气油压式控制阀的制作方法

1.本公开与阀有关，特别是指一种用下拉方式进行开阀的气油压式控制阀。


背景技术：

2.韩国公告第10
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0939140号专利案所公开的技术特征是将升降阀设置在上腔室与下腔室之间，当骑乘者不坐在座垫上时，若利用控制杆通过金属线将升降阀往上拉动，升降阀一方面会压缩设置在升降阀上方的弹簧，另一方面会让上通道开放，此时的流体会从上腔室流到下腔室，使座杆上升，当释放控制杆后，升降阀会受到弹簧的复位力量而关闭上通道，使座杆停止上升；反之，当骑乘者坐在座垫上时，若利用控制杆通过金属线打开升降阀，流体会从下腔室流到上腔室，使座杆开始下降，当释放控制杆后，升降阀会受到弹簧的复位力量而关闭上通道，使座杆停止下降。
3.然而在前述专利文献中，升降阀设置在上腔室与下腔室之间，金属线需要由上而下穿过上腔室并以其底端与升降阀连接，至于金属线的顶端则是需要绕经惰轮后再与控制杆连接，除了结构较为复杂之外，因金属线的作动行程较长，使得升降阀在开阀时可能有不确实的问题。此外，升降阀的闭阀力主要来自弹簧的复位力量，若弹簧出现弹性疲乏时，便会造成升降阀的闭阀力较低，进而产生密封性不足的问题。


技术实现要素：

4.本公开的主要目的在于提供一种气油压式控制阀，其能简化结构且具有良好的密封性，另外用下拉方式进行开阀，使作动行程较短且更为确实。
5.为了达成上述主要目的，本公开的气油压式控制阀包含有一个固定座、一个阀座、一根阀杆及一条拉线。该阀座设于该固定座且具有一个阀孔、一个径向连通该阀孔的第一导油孔及一个径向连通该阀孔的第二导油孔；该阀杆具有一个杆身与一个连接该杆身的杆头，该杆身可轴向位移地穿设于该阀座的阀孔内，且该杆身的外周面具有一个凸缘，该杆头可轴向位移地设于该固定座且连接该拉线，当该阀杆位于一闭阀位置时，该阀座的第一导油孔与该阀座的第二导油孔被该杆身的凸缘所阻挡而互不连通，当该阀杆位于一开阀位置时，该阀座的第一导油孔与该阀座的第二导油孔不被该杆身的凸缘所阻挡而相互连通，该杆身远离该杆头的一端具有一个第一受力部，该第一受力部用以承受流体闭阀力，该杆身的凸缘形成一第二受力部，该第二受力部用以承受流体开阀力，该第一受力部的外径大于该第二受力部的外径；该拉线设于该固定座且连接该阀杆的杆头，使该拉线可受外力作用带动该阀杆自该闭阀位置移动至该开阀位置。
6.由上述可知，本公开的气油压式控制阀利用该第一受力部与该第二受力部的外径差设计，使该流体闭阀力在该阀杆关闭时略大于该流体开阀力，以确保该阀杆的密封性。此外，本公开的气油压式控制阀利用该拉线沿着该阀杆的轴向直接拉动该阀杆即可开阀，不需要让该拉线经过转向，使作动行程可以缩短且更为确实，并且可以省略前述专利文献所使用的复位弹簧，进而达到简化结构的效果。
7.较佳地，该阀座具有一个第一座体、一个第二座体及一个导油环。该第一座体设于该固定座，该第二座体设于该第一座体且具有该第一导油孔与该第二导油孔，该导油环设于该第一座体与该第二座体之间且具有一个连通该阀孔与该第二导油孔的第三导油孔。通过上述技术特征，当该阀杆位于该开阀位置时，该第一导油孔与该第三导油孔经由该阀孔相互连通。
8.较佳地，该第二座体具有一个管部与一个连接管部的环部，该管部具有该第一导油孔，该环部设于该第一座体且具有该第二导油孔。
9.较佳地，该第一座体具有一个第一肩部，该第二座体还具有一个邻接该管部与该环部的第二肩部，该阀座还具有一个第一密封环与一个第二密封环，该第一密封环设于该第一座体的第一肩部与该导油环之间，该第二密封环设于该第二座体的第二肩部与该导油环之间。通过该第一密封环与该第二密封环提供密封效果。
10.较佳地，该第二座体的管部具有一个端壁与一个周壁，该周壁具有该第一导油孔，且该周壁的二端分别连接该端壁与该第二肩部，该阀杆的杆身还具有一条轴向气道，当该阀杆位于该开阀位置时，该杆身的第一受力部、该端壁及该周壁之间形成一气室，该气室经由该轴向气道与外界连通，以避免该气室在该阀杆被该拉线所拉动时形成负压而造成漏油。
11.较佳地，该阀杆的杆身的第一受力部具有一个环槽，该环槽内设有一个第三密封环，该第三密封环抵接于该管部的周壁的内壁面，一方面确保油气分离，另一方面确保该第一受力部与该第二受力部之间具有外径差。
12.较佳地，该杆身还具有一个第一杆部与一个第二杆部，该第一杆部的外径小于该第二杆部的外径，该第一杆部的一端连接该第一受力部，该凸缘位于该第一杆部与该第二杆部的交界处，该第二杆部抵接该第一密封环。
13.有关本公开所提供对于气油压式控制阀的详细构造、特点、组装或使用方式，将于后续的实施方式详细说明中予以描述。然而，在本公开领域的技术人员应能了解，该等详细说明以及实施本公开所列举的特定实施例，仅用于说明本公开，并非用以限制本公开的专利申请范围。
附图说明
14.图1为本公开的气油压式控制阀的立体图。
15.图2为本公开的气油压式控制阀的立体分解图。
16.图3为本公开的剖视图，主要显示阀杆位于闭阀位置。
17.图4类同于图3，主要显示阀杆位于开阀位置。
18.图5为应用本公开的气油压式控制阀的升降装置的立体图。
19.图6为图5的剖视图，主要显示升降管上升。
20.图7为图6的局部放大图，主要显示阀杆位于闭阀位置。
21.图8类同于图7，主要显示阀杆位于开阀位置。
22.图9类同于图6，主要显示升降管下降。
23.图10为图9的局部放大图，主要显示阀杆位于闭阀位置。
24.图11类同于图10，主要显示阀杆位于开阀位置。
25.附图标记说明
26.10
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气油压式控制阀
27.20
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固定座
28.22
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第一容槽
29.24
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线槽
30.30
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阀座
31.31
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第一座体
32.312 底部
33.314 第二容槽
34.316 顶部
35.318 第一肩部
36.32
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第二座体
37.33
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管部
38.332 端壁
39.334 周壁
40.336 第一导油孔
41.338 第二肩部
42.34
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环部
43.342 第二导油孔
44.35
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导油环
45.352 第三导油孔
46.36
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第一密封环
47.37
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第二密封环
48.38a 密封件
49.38b 密封件
50.39
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阀孔
51.40
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阀杆
52.41
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杆身
53.42
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第一受力部
54.r1
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第一受力部的外径
55.422 环槽
56.43
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第一杆部
57.44
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凸缘
58.45
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第二杆部
59.r2
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第二受力部的外径
60.47
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杆头
61.472 卡槽
62.474 缺口
63.48
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销件
64.f1
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流体闭阀力
65.f2
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流体开阀力
66.49
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轴向气道
67.50
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第三密封环
68.51
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气室
69.p1
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闭阀位置
70.p2
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开阀位置
71.53
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拉线
72.55
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线体
73.57
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线头
74.60
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升降装置
75.62
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外管
76.64
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外油管
77.66
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内油管
78.68
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升降管
79.70
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浮动活塞
80.72
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外油室
81.74
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内油室
82.76
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气室
具体实施方式
83.申请人首先在此说明，在整篇说明书中，包括以下介绍的实施例以及申请专利范围的请求项中，有关方向性的名词皆以图式中的方向为基准。其次，在以下将要介绍的实施例以及图式中，相同的元件标号，代表相同或近似的元件或其结构特征。
84.请先参阅图1至图3，本公开的气油压式控制阀10包含有一个固定座20、一个阀座30、一根阀杆40及一条拉线53。
85.固定座20具有一个开口朝上的第一容槽22及一条连通第一容槽22的线槽24。
86.如图2及图3所示，阀座30具有一个第一座体31、一个第二座体32及一个导油环35。第一座体31的底部312设于固定座20的第一容槽22内，第一座体31的底部312具有一个开口朝下的第二容槽314，第二容槽314连通于固定座20的第一容槽22，第一座体31的顶部316凸出于固定座20的第一容槽22外且套设一个密封件38a，第一座体31还具有一个位于顶部316与底部312之间的第一肩部318；第二座体32具有一个管部33与一个环部34，管部33具有一个端壁332与一个周壁334，周壁334的外周面套设另外一个密封件38b，周壁334具有多个呈环状间隔排列的第一导油孔336(数量不限)，周壁334的顶端连接端壁332，周壁334的底端经由一个第二肩部338连接环部34，第二座体32以环部34组设于第一座体31的顶部316，且环部34具有多个呈环状间隔排列的第二导油孔342(数量不限)；导油环35组设于第一座体31与第二座体32之间，导油环35的底端抵靠于一个第一密封环36，第一密封环36抵靠于第一座体31的第一肩部318，导油环35的顶端抵靠于一个第二密封环37，第二密封环37抵靠于第二座体32的第二肩部338，此外，导油环35具有多个第三导油孔352，该等第三导油孔352
恒连通该等第二导油孔342。因此，第一座体31、第二座体32、导油环35、第一密封环36及第二密封环37在组装完成后会让阀座30的内部形成一个阀孔39，阀孔39一方面跟该等第一导油孔336径向连通，另一方面跟该等第二导油孔342与该等第三导油孔352径向连通。
87.如图2及图3所示，阀杆40具有一个杆身41，杆身41由上而下依序具有一个第一受力部42、一个连接第一受力部42的第一杆部43、一个连接第一杆部43的凸缘44及一个连接凸缘44的第二杆部45，其中的第一杆部43的外径小于第二杆部45的外径，并由凸缘44形成一个第二受力部。阀杆40还具有一个杆头47，杆头47利用一根销件48组装于杆身41的第二杆部45且具有一个卡槽472与一个连通卡槽472的缺口474。
88.再如图3所示，杆身41穿设于阀座30的阀孔39内，杆头47容设于固定座20的第一容槽22与第一座体31的第二容槽314之间。在阀杆40组设于阀座30后，如图3及图7所示，阀杆40的第一受力部42用来承受流体闭阀力f1，阀杆40的第二受力部(即凸缘44)则是用来承受流体开阀力f2。再如图2至图4所示，杆身41的第一受力部42具有一个环槽422，环槽422内设有一个第三密封环50，第三密封环50抵接于管部33的周壁334的内壁面，通过第三密封环50的配置，一方面确保油气分离，另一方面确保第一受力部42与第二受力部(即凸缘44)之间具有外径差。因此，由于第一受力部42的外径r1(即第三密封环50的外径)略大于第二受力部的外径r2(即凸缘44的外径)，所以作用于阀杆40的流体闭阀力f1略大于流体开阀力f2。
89.拉线53在本实施例中为一般自行车所使用的变速线，但不以此为限。如图3所示，拉线53具有一条线体55与一个线头57，线体55的一端经由固定座20的线槽24及杆头47的缺口474穿设于杆头的卡槽472内与线头57连接，线体55的一端位于固定座20外且与驱动源(图中未示，不限于手动或电动，例如拨杆或马达)连接，使得拉线53被前述驱动源所驱动时会带动阀杆40自如图3所示的闭阀位置p1下移至如图4所示的开阀位置p2。当阀杆40位于如图3所示的闭阀位置p1时，阀杆40的凸缘44抵接于第二密封环37，使该等第一导油孔336与该等第二导油孔342被杆身41的凸缘44所阻挡而无法经由该等第三导油孔352连通，当阀杆40位于如图4所示的开阀位置p2时，阀杆40的凸缘44与第二密封环37相互错开，使该等第一导油孔336与该等第二导油孔342不被杆身41的凸缘44所阻挡而经由该等第三导油孔352相互连通。
90.此外，阀杆40还具有一条贯穿杆身41的轴向气道49，轴向气道49的底端经由杆头47的卡槽472与外界连通，当阀杆40位于如图4所示的开阀位置p2时，杆身41的第一受力部42、端壁332及周壁334之间形成一个气室51，气室51经由轴向气道49与外界连通，以避免气室51在阀杆40被拉线53所拉动时形成负压而造成漏油。
91.在实际应用时，本公开的气油压式控制阀10主要组装于升降装置60的底端(在本实施例中以座管为例，但不此为限)，如图5至图7所示，固定座20固设于外管62的底端，第一座体31固设于外油管64的底端，第二座体32固设于内油管66的底端。由于前述升降装置60为现有技术且非本案重点，在此容不赘述其他元件的结构关系。
92.当骑乘者不坐在座垫上时，由于作用于阀杆40的流体闭阀力f1略大于流体开阀力f2，所以阀杆40仍保持在如图7所示的闭阀位置p1。当阀杆40被拉线53下拉至如图8所示的开阀位置p2时，气室76内的气体会将浮动活塞70往下推动，使浮动活塞70推挤外油室72的液压油，接着液压油会从外油室72依序经由该等第二导油孔342、该等第三导油孔352、阀孔39及该等第一导油孔336流到内油室74，使升降管68开始上升(如图6所示)。一旦阀杆40所
受到的拉力消失时，作用于第一受力部42的流体闭阀力f1会将阀杆40推回至如图7所示的关闭位置p1，使升降管68停止上升。
93.当骑乘者坐在座垫上时，作用于阀杆30的流体闭阀力f1会略为增加。当阀杆40被拉线53下拉至如图11所示的开阀位置p2时，内油室74内的液压油会依序经由该等第一导油孔336、阀孔39、该等第三导油孔352及该等第二导油孔342流到外油室72，然后将浮动活塞70往上推动，使浮动活塞70推挤气室76内的气体，升降管68即可开始下降。一旦阀杆40所受到的拉力消失时，作用于第一受力部42的流体闭阀力f1会再次将阀杆40推回至如图10所示的闭阀位置p1，使升降管68停止下降(如图9所示)。
94.综上所述，本公开的气油压式控制阀10利用第一受力部42与第二受力部(即凸缘44)的外径差设计，使流体闭阀力f1在阀杆40关闭时略大于流体开阀力f2，以确保阀杆40的密封性。此外，本公开的气油压式控制阀10利用拉线53沿着阀杆40的轴向直接拉动阀杆40即可开阀，不需要让拉线53经过转向，使作动行程可以缩短且更为确实，并且可以省略习知技术所使用的复位弹簧，进而达到简化结构的效果。