1.本实用新型涉及一种传感器座及其组件，属于发动机尾气后处理技术领域。
背景技术：
2.现有的传感器座通常具有圆柱形的外表面，其通常采用粉末冶金制造。传感器座的直径公差一般为d
±
0.5mm，壳体上与传感器座相匹配的安装孔的尺寸公差(d 0.7)
±
0.5mm，极限状态下双边最大间隙为1.7mm，而焊接工艺要求的最大双边间隙为1mm，因此可能产生焊接不良。若要通过减小传感器座的直径及孔径的制造公差来减小双边间隙，则会增加制造成本。
技术实现要素：
3.本实用新型的目的在于提供一种成本较低且便于安装的传感器座及其组件。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种传感器座，其设有用以安装传感器的穿孔，所述传感器座设有锥形的外表面，其中所述锥形的外表面沿所述传感器座的安装方向直径渐缩。
5.作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述穿孔为螺纹孔。
6.本实用新型还揭示了一种传感器座组件，其包括壳体以及传感器座，所述壳体设有圆形的安装孔，所述传感器座为前述的传感器座，所述传感器座部分插入所述安装孔中，所述锥形的外表面与所述安装孔相适配，以通过无间隙焊接进行固定。
7.相较于现有技术，本实用新型的传感器座设有锥形的外表面，便于安装，其中传感器座直径较小的一端易于插入安装孔，直径大于安装孔的部分则凸出于安装孔，传感器座锥形的外表面能够与安装孔能够实现无间隙焊接，从而降低了焊接不良，节省了制造成本。
附图说明
8.图1是本实用新型传感器座组件的立体示意图。
9.图2是图1中的传感器座的主视图。
10.图3是图1中的传感器座的俯视图。
具体实施方式
11.请参照图1至图3所示，本实用新型揭示了一种传感器座组件100，其包括壳体1以及传感器座2。所述壳体1设有圆形的安装孔11。所述传感器座2设有用以安装传感器的穿孔21。在本实用新型的一种实施方式中，所述穿孔21为螺纹孔。
12.所述传感器座2设有锥形的外表面22，其中所述锥形的外表面22沿所述传感器座2的安装方向a直径渐缩。换言之，所述锥形的外表面22两侧的轮廓线与水平面的夹角α大于90
°
。
13.安装时，传感器座2直径较小的一端插入安装孔11并通过工装压紧，传感器座2直
径大于安装孔11的部分则凸出于安装孔11，即所述传感器座2部分插入所述安装孔中11。所述锥形的外表面22与所述安装孔11相适配，由于所述锥形的外表面22带锥度，在压紧后安装孔11与所述锥形的外表面22的间隙会消除，以通过无间隙焊接进行固定。另外，由于传感器座2安装面轮廓度要求不高，在直径公差范围内面轮廓度变化较小，不会对传感器2安装产生影响。
14.相较于现有技术，本实用新型解决了传感器座2焊接过程中产生的焊穿等不良缺陷，降低了补焊率，节约了制造成本。
15.以上实施例仅用于说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案，对本说明书的理解应该以所属技术领域的技术人员为基础，尽管本说明书参照上述的实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而一切不脱离本实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。
技术特征：
1.一种传感器座，其设有用以安装传感器的穿孔，其特征在于：所述传感器座设有锥形的外表面，其中所述锥形的外表面沿所述传感器座的安装方向直径渐缩。2.如权利要求1所述的传感器座，其特征在于：所述穿孔为螺纹孔。3.一种传感器座组件，其包括壳体以及传感器座，所述壳体设有圆形的安装孔，其特征在于：所述传感器座为权利要求1或2所述的传感器座，所述传感器座部分插入所述安装孔中，所述锥形的外表面与所述安装孔相适配，以通过无间隙焊接进行固定。
技术总结
一种传感器座，其设有用以安装传感器的穿孔，所述传感器座设有锥形的外表面，其中所述锥形的外表面沿所述传感器座的安装方向直径渐缩。本实用新型还揭示了一种传感器座组件，其包括壳体以及传感器座，所述壳体设有圆形的安装孔，所述传感器座部分插入所述安装孔中，所述锥形的外表面与所述安装孔相适配，以通过无间隙焊接进行固定。相较于现有技术，本实用新型的传感器座设有锥形的外表面，便于安装。传感器座直径较小的一端易于插入安装孔，直径大于安装孔的部分则凸出于安装孔，传感器座锥形的外表面能够与安装孔能够实现无间隙焊接，从而降低了焊接不良，节省了制造成本。节省了制造成本。节省了制造成本。
技术研发人员：张鹏飞 万加一 印仁军
受保护的技术使用者：上海天纳克排气系统有限公司
技术研发日：2021.01.12
技术公布日：2021/9/7
再多了解一些
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