1.本实用新型涉及液压缸技术领域，具体是一种超大吨位伸缩油缸用超长行程活塞防泄漏密封组合结构。
背景技术：
2.目前，由于起重机轻量化，智能化的发展趋势，为了提升市场舒适感及吊载工况需求，起重机伸缩臂液压系统输出留量大，伸缩臂伸出及回缩时通常速度块，可到0.3m/s，因而在伸缩油缸带动绳排及起重机伸缩臂运行过程中，伸缩油缸活塞的高速及往复运行，活塞外侧与缸筒接触密封件之间的部位容易渗入油液产生背压，加速了密封圈的失效，从而导致内泄，降低了液压缸的可靠性。该结构对液压缸稳定性、可靠性及焊接性能提出更高的要求。
3.如图2所示，现有中小吨位起重机起重臂伸缩油缸，活塞靠近缸底端采用分体式螺母固定。活塞外侧密封采用硬支撑环 组合封 孔密封 硬支撑环的密封形式。这种活塞密封结构，能满足常规情况下的油缸使用，而超大吨位所用单缸插销类油缸的工况特殊，仍采用这种结构会出现以下问题：
4.1、活塞杆由于高速运行会产生严重的抖动及内泄现象，进而带动驾驶室的晃动及摇摆，活塞外侧密封件容易失效无密封功能，密封件使用寿命低下，不能适应起重机大流量高速重载运行的发展趋势。
技术实现要素：
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种超大吨位伸缩油缸用超长行程活塞防泄漏密封组合结构。
6.本实用新型通过以下技术方案实现：一种超大吨位伸缩油缸用超长行程活塞防泄漏密封组合结构，活塞安装在活塞杆的后端，所述活塞的前侧紧贴设有前挡板，活塞的后侧紧贴设有后挡板，在所述后挡板的后侧紧贴设有通过螺纹安装在活塞杆内端的螺母；所述前挡板外圆周面与缸筒内壁配合，前挡板外圆周面上由前之后依次安装有支承环ⅳ、支承环
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和防污环ⅱ；所述活塞外圆周面与缸筒内壁配合，活塞外圆周面上由前之后依次安装有y圈ⅰ、支承环
ⅵ
、oe格莱圈、支承环ⅲ、y圈ⅱ；所述后挡板外圆周面与缸筒内壁配合，后挡板外圆周面上由前之后依次安装有防污环ⅰ、支承环ⅰ、支承环ⅱ。
7.其进一步是：所述前挡板、活塞、后挡板同心安装于活塞杆杆小头端。
8.所述支承环
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长度大于支承环ⅳ长度。
9.所述y圈ⅰ、y圈ⅱ为同样材质及规格的密封圈，y圈ⅰ、y圈ⅱ背靠背分布在活塞轴向两侧；y圈ⅰ、y圈ⅱ是具有两道密封唇且在外径处为紧配合的唇形密封。
10.所述支承环ⅲ、支承环
ⅵ
采用f4青铜材质。
11.所述oe格莱圈由ptfe活塞密封环和o形圈组成。
12.所述防污环ⅰ采用kzt材质。
06可消除无杆腔对活塞密封产生的高压冲击，y圈ⅱ10可消除有杆腔对活塞密封产生的高压冲击。y圈ⅰ06、y圈ⅱ10是具有两道密封唇且在外径处为紧配合的唇形密封，由于两道密封唇口，故大大的防止了干摩擦及磨损，耐磨性好，耐冲击，抗挤出，压缩变形好，可降低油缸运行时无杆腔产生的高压冲击。支承环ⅲ09、支承环
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17采用f4青铜材质，可增加油缸运行时的导向长度，降低油缸运行产生的爬向现象，消除异响问题。oe格莱圈08由ptfe活塞密封环和o形圈组成，具有极小的启动及运动摩擦力。可在低速工况下保持平稳运行，无爬行、异响现象；其耐磨损，抗挤压，能实现活塞的双向密封功能，并且在y圈ⅰ06、y圈ⅱ10在高压作用下密封失效后，继续起到活塞密封功能，实现油缸密封零泄漏。
25.前挡板14外圆周面与缸筒15内壁配合，前挡板14外圆周面上开设3个宽度不等的沟槽，沟槽中由前之后依次安装有支承环ⅳ11、支承环
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12和防污环ⅱ13。支承环
ⅴ
12长度大于支承环ⅳ11长度，实现超长行程的导向稳定性，减小活塞07相对缸筒15的滑动摩擦力，防止出现干摩擦，延长使用寿命，有效较少抖动现象。
技术特征：
1.一种超大吨位伸缩油缸用超长行程活塞防泄漏密封组合结构，活塞（07）安装在活塞杆（16）的后端，其特征在于：所述活塞（07）的前侧紧贴设有前挡板（14），活塞（07）的后侧紧贴设有后挡板（02），在所述后挡板（02）的后侧紧贴设有通过螺纹安装在活塞杆（16）内端的螺母（01）；所述前挡板（14）外圆周面与缸筒（15）内壁配合，前挡板（14）外圆周面上由前之后依次安装有支承环ⅳ（11）、支承环
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（12）和防污环ⅱ（13）；所述活塞（07）外圆周面与缸筒（15）内壁配合，活塞（07）外圆周面上由前之后依次安装有y圈ⅰ（06）、支承环
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（17）、oe格莱圈（08）、支承环ⅲ（09）、y圈ⅱ（10）；所述后挡板（02）外圆周面与缸筒（15）内壁配合，后挡板（02）外圆周面上由前之后依次安装有防污环ⅰ（03）、支承环ⅰ（04）、支承环ⅱ（05）。2.根据权利要求1所述的超大吨位伸缩油缸用超长行程活塞防泄漏密封组合结构，其特征在于：所述前挡板（14）、活塞（07）、后挡板（02）同心安装于活塞杆（16）杆小头端。3.根据权利要求1所述的超大吨位伸缩油缸用超长行程活塞防泄漏密封组合结构，其特征在于：所述支承环
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（12）长度大于支承环ⅳ（11）长度。4.根据权利要求1所述的超大吨位伸缩油缸用超长行程活塞防泄漏密封组合结构，其特征在于：所述y圈ⅰ（06）、y圈ⅱ（10）为同样材质及规格的密封圈，y圈ⅰ（06）、y圈ⅱ（10）背靠背分布在活塞（07）轴向两侧；y圈ⅰ（06）、y圈ⅱ（10）是具有两道密封唇且在外径处为紧配合的唇形密封。5.根据权利要求1所述的超大吨位伸缩油缸用超长行程活塞防泄漏密封组合结构，其特征在于：所述支承环ⅲ（09）、支承环
ⅵ
（17）采用f4青铜材质。6.根据权利要求1所述的超大吨位伸缩油缸用超长行程活塞防泄漏密封组合结构，其特征在于：所述oe格莱圈（08）由ptfe活塞密封环和o形圈组成。7.根据权利要求1所述的超大吨位伸缩油缸用超长行程活塞防泄漏密封组合结构，其特征在于：所述防污环ⅰ（03）采用kzt材质。8.根据权利要求1所述的超大吨位伸缩油缸用超长行程活塞防泄漏密封组合结构，其特征在于：所述支承环ⅰ（04）采用c380材质，支承环ⅱ（05）采用f4青铜材质。
技术总结
本实用新型公布一种超大吨位伸缩油缸用超长行程活塞防泄漏密封组合结构，属于液压缸技术领域。活塞的前侧紧贴设有前挡板，活塞的后侧紧贴设有后挡板；前挡板外圆周面上由前之后依次安装有支承环Ⅳ、支承环
技术研发人员：彭亮 陈向兵 金全明 张靖靖 石雨东
受保护的技术使用者：徐州徐工液压件有限公司
技术研发日：2021.03.08
技术公布日：2021/10/18
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