26.本实施例中，具体的：支撑腿20的外侧壁对称焊接有两个连接杆21，连接杆21远离支撑腿20的一端焊接于下板模1的下表面；通过设置连接杆21，可以将支撑腿20受到的压力进行分散，从而起到分散固定的作用。
27.工作原理或者结构原理，使用时，开启中板模10，拉动连接板8向上移动，从而拉动拉簧7发生弹性形变，将铝片本体14放置下板模1的第一凹槽2的内部，然后连接板8会被拉簧7发生弹性形变后所产生的弹性势能拉回原位，从而通过压板9对铝片本体14进行固定，然后将胶料放入到第三凹槽11的内部，然后通过上板模16推动中板模10与下板模1合并，从而使铝片本体14上表面的凸块15插入到第三凹槽11的内部，从而使其完全浸入到胶料的内部，从而使胶料完全包覆在凸块15的外侧壁，然后多余的胶料会从第三凹槽11的内部挤出，从而进入到硅胶包胶流道12的内部，然后通过设置溢料沟槽13，可以在增加成型过程中起到排气、排料的能力，从而解决溢胶和气泡的问题，成型结束后，控制上板模16和中板模10升起，再将压板9升起，然后通过把手19带动螺纹杆4进行转动，从而推动压板9向上移动，进而将铝片本体14从第一凹槽2的内部推出。
28.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。