一种自动一体化的凹凸压印设备及其使用方法与流程

本发明涉及印刷品加工技术领域，具体为一种自动一体化的凹凸压印设备及其使用方法。

背景技术：

凹凸压印又称压凸纹印刷，是印刷品表面装饰加工中一种特殊的加工技术，近年来，印刷品尤其是包装装潢产品高档次、多品种的发展趋势，促使凹凸压印工艺更加普及和完善，印版的制作以及凹凸压印设备正逐步实现半自动化、全自动。其在进行凹凸压印时，需要使用两块印版，一块为雕刻凹版，一块为凸模，为了达到压印效果，需要者有很好的配合精度。

在对雕刻凹版进行生产过程中，通常用铜板或钢板作版材，以手工或雕刻机刻成，这种生产方式工作效率较慢，且与凸模配合精度较差，因此采用压印法进行批量生产雕刻凹版，将凸模与雕刻凹版挤压成型，组成一套模具。现有的凹凸压印设备通常采用人工取料，工作效率较为缓慢，由于雕刻凹版多为热合压印，在取料过程容易烫伤工人，存在一定的安全隐患，且人工放料精度较差，容易导致凸模和雕刻凹版之间产生偏移，导致部分雕刻凹版被压印损坏或者压印图案不整齐的问题，从而大大降低了雕刻凹版的生产质量，给厂家带来一定的经济损失。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种自动一体化的凹凸压印设备及其使用方法，具备工作效率快，安全性能高，放料精度高，结构联动性强的优点，解决了现有压印设备人工取料容易烫伤，工作效率慢，放料精度差，影响产品质量的的问题。

(二)技术方案

为实现上述工作效率快，安全性能高，放料精度高，结构联动性强的目的，本发明提供如下技术方案：一种自动一体化的凹凸压印设备，包括底座，所述底座的顶部左侧固定连接有第一安装板，所述第一安装板的顶部固定安装有电机，所述电机的正面轴承位置转动连接有凸轮，所述凸轮的正面右侧设置有推板，所述推板远离凸轮的一端设置有第一下料装置，所述第一下料装置的前后两侧与底座的顶部之间设置有第二安装板，所述底座的顶部位于第一下料装置的右侧位置固定连接有限位装置，所述第一下料装置的底部与限位装置的顶部之间设置有接料板，所述限位装置的顶部固定安装有换向装置，所述换向装置的下方设置有取料装置，所述底座的背面右端固定连接有第三安装板，所述第三安装板的正面上方固定安装有第二下料装置，所述第二下料装置的顶部设置有第二进料口，所述第三安装板的正面位于第二下料装置的下方位置设置有接料装置。

优选的，所述凸轮为三角形结构，且其正面的内部开设有三角形凹槽，所述电机的轴承与凸轮的偏心位置转动连接，通过电机运转带动凸轮进行偏心转动。

优选的，所述推板与凸轮接触端转动连接滚轮，所述滚轮卡接在凸轮的凹槽内部，便于滚轮在凹槽内部左右往复运动，进而带动推板左右往复运动。

优选的，所述第一下料装置包括第一下料壳体，所述第一下料壳体的顶部固定连接有第一进料口，所述第一下料壳体的内部开设有滑槽，所述设置滑槽有上下两组，所述推板的背面设置有与滑槽相适配的上承板和下承板，所述上承板设置在推板的右上角位置，所述下承板设置在相对上承板的左下角位置，所述上承板的上表面为倾斜面，通过推板左右往复运动，进而带动上承板和下承板在滑槽内滑动，初始状态时，上承板位于第一下料壳体的中间位置，凸模位于上承板上方，阻挡下料，当上承板向右运动时，同时下承板运动至上承板初始位置，此时凸模由于重力作用下落至下承板上方，同理，当推板向左移动时，带动上承板左移，此时位于下承板上方的凸模下落，实现自动依次落料的功能。

优选的，所述接料板的上方开口尺寸大于下方开口，便于接住下落的凸模，且开口逐渐变小，便于凸模精准下滑至接料槽。

优选的，所述限位装置包括安装座，所述安装座的顶部相对接料板下方开口位置开设有接料槽，所述安装座的顶部中间位置开设有槽孔，所述安装座的内部横向开设有滑道，所述滑道的内部设置有齿条，所述齿条的左端与推板之间设置有连接板，通过推板往复运动进而带动齿条往复运动，增加结构的联动性。

优选的，所述换向装置包括限位壳体，所述限位壳体的上表面开设有第一限位孔，所述限位壳体的右侧壁开设有第二限位孔，所述第一限位孔的内部设置有转向柱，所述转向柱的顶部固定连接有换向板，所述转向柱的表面开设有转向槽，所述转向槽左右两侧均为光滑倾斜面，所述第二限位孔的内部相对转向槽的顶部固定连接有限位杆，所述转向柱的底部设置有斜齿轮一，所述斜齿轮一放置于槽孔内部，且其外壁下方与齿条啮合，所述槽孔深度大于斜齿轮一高度，通过齿条的往复转动进而带动斜齿轮一转动半圈，进而带动转向柱转动，当转向柱逆时针时，此时换向板同步逆时针转动半圈，当取料装置运动至接料槽上方时，由于限位杆对转向槽的导向作用，此时转向柱垂直向下移动，进而带动取料装置进行取料。

优选的，所述取料装置的顶部与换向板的远离转向柱一端的下方固定连接，所述取料装置包括取料壳体，所述取料壳体的内部中间位置横向设置有密封板，所述密封板的内部滑动连接有导气管，所述导气管的底部设置有吸盘，所述导气管的顶部设置有活塞板，所述活塞板与取料壳体的内壁滑动连接，所述取料壳体的顶部设置有单向进气阀，所述取料壳体的左右两侧壁的上方均设置有进气阀门，所述进气阀门的内部设置有挡板，所述挡板的顶部设置有弹簧，所述挡板的下方设置有推杆，当取料装置向下移动时，此时凸模上表面与吸盘接触，进而推动吸盘向上移动，此时导气管和活塞板同步向上移动，将活塞板上方空气通过单向进气阀推出，此时取料壳体内部上方处于负压状态，从而通过吸盘吸引凸模顶部，实现对凸模的抓取功能。

优选的，所述接料装置包括压印承台，所述压印承台的上方设置有取料转盘，所述取料转盘的底部转动连接有换向盘，所述第三安装板的正面相对齿条转动连接有斜齿轮二，所述斜齿轮二的底部转动连接有单向棘轮，所述单向棘轮的底部设置有与换向盘相适配的拨杆，将雕刻凹版放置在第二下料装置内部，雕刻凹版由于重力作用下落至取料转盘上方，通过齿条带动斜齿轮二转动，从而带动下方单向棘轮转动，单向棘轮顺时针转动时带动拨杆转动一周，逆时针转动时拨杆不转动，进而当齿条往复运动时不会带动取料转盘反转。

优选的，所述压印承台的上表面相对推杆的底部位置设置有凸块，当取料装置运动至取料转盘上方时，开始下移，此时取料装置夹持凸模对雕刻凹版进行压印，压印到底后，此时推杆与凸块接触，进而推杆上移，推动挡板与进气阀门分离，实现进气功能，此时吸盘失去吸力，凸模由于重力作用与取料装置脱离。

基于上述自动一体化的凹凸压印设备的使用方法，包括以下步骤：

s1.凸模下料阶段：将加热后的凸模依次从第一进料口导入第一下料壳体，启动电机，通过电机运转带动凸轮进行偏心转动，滚轮卡接在凸轮的凹槽内部，便于滚轮在凹槽内部左右往复运动，进而带动推板左右往复运动，进而带动上承板和下承板在滑槽内滑动，初始状态时，上承板位于第一下料壳体的中间位置，凸模位于上承板上方，阻挡下料，当上承板向右运动时，同时下承板运动至上承板初始位置，此时凸模由于重力作用下落至下承板上方，同理，当推板向左移动时，带动上承板左移，此时位于下承板上方的凸模下落，实现自动依次落料的功能；

s2.雕刻凹版下料阶段：将雕刻凹版放置在第二下料装置内部，雕刻凹版由于重力作用下落至取料转盘上方，通过齿条带动斜齿轮二转动，从而带动下方单向棘轮转动，单向棘轮顺时针转动时带动拨杆转动一周，逆时针转动时拨杆不转动，进而当齿条往复运动时不会带动取料转盘反转；

s3.取料准备阶段：凸模下落至接料板上方，滑动至接料槽内部，通过齿条的往复转动进而带动斜齿轮一转动半圈，进而带动转向柱转动，当转向柱逆时针时，此时换向板同步逆时针转动半圈，当取料装置运动至接料槽上方时，由于限位杆对转向槽的导向作用，此时转向柱垂直向下移动，进而带动取料装置进行取料；

s4.取料阶段：当取料装置向下移动时，此时凸模上表面与吸盘接触，进而推动吸盘向上移动，此时导气管和活塞板同步向上移动，将活塞板上方空气通过单向进气阀推出，此时取料壳体内部上方处于负压状态，从而通过吸盘吸引凸模顶部，实现对凸模的抓取功能；

s5.压印阶段：当取料装置运动至取料转盘上方时，开始下移，此时取料装置夹持凸模对雕刻凹版进行压印，压印到底后，此时推杆与凸块接触，进而推杆上移，推动挡板与进气阀门分离，实现进气功能，此时吸盘失去吸力，凸模由于重力作用与取料装置脱离；

s6.输出阶段：取料转盘继续逆时针转动，将压印在一起的凸模和雕刻凹版输送出，完成雕刻凹版的一次压印；

s7.重复s1-s6，完成多个雕刻凹版的压印工作。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种自动一体化的凹凸压印设备及其使用方法，具备以下有益效果：

1.该自动一体化的凹凸压印设备及其使用方法，通过凸轮转动带动推板往复运动，进而带动第一下料装置和第二下料装置实现自动下料功能，防止人工下料烫伤和工作效率低的现象。

2.该自动一体化的凹凸压印设备及其使用方法，通过换向装置和取料装置的配合设置，增加了结构的联动性，方便对凸模进行自动取料和自动压印，避免了雕刻凹版压印时出现偏移的现象，大幅提高雕刻凹版的压印效果，避免雕刻凹版的压印损坏，避免使用者的经济损失。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明第一下料装置结构示意图；

图3为本发明推板结构示意图；

图4为本发明限位装置和换向装置结构示意图；

图5为本发明转向柱结构示意图；

图6为本发明接料装置结构示意图；

图7为本发明取料装置结构示意图；

图8为本发明转向柱结构示意图。

图中：1、底座；2、第一安装板；3、电机；4、凸轮；5、第二安装板；6、第一下料装置；7、限位装置；8、换向装置；9、取料装置；10、第三安装板；11、第二下料装置；12、接料装置；13、推板；14、连接板；15、第一下料壳体；16、第一进料口；17、滑槽；18、接料板；19、滚轮；20、下承板；21、上承板；22、安装座；23、接料槽；24、槽孔；25、滑道；26、齿条；27、斜齿轮一；28、限位杆；29、转向柱；30、换向板；31、限位壳体；32、第一限位孔；33、第二限位孔；34、转向槽；35、第二进料口；36、压印承台；37、凸块；38、取料转盘；39、换向盘；40、斜齿轮二；41、单向棘轮；42、拨杆；43、取料壳体；44、推杆；45、进气阀门；46、挡板；47、弹簧；48、单向进气阀；49、密封板；50、活塞板；51、导气管；52、吸盘。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，一种自动一体化的凹凸压印设备，包括底座1，底座1的顶部左侧固定连接有第一安装板2，第一安装板2的顶部固定安装有电机3，电机3的正面轴承位置转动连接有凸轮4，凸轮4的正面右侧设置有推板13，推板13远离凸轮4的一端设置有第一下料装置6，第一下料装置6的前后两侧与底座1的顶部之间设置有第二安装板5，底座1的顶部位于第一下料装置6的右侧位置固定连接有限位装置7，第一下料装置6的底部与限位装置7的顶部之间设置有接料板18，限位装置7的顶部固定安装有换向装置8，换向装置8的下方设置有取料装置9，底座1的背面右端固定连接有第三安装板10，第三安装板10的正面上方固定安装有第二下料装置11，第二下料装置11的顶部设置有第二进料口35，第三安装板10的正面位于第二下料装置11的下方位置设置有接料装置12。

凸轮4为三角形结构，且其正面的内部开设有三角形凹槽，电机3的轴承与凸轮4的偏心位置转动连接，通过电机3运转带动凸轮4进行偏心转动。

推板13与凸轮4接触端转动连接滚轮19，滚轮19卡接在凸轮4的凹槽内部，便于滚轮19在凹槽内部左右往复运动，进而带动推板13左右往复运动。

第一下料装置6包括第一下料壳体15，第一下料壳体15的顶部固定连接有第一进料口16，第一下料壳体15的内部开设有滑槽17，设置滑槽17有上下两组，推板13的背面设置有与滑槽17相适配的上承板21和下承板20，上承板21设置在推板13的右上角位置，下承板20设置在相对上承板21的左下角位置，上承板21的上表面为倾斜面，通过推板13左右往复运动，进而带动上承板21和下承板20在滑槽17内滑动，初始状态时，上承板21位于第一下料壳体15的中间位置，凸模位于上承板21上方，阻挡下料，当上承板21向右运动时，同时下承板20运动至上承板21初始位置，此时凸模由于重力作用下落至下承板20上方，同理，当推板13向左移动时，带动上承板21左移，此时位于下承板20上方的凸模下落，实现自动依次落料的功能。

接料板18的上方开口尺寸大于下方开口，便于接住下落的凸模，且开口逐渐变小，便于凸模精准下滑至接料槽23。

限位装置7包括安装座22，安装座22的顶部相对接料板18下方开口位置开设有接料槽23，安装座22的顶部中间位置开设有槽孔24，安装座22的内部横向开设有滑道25，滑道25的内部设置有齿条26，齿条26的左端与推板13之间设置有连接板14，通过推板13往复运动进而带动齿条26往复运动，增加结构的联动性。

换向装置8包括限位壳体31，限位杆28设置限位壳体31内，在限位壳体31的上表面开设有第一限位孔32，限位壳体31的右侧壁开设有第二限位孔33，第一限位孔32的内部设置有转向柱29，转向柱29可沿着第一限位孔32上下移动[特别要说明的是，在图1、图4和图5的视图下，本领域技术人员可以清楚的知道，由于限位杆28的位置不变的设置，实现了转向柱29在限位杆28的限制下，可沿着第一限位孔32上下移动，另外，由于转向柱29的转动，能实现在转动到接料槽23取料转盘38的上方时下移至设定位置实现取料和压印]，转向柱29的顶部固定连接有换向板30，转向柱29的表面开设有转向槽34，转向槽34左右两侧均为光滑倾斜面，第二限位孔33的内部相对转向槽34的顶部固定连接有限位杆18，转向柱29的底部设置有斜齿轮一27，斜齿轮一27放置于槽孔24内部，且其外壁下方与齿条26啮合，槽孔24深度大于斜齿轮一27高度，通过齿条26的往复转动进而带动斜齿轮一27转动半圈，进而带动转向柱29转动，当转向柱29逆时针时，此时换向板30同步逆时针转动半圈，当取料装置9运动至接料槽23上方时，由于限位杆28对转向槽34的导向作用，此时限位杆28在转向槽34的光滑倾斜面内滑动，进而转向柱29收到向下的压力，由于斜齿轮一27与齿条26为倾斜啮合，在齿轮一27下降的过程不影响转动，此时转向柱29垂直向下移动，进而带动取料装置9进行取料。

取料装置9的顶部与换向板30的远离转向柱29一端的下方固定连接，取料装置9包括取料壳体43，取料壳体43的内部中间位置横向设置有密封板49，密封板49的内部滑动连接有导气管51，导气管51的底部设置有吸盘52，导气管51的顶部设置有活塞板50，活塞板50与取料壳体43的内壁滑动连接，取料壳体43的顶部设置有单向进气阀48，取料壳体43的左右两侧壁的上方均设置有进气阀门45，进气阀门45的内部设置有挡板46，挡板46的顶部设置有弹簧47，挡板46的下方设置有推杆44，当取料装置9向下移动时，此时凸模上表面与吸盘52接触，随着吸盘52持续下压，凸模上表面与吸盘52相互挤压，进而推动吸盘52向上移动，此时导气管51和活塞板50同步向上移动，将活塞板50上方空气通过单向进气阀48推出，此时取料壳体43内部上方处于负压状态，从而通过吸盘52吸引凸模顶部，实现对凸模的抓取功能。

接料装置12包括压印承台36，压印承台36的上方设置有取料转盘38，取料转盘38的底部转动连接有换向盘39，第三安装板10的正面相对齿条26转动连接有斜齿轮二40，斜齿轮二40的底部转动连接有单向棘轮41，单向棘轮41的底部设置有与换向盘39相适配的拨杆42，将雕刻凹版放置在第二下料装置11内部，雕刻凹版由于重力作用下落至取料转盘38上方，通过齿条26带动斜齿轮二40转动，从而带动下方单向棘轮41转动，单向棘轮41顺时针转动时带动拨杆42转动一周，逆时针转动时拨杆42不转动，进而当齿条26往复运动时不会带动取料转盘38反转。

压印承台36的上表面相对推杆44的底部位置设置有凸块37，当取料装置9运动至取料转盘38上方时，开始下移，此时取料装置9夹持凸模对雕刻凹版进行压印，压印到底后，此时推杆44与凸块37接触，进而推杆44上移，推动挡板46与进气阀门45分离，实现进气功能，此时吸盘52失去吸力，凸模由于重力作用与取料装置9脱离。

基于上述自动一体化的凹凸压印设备的使用方法，包括以下步骤：

s1.凸模下料阶段：将加热后的凸模依次从第一进料口16导入第一下料壳体15，启动电机3，通过电机3运转带动凸轮4进行偏心转动，滚轮19卡接在凸轮4的凹槽内部，便于滚轮19在凹槽内部左右往复运动，进而带动推板13左右往复运动，进而带动上承板21和下承板20在滑槽17内滑动，初始状态时，上承板21位于第一下料壳体15的中间位置，凸模位于上承板21上方，阻挡下料，当上承板21向右运动时，同时下承板20运动至上承板21初始位置，此时凸模由于重力作用下落至下承板20上方，同理，当推板13向左移动时，带动上承板21左移，此时位于下承板20上方的凸模下落，实现自动依次落料的功能；

s2.雕刻凹版下料阶段：将雕刻凹版放置在第二下料装置11内部，雕刻凹版由于重力作用下落至取料转盘38上方，通过齿条26带动斜齿轮二40转动，从而带动下方单向棘轮41转动，单向棘轮41顺时针转动时带动拨杆42转动一周，逆时针转动时拨杆42不转动，进而当齿条26往复运动时不会带动取料转盘38反转；

s3.取料准备阶段：凸模下落至接料板18上方，滑动至接料槽23内部，通过齿条26的往复转动进而带动斜齿轮一27转动半圈，进而带动转向柱29转动，当转向柱29逆时针时，此时换向板30同步逆时针转动半圈，当取料装置9运动至接料槽23上方时，由于限位杆28对转向槽34的导向作用，此时转向柱29垂直向下移动，进而带动取料装置9进行取料；

s4.取料阶段：当取料装置9向下移动时，此时凸模上表面与吸盘52接触，进而推动吸盘52向上移动，此时导气管51和活塞板50同步向上移动，将活塞板50上方空气通过单向进气阀48推出，此时取料壳体43内部上方处于负压状态，从而通过吸盘52吸引凸模顶部，实现对凸模的抓取功能；

s5.压印阶段：当取料装置9运动至取料转盘38上方时，开始下移，此时取料装置9夹持凸模对雕刻凹版进行压印，压印到底后，此时推杆44与凸块37接触，进而推杆44上移，推动挡板46与进气阀门45分离，实现进气功能，此时吸盘52失去吸力，凸模由于重力作用与取料装置9脱离；

s6.输出阶段：取料转盘38继续逆时针转动，将压印在一起的凸模和雕刻凹版输送出，完成雕刻凹版的一次压印；

s7.重复s1-s6，完成多个雕刻凹版的压印工作。

综上所述，该自动一体化的凹凸压印设备及其使用方法，通过凸轮转动带动推板往复运动，进而带动第一下料装置和第二下料装置实现自动下料功能，防止人工下料烫伤和工作效率低的现象，通过换向装置和取料装置的配合设置，增加了结构的联动性，方便对凸模进行自动取料和自动压印，避免了雕刻凹版压印时出现偏移的现象，大幅提高雕刻凹版的压印效果，避免雕刻凹版的压印损坏，避免使用者的经济损失。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。