双护盾TBM的空推过站反力装置及空推过站方法与流程

双护盾tbm的空推过站反力装置及空推过站方法
技术领域
1.本发明涉及盾构施工技术领域，具体涉及一种双护盾tbm的空推过站反力装置及空推过站方法。


背景技术：

2.常规双护盾tbm(tunnel boring machine)空推过站时反力装置大多采用盾构机推进所需的拼装管片，将连续的三块管片拼装在底部，利用管片作为反力装置，通过常规双护盾tbm的推进油缸顶管片形成的反作用力使常规双护盾tbm前进。
3.在过站期间，盾构机空推过站油缸产生的作用力很大，作为受力的管片由于结构特殊，强度较低，所有产生的作用力全部作用在下部三块管片上，管片由于受力不均而会产生开裂或者破损，破损的管片将无法再次使用，生产管片所需的费用极高，这样就会造成很高的经济损失。


技术实现要素：

4.为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种双护盾tbm的空推过站反力装置及空推过站方法，以解决常规双护盾tbm空推过站时采用拼装管片作为反力装置，盾构机空推过站油缸产生的作用力容易造成管片破损，导致较高的经济损失的问题。
5.为实现上述目的，提供一种双护盾tbm的空推过站反力装置，包括：
6.相对设置的两支承板；
7.锁合板，两所述支承板的中部对向延伸形成所述锁合板，两所述支承板的锁合板相抵接；
8.夹持板，两所述支承板的下部对象延伸形成所述夹持板，所述支承板、所述锁合板以及所述夹持板之间形成用于夹持钢轨的轨头的夹持空间，两所述支承板的夹持板之间形成用于夹持所述钢轨的轨腰的夹持缝隙；
9.支撑板，支撑于两所述支承板的上部之间；以及
10.多根连接螺栓，两所述支承板的中部和上部分别之间分别可拆卸地连接有所述连接螺栓。
11.进一步的，所述支承板竖向设置，所述支承板具有相对的第一端和供双护盾tbm推抵的第二端，所述支承板的高度自所述支承板的第二端向所述支承板的第一端逐渐缩小。
12.进一步的，所述支承板和所述夹持板分别开设有连接贯孔，所述支承板的连接贯孔连通于所述夹持板的连接贯孔，所述连接螺栓可拆卸地插设于所述支承板的连接贯孔和所述夹持板的连接贯孔。
13.进一步的，所述支承板的上部开设有拉结孔，所述连接螺栓的两端分别可拆卸地插设于两所述支承板的拉结孔中。
14.进一步的，所述锁合板的面向所述夹持板的一侧形成有第一防滑纹路。
15.进一步的，两所述夹持板的相对侧形成有第二防滑纹路。
16.进一步的，所述支承板的位于所述夹持空间内的内侧壁形成有第三防滑纹路。
17.本发明提供一种双护盾tbm的空推过站反力装置的双护盾tbm的空推过站方法，包括以下步骤：
18.于钢轨上安装所述双护盾tbm的空推过站反力装置，使得所述双护盾tbm的空推过站反力装置的夹持空间夹持于所述钢轨的轨头，且所述双护盾tbm的空推过站反力装置设置于所述双护盾tbm的后方；
19.所述双护盾tbm的推进油缸推抵所述双护盾tbm的空推过站反力装置的两支承板，使得所述双护盾tbm在所述钢轨上向前滑移一距离；
20.将所述双护盾tbm的空推过站反力装置拆卸下来并向前移装至所述双护盾tbm的后方，所述双护盾tbm的推进油缸再次推抵所述双护盾tbm的空推过站反力装置的两支承板，使得所述双护盾tbm在所述钢轨上再次向前滑移一距离，如此重复直至所述双护盾tbm完成空推过站。
21.本发明的有益效果在于，本发明的双护盾tbm的空推过站反力装置，在双护盾tbm盾构机空推过站时，利用连接螺栓将两支承板固定夹持于钢轨上，当双护盾tbm盾构机的推进油缸顶支承板的第二端的上部时，该装置与钢轨形成一个巨大的摩擦力与剪切力，形成的反作用力使双护盾tbm盾构机向前推进，当推进油缸伸到一定位置时，缩回油缸，取下连接螺栓，向推进方向移动该装置并重新固定，直至双护盾tbm盾构机空推过站完成。利用本发明的双护盾tbm的空推过站反力装置，能够安全、快捷完成盾构机空推过站工作，并且能够节省人力，节省成本，提高施工效率。
附图说明
22.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
23.图1为本发明实施例的双护盾tbm的空推过站反力装置的结构示意图。
24.图2为本发明实施例的一支承板的结构示意图。
25.图3为本发明实施例的另一支承板的结构示意图。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
27.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
28.参照图1至图3所示，本发明提供了一种双护盾tbm的空推过站反力装置，包括：支承板1、锁合板2、夹持板、支撑板4和连接螺栓5。
29.具体的，支承板1的数量为两块。两块支承板1相对设置。支承板在水平方向(即支承板的长度方向)上具有相对第一端和第二端。在双护盾tbm的空推过站时，支承板的第二端用于承受双护盾tbm的推进油缸的推抵。
30.在本实施例中，两支承板1的中部对向延伸形成锁合板2。两支承板1的锁合板2相
抵接。两支承板1的下部对象延伸形成夹持板3。
31.支承板1、锁合板2以及夹持板3之间形成用于夹持钢轨的轨头61的夹持空间。
32.两支承板1的夹持板3之间形成用于夹持钢轨6的轨腰62的夹持缝隙。
33.支撑板4支撑于两支承板1的上部之间。
34.连接螺栓5的数量为多根。两支承板1的中部和上部分别之间分别可拆卸地连接有连接螺栓5。
35.本发明的双护盾tbm的空推过站反力装置，在双护盾tbm盾构机空推过站时，利用连接螺栓将两支承板固定夹持于钢轨上，当双护盾tbm盾构机的推进油缸顶支承板的第二端的上部时，该装置与钢轨形成一个巨大的摩擦力与剪切力，形成的反作用力使双护盾tbm盾构机向前推进，当推进油缸伸到一定位置时，缩回油缸，取下连接螺栓，向推进方向移动该装置并重新固定，直至双护盾tbm盾构机空推过站完成。利用本发明的双护盾tbm的空推过站反力装置，能够安全、快捷完成盾构机空推过站工作，并且能够节省人力，节省成本，提高施工效率。
36.在本实施例中，支承板1竖向设置。支承板1具有相对的第一端和供双护盾tbm推抵的第二端。支承板1的高度自所述支承板1的第二端向所述支承板1的第一端逐渐缩小。具体的，支承板呈楔形。
37.支承板1和夹持板3分别开设有连接贯孔a。支承板1的连接贯孔a连通于夹持板3的连接贯孔a。连接螺栓5可拆卸地插设于支承板1的连接贯孔a和夹持板3的连接贯孔a。
38.另外一方面，支承板1的上部开设有拉结孔b。另一部分的连接螺栓5的两端分别可拆卸地插设于两支承板1的拉结孔b中。
39.作为一种较佳的实施方式，锁合板2的面向夹持板3的一侧形成有第一防滑纹路。
40.两夹持板3的相对侧形成有第二防滑纹路。
41.支承板1的位于所述夹持空间内的内侧壁形成有第三防滑纹路。
42.在本实施例中，支承板、锁合板、夹持板以及支撑板分别为钢板。锁合板、夹持板以及支撑板分别垂直于支承板的板面方向设置。锁合板、夹持板以及支撑板分别沿水平方向设置。两支承板的相对侧与锁合板、夹持板以及支撑板焊接连接。焊接时，在两支承板的相对侧进行5mm的倒角，锁合板、夹持板以及支撑板的上下两侧与支承板之间进行满焊。
43.在本实施例中，连接螺杆为高强度螺栓。支承板的上部连接有吊杆。吊杆采用q275钢棒作为负环拆除吊具的主吊杆。该材料综合性能优良，强度，韧性及焊接性能较好，利于现场加工。
44.本发明提供一种双护盾tbm的空推过站反力装置的双护盾tbm的空推过站方法，包括以下步骤：
45.s1：于钢轨6上安装双护盾tbm的空推过站反力装置，使得双护盾tbm的空推过站反力装置的夹持空间夹持于钢轨6的轨头61，且双护盾tbm的空推过站反力装置设置于双护盾tbm的后方。
46.在双护盾tbm盾构机空推过站时，将本发明的双护盾tbm的空推过站反力装置安装于盾构机后方的钢轨上，使得本发明的双护盾tbm的空推过站反力装置位于盾构机的推进油缸的推进范围内。
47.s2：双护盾tbm的推进油缸推抵双护盾tbm的空推过站反力装置的两支承板1，使得
双护盾tbm在钢轨6上向前滑移一距离。
48.利用盾构机的推进油缸向后推抵本发明的双护盾tbm的空推过站反力装置，使得盾构机向前推进一距离。
49.s3：将双护盾tbm的空推过站反力装置拆卸下来并向前移装至双护盾tbm的后方，双护盾tbm的推进油缸再次推抵双护盾tbm的空推过站反力装置的两支承板1，使得双护盾tbm在钢轨6上再次向前滑移一距离，如此重复直至双护盾tbm完成空推过站。
50.在盾构机空推过站时，通过将本发明的双护盾tbm的空推过站反力装置在钢轨上一段一段的向前移，使得盾构机逐段向前推进，从而完成空推过站，避免了采用拼接管片，推进油缸破坏大量的管片，降低了施工成本。本发明的双护盾tbm的空推过站反力装置可以拆卸、周转重复利用，进一步降低了施工成本。
51.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。