一种高速加工中心的制作方法

1.本发明涉及高速加工中心技术领域，尤其涉及一种高速加工中心。


背景技术：

2.高速加工中心，不断提高的工作性能是模具制造业得以高效和高精度加工模具的重要前提。在驱动技术的推动下，涌现出结构创新、性能优良的众多不同类型的高速加工中心。
3.目前，市场上的高速加工中心存在以下缺陷：一是高速加工中心的刀具仅采用三轴驱动，针对部分异形产品难以进行加工处理，局限性较高；二是在加工过程中，在更换刀具后，此时刀具的位置难以精准地定位在上步加工时的操作工位，加工精度低；三是需要人工手动收料，效率低下，并且存在安全隐患。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高速加工中心。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.一种高速加工中心，包括机架、固定设置在机架上的第一滑动座和壳体以及滑动安装在第一滑动座上的第二滑动座，所述第一滑动座上通过销轴活动连接有摆动座，所述摆动座上活动铰接有旋动座；
7.所述摆动座上固定安装有第一气缸，第一气缸的内部设置有第一活塞杆，第一活塞杆的端部固定连接有第一活动块，所述旋动座的一侧固定有第一侧板，所述第一活动块滑动设置在第一侧板上；
8.所述第二滑动座上固定安装有第二气缸，第二气缸的内部设置有第二活塞杆，所述第二活塞杆的端部固定连接有第二活动块，所述摆动座的一侧固定有第二侧板，所述第二活动块滑动设置在所述第二侧板上。
9.优选的，所述机架的顶部通过六角螺钉固定有导板，导板的内部通过轴承转动安装有丝杠，丝杠的外部套设有滑块，所述滑块滑动安装在导板上，滑块上通过螺丝固定有载料滑座，所述载料滑座上依次开设有相连通的凹槽和放置槽，所述凹槽的内部通过销轴活动连接有转动板。
10.优选的，所述凹槽的顶壁上通过卡扣固定连接有弹簧，弹簧的另一端与所述转动板的顶部一侧固定连接。
11.优选的，所述壳体的顶壁上通过沉头螺钉固定有顶板，所述顶板上滑动设置有第一随行座，第一随行座的底部滑动设置有第二随行座，所述第二随行座的底部通过螺丝固定有连接座，连接座的内部活动套设有伸缩杆，所述伸缩杆的另一端通过螺栓固定有随行定位座，所述随行定位座上开设有矩形槽，矩形槽的侧壁上开设有若干个呈阵列分别的定位孔，所述第二滑动座的一侧设置有一体成型且与所述定位孔相对应的定位销。
12.优选的，所述随行定位座的两侧均固定安装有第三气缸，第三气缸的内部设置有
推杆，所述推杆的端部通过螺钉固定有夹头。
13.优选的，所述机架的一端通过沉头螺栓固定有顶部呈倾斜状的收料导座，所述壳体的内部分别开设有进口和出口，所述导板穿过出口的内部，且导板靠近端部的位置开设有落料槽孔，所述落料槽孔位于所述收料导座的上方。
14.优选的，所述第一侧板和第二侧板的顶部分别开设有第一滑槽和第二滑槽，所述第一活动块和第二活动块分别与所述第一滑槽和第二滑槽滑动连接。
15.优选的，所述顶板的底部和第一随行座的底部分别通过沉头螺钉固定有第一导轨和第二导轨，所述第一随行座和第二随行座分别与所述第一导轨和第二导轨滑动连接。
16.本发明的有益效果是：
17.1、本发明中通过第一气缸、第二气缸、旋动座以及摆动座等结构的设置，针对异形的加工工件，可启动第一气缸和第二气缸转动，使得刀具摆动或回转，从而能够调节刀具至各个加工角度，消除了市场上加工中心的局限性。
18.2、本发明中通过第一随行座、第二随行座、伸缩杆以及随行定位座等结构的设置，在开始加工时，随行定位座随着第二滑动座一同移动，当更换刀具时，随行定位座与第二滑动座脱离，在更换刀具后，随行定位座可重新将第二滑动座定位至加工工位，提高了加工精度。
19.3、本发明中通过导板、转动板、载料滑座、落料槽孔以及收料导座等结构的设置，在加工完成后，载料滑座自动地运送工件至落料槽孔处，转动板在弹簧的作用下自动打开，工件则自动落下经收料导座收集，无需人工手动收料，消除了安全隐患，提高了工作效率。
附图说明
20.图1为本发明提出的一种高速加工中心的正面剖视图；
21.图2为本发明提出的凸显摆动座和旋动座的局部示意图；
22.图3为本发明提出的一种高速加工中心的a处放大图；
23.图4为本发明提出的随行定位座的侧视图。
24.图中：1机架、2导板、21落料槽孔、22滑块、23丝杠、3第一滑动座、4第二滑动座、41摆动座、42第一气缸、43旋动座、44第一侧板、45第一活动块、46加工组件、47第二气缸、48第二活动块、49第二侧板、50定位销、5顶板、6第一随行座、7第二随行座、8连接座、9伸缩杆、10随行定位座、101定位孔、102第三气缸、103推杆、104矩形槽、105夹头、11收料导座、12载料滑座、13弹簧、14凹槽、15放置槽、16转动板。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
26.参照图1
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4，一种高速加工中心，包括机架1、固定设置在机架1上的第一滑动座3和壳体以及滑动安装在第一滑动座3上的第二滑动座4，第一滑动座3上通过销轴活动连接有摆动座41，摆动座41上活动铰接有旋动座43；摆动座41上固定安装有第一气缸42，第一气缸42的内部设置有第一活塞杆，第一活塞杆的端部固定连接有第一活动块45，旋动座43的一侧固定有第一侧板44，第一活动块45滑动设置在第一侧板44上；第二滑动座4上固定安装有
第二气缸47，第二气缸47的内部设置有第二活塞杆，第二活塞杆的端部固定连接有第二活动块48，摆动座41的一侧固定有第二侧板49，第二活动块48滑动设置在第二侧板49上。
27.其中，通过第一气缸42、第二气缸47、旋动座43以及摆动座41等结构的设置，针对异形的加工工件，可启动第一气缸42和第二气缸47转动，使得刀具摆动或回转，从而能够调节刀具至各个加工角度，消除了市场上加工中心的局限性，通过第一随行座6、第二随行座7、伸缩杆9以及随行定位座10等结构的设置，在开始加工时，随行定位座10随着第二滑动座4一同移动，当更换刀具时，随行定位座10与第二滑动座4脱离，在更换刀具后，随行定位座10可重新将第二滑动座4定位至加工工位，提高了加工精度，通过导板2、转动板16、载料滑座12、落料槽孔21以及收料导座11等结构的设置，在加工完成后，载料滑座12自动地运送工件至落料槽孔21处，转动板16在弹簧13的作用下自动打开，工件则自动落下经收料导座11收集，无需人工手动收料，消除了安全隐患，提高了工作效率。
28.机架1的顶部通过六角螺钉固定有导板2，导板2的内部通过轴承转动安装有丝杠23，丝杠23的外部套设有滑块22，滑块22滑动安装在导板2上，滑块22上通过螺丝固定有载料滑座12，载料滑座12上依次开设有相连通的凹槽14和放置槽15，凹槽14的内部通过销轴活动连接有转动板16，凹槽14的顶壁上通过卡扣固定连接有弹簧13，弹簧13的另一端与转动板16的顶部一侧固定连接，壳体的顶壁上通过沉头螺钉固定有顶板5，顶板5上滑动设置有第一随行座6，第一随行座6的底部滑动设置有第二随行座7，第二随行座7的底部通过螺丝固定有连接座8，连接座8的内部活动套设有伸缩杆9，伸缩杆9的另一端通过螺栓固定有随行定位座10，随行定位座10上开设有矩形槽104，矩形槽104的侧壁上开设有若干个呈阵列分别的定位孔101，第二滑动座4的一侧设置有一体成型且与定位孔101相对应的定位销50，随行定位座10的两侧均固定安装有第三气缸102，第三气缸102的内部设置有推杆103，推杆103的端部通过螺钉固定有夹头105，机架1的一端通过沉头螺栓固定有顶部呈倾斜状的收料导座11，壳体的内部分别开设有进口和出口，导板2穿过出口的内部，且导板2靠近端部的位置开设有落料槽孔21，落料槽孔21位于收料导座11的上方，第一侧板44和第二侧板49的顶部分别开设有第一滑槽和第二滑槽，第一活动块45和第二活动块48分别与第一滑槽和第二滑槽滑动连接，顶板5的底部和第一随行座6的底部分别通过沉头螺钉固定有第一导轨和第二导轨，第一随行座6和第二随行座7分别与第一导轨和第二导轨滑动连接。
29.本实施例中，加工时，将工件从出口放入壳体内部，工件置于放置槽15中，丝杠23经驱动源启动将工件带至加工工位，高速加工中心启动，第一滑动座3可沿x、y轴滑移，第二滑动座4可沿z轴滑移，使得刀具移动至工件上方；
30.进一步的，在第二滑动座4滑移过程中，第一随行座6、第二随行座7以及伸缩杆9能够自适应第二滑动座4的位置动作，在加工时，第一气缸42和第二气缸47动作时，可拉动两个活动块沿着侧板滑移，在活动块的推动下能分别实现摆动座41和旋动座43转动，从而实现对刀具角度调节的目的；
31.在加工过程中，需要更换刀具对同一加工位置进行处理时，第三气缸102启动，带动夹头105打开，从而使得第二滑动座4与随行定位座10分离，第二滑动座4移动至刀库更换刀具，刀库设置在壳体的左侧部分(图中未表示出)，当第二滑动座4再次移动至加工位置时，各个定位销50插入至定位孔101的内部，从而实现对加工位置的定位，提高加工精度；
32.此外，在加工完成后，丝杠23继续动作，带动载料滑座12滑移，当载料滑座12穿过
出口移出时，载料滑座12移动至落料槽孔21位置，转动板16下方的作用力消失，转动板16自身则在弹簧13的弹力推动下转动打开，工件自动掉落至收料导座11滑落收集，节省人力，无需人工取件，消除安全隐患。
33.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。