用于车内饰材料吸塑加工的定模装置的制作方法

1.本技术涉及汽车内饰件加工设备的领域，尤其是涉及一种用于车内饰材料吸塑加工的定模装置。


背景技术：

2.汽车内饰件的成型工艺主要有注塑、吸塑、吹塑、挤塑等，其中吸塑工艺具有模具投入费用小、适合大尺寸零件生产、适合更新换代快的产品，在吸塑工艺中，一般采用真空吸塑机对产品进行吸塑。
3.相关技术中的一种真空吸塑机包括模具箱，模具箱的顶面设置有模具凸起，模具凸起和模具箱的连接处设置设有若干个通气孔，模具箱的一侧设置有气泵，气泵的抽气管与模具箱的内部连通；吸塑时，需要多名人工将待吸塑的内饰件放置在模具箱上，并由多名人工将内饰件一直紧贴在模具凸台顶面边缘处，对内饰件与模具凸台顶面之间进行密封，然后启动气泵，在气泵的作用下，使得内饰件紧贴在模具凸台顶面，待内饰件冷却成型后，最后人员才开松开内饰件，完成内饰件的吸塑加工。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：在整个吸塑加工过程中，需要多名员工将内饰件紧贴在模具凸台的顶面，耗时费力，增加了员工的劳动强度。


技术实现要素：

5.为了改善吸塑过程中，多名员工将内饰件紧贴在模具凸台顶面而耗时费力的问题，本技术提供一种用于车内饰材料吸塑加工的定模装置。
6.本技术提供的一种用于车内饰材料吸塑加工的定模装置采用如下的技术方案：
7.一种用于车内饰材料吸塑加工的定模装置，包括模具箱和气泵，所述模具箱上设有模具凸台，所述模具凸台和模具箱之间的连接交界处设有若干通气孔，所述气泵的抽气管与模具箱内部连通，还包括机架，所述机架上设有定模机构和用于驱动定模机构升降的高度调节机构，所述定模机构用于将内饰件的侧壁边缘处紧抵在模具箱的顶面。
8.通过采用上述技术方案，加工时，先将内饰件放置在模具凸台上，并将内饰件的边缘处抵接在模具凸台的顶面边缘处，然后利用高度调节机构驱动定模机构下移，通过定模机构将内饰件的侧壁边缘处紧抵在模具凸台的顶面边缘处，进而代替人工将内饰件固定在模具凸台上，省时省力，降低了工作人员的劳动强度。
9.可选的，所述机架包括顶板，所述顶板朝向模具箱的侧壁上设有两排立柱，所述立柱远离顶板的一端通过支设在地面。
10.通过采用上述技术方案，顶板和两排立柱构成的支架，对定模机构和高度调节机构起到稳定支撑的作用，以便将内饰件的侧壁边缘处紧抵在模具凸台的顶面边缘处。
11.可选的，所述定模机构包括定模框板，所述定模框板位于两排立柱之间。
12.通过采用上述技术方案，定模框板与模具凸台的顶面边缘处的相配合，以便将内饰件的侧壁边缘处紧抵在模具凸台的顶面边缘处。
13.可选的，所述高度调节机构包括设置在顶板朝向定模框板侧壁上的升降气缸，所述升降气缸的活塞杆连接有升降杆，所述升降杆通过安装组件与定模框板相连。
14.通过采用上述技术方案，安装时，利用安装组件将升降杆与定模框板之间连接，再启动升降气缸，升降气缸的活塞杆升降，进而升降气缸驱动定模框板同步升降。
15.可选的，所述安装组件包括横轴，所述横轴朝向定模框板的侧壁两侧均转动连接有竖轴，所述竖轴远离横轴的一端与定模框板背向模具箱的侧壁螺纹连接，所述升降杆的侧壁上设有安装板，所述安装板通过第一螺栓固定在横轴上。
16.通过采用上述技术方案，由于竖轴与定模框板螺纹连接，方便人员拆装更换不同尺寸规格的定模框板，适用范围广；利用第一螺栓将安装板固定在横轴上，实现了升降杆与横轴之间的连接，进而随着升降杆的升降，通过横轴和两个竖轴带动升降框板同步升降。
17.可选的，所述高度调节机构包括两个交错设置的第一支杆和第二支杆，所述第一支杆和第二支杆的相对侧壁之间通过转轴转动连接，所述顶板朝向定模框板的侧壁设有第一滑槽，所述第一滑槽内滑移设有两个相对的第一滑块，所述第一滑槽内设有电机，所述电机的驱动轴连接有双向丝杆，其中一个所述第一滑块与双向丝杆的一端螺纹连接，另一个所述第一滑块与双向丝杆的另一端螺纹连接，所述顶板的下方设有升降板，所述升降板朝向顶板的侧壁设有第二滑槽，所述第二滑槽内滑移设有两个相对的第二滑块，所述第一支杆的一端与其中一个第一滑块铰接连接，所述第二支杆的一端与另一个第一滑块铰接连接，所述第一支杆的另一端与其中一个第二滑块铰接连接，所述第二支杆的另一端与另一个第二滑块铰接连接，所述升降板背向顶板的侧壁通过固定组件与定模框板相连。
18.通过采用上述技术方案，启动电机，驱动双向丝杆转动，由于第一滑槽对第一滑块的滑移起到导向作用，随着双向丝杆的转动，两个第一滑块相互靠近或相互远离，由于第二滑槽对第二滑块的滑移起到导向和限位作用，当两个第一滑块相互靠近时，第一支杆和第二支杆转动，此时第一支杆和第二支杆之间的夹角逐渐减小，进而第一滑块带动两个第二滑块在第二滑槽内相互靠近，使得升降板下移，进而升降板通过固定组件带动定模框板升降。
19.可选的，所述固定组件包括两相对转动连接在升降板侧壁上的螺杆，所述定模框板背向模具箱的侧壁上设有固定孔，所述螺杆远离升降板的一端螺纹连接在固定孔内。
20.通过采用上述技术方案，由于螺杆与升降板转动连接，进而方便将螺杆螺纹连接在固定孔内，进而随着升降板的升降，通过螺杆带动定模框板同步升降；该固定方式，结构简单，方便拆装更换不同尺寸规格的定模框板，适用范围广。
21.可选的，所述顶板朝向定模框板的侧壁上设有若干导套，所述导套远离顶板的一端滑移连接设有导柱，所述导柱远离导套的一端通过连接组件设置在定模框板朝向顶板的侧壁上。
22.通过采用上述技术方案，利用连接组件将导柱固定在定模框板上，利用导柱和导套的配合，对定模框板的升降起到导向和限位作用。
23.可选的，所述连接组件包括连接板和第二螺栓，所述连接板设置在导柱朝向定模框板的侧壁上，所述连接板通过第二螺栓固定在定模框板背向模具箱的侧壁上。
24.通过采用上述技术方案，通第二螺栓将连接板固定在定模框板上，进而实现了导柱与定模框板之间的可拆卸连接，方便人员更换不同尺寸规格的定模框板，适用范围广。
25.可选的，所述导柱上套设有弹簧，所述弹簧的一端与连接板的侧壁相连，所述弹簧的另一端与导套朝向导柱的侧壁相连。
26.通过采用上述技术方案，利用弹簧的弹力，为导柱提供向定模框板方向滑移的力，使得定模框板将内饰件稳定抵紧在模具凸台的顶面边缘处。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.利用高度调节机构驱动定模机构下移，通过定模机构将内饰件的侧壁边缘处紧抵在模具凸台的顶面边缘处，进而代替人工将内饰件固定在模具凸台上，省时省力，降低了工作人员的劳动强度；
29.2.启动升降气缸，升降气缸的活塞杆升降，进而升降气缸驱动定模框板同步升降，使得定模框板将内饰件的侧壁边缘处紧抵在模具凸台的顶面边缘处；
30.3.导柱和导套的配合，对定模框板的升降起到导向和限位作用。
附图说明
31.图1为本技术实施例1中的用于车内饰材料吸塑加工的定模装置的整体结构示意图。
32.图2是沿图1中a
‑
a面的剖视图。
33.图3为图2中a处的剖视图。
34.图4为本技术实施例2中的用于车内饰材料吸塑加工的定模装置的整体结构示意图。
35.图5是沿图2中b
‑
b面的剖视图。
36.附图标记说明：1、模具箱；2、气泵；3、模具凸台；4、通气孔；5、机架；51、顶板；52、立柱；6、定模机构；61、定模框板；7、高度调节机构；71、升降气缸；72、升降杆；73、横轴；74、竖轴；75、安装板；76、第一螺栓；8、导套；9、导柱；10、连接板；11、第二螺栓；12、弹簧；13、第一支杆；14、第二支杆；15、第一滑槽；16、第一滑块；17、电机；18、双向丝杆；19、升降板；20、第二滑槽；21、第二滑块；22、螺杆。
具体实施方式
37.以下结合附图1
‑
5对本技术作进一步详细说明。
38.本技术实施例公开一种用于车内饰材料吸塑加工的定模装置。
39.实施例1
40.参照图1，用于车内饰材料吸塑加工的定模装置包括机架5，机架5的下下方设有模具箱1，模具箱1的顶面固定安装有模具凸台3，模具凸块和模具箱1之间的连接交界处设有若干通气孔4，机架5上设有定模机构6和用于驱动定模机构6升降的高度调节机构7，模具箱1的一侧设有气泵2，气泵2的抽气管与模具箱1的内部相连通。
41.吸塑时，人员将内饰件放置在模具凸台3上，利用高度调节机构7驱动定模机构6下移，使得定模机构6将内饰件的侧壁边缘处紧抵在模具凸台3的顶面，进而代替人员将内饰件固定在模具凸台3上，省时省力；然后启动气泵2，利用气泵2对模具箱1内抽气，使得模具箱1内形成负压，进而通过若干通气孔4，内饰件被吸附固定模具凸台3的顶面边缘处，待内饰件冷却成型后，完成对内饰件的吸塑加工。
42.参照图2，机架5包括位于模具箱1上方且水平设置的顶板51，顶板51的下表面设有两排两两相对且相对设置的立柱52，立柱52的顶端与顶板51的下表面拐角处相连，立柱52的底端支设在地面。
43.定模机构6包括水平设置的定模框板61，定模框板61采用若干连接板10围合而成，若干连接板10沿模具凸台3顶面边缘处的周向设置，若干连接板10一体成型设置，本实施例中，定模框板61的宽度尺寸为10mm，进而通过定模框板61以便将内饰件的边缘处紧贴在模具凸台3的顶面边缘处。
44.参照图2，高度调节机构7包括升降气缸71，升降气缸71的缸体固定安装在顶板51的底壁，升降气缸71的活塞杆的伸缩方向呈竖直方向，升降气缸71的活塞杆连接有升降杆72，升降杆72远离升降气缸71的一端延伸至定模框板61的上方，升降杆72通过安装组件与定模框板61相连，进而启动升降气缸71时，升降气缸71的活塞杆伸缩，升降气缸71驱动定模框板61升降。
45.参照图2，安装组件包括水平设置的横轴73，横轴73位于定模框板61和升降杆72之间，升降杆72远离升降气缸71的一端固定设有安装板75，安装板75通过第一螺栓76固定在横轴73上，实现了升降杆72与横轴73之间的可拆卸连接。
46.横轴73朝向定模框板61的下表面两侧均转动连接有竖轴74，竖轴74的轴向与立柱52的轴向同向，竖轴74远离定模框板61的一端与定模框板61背向模具箱1的侧壁螺纹连接，实现了竖轴74与定模框板61之间的可拆卸连接。
47.安装时，先通过第一螺栓76将安装板75固定在横轴73上，使得升降杆72固定在横轴73的顶壁，再转动竖轴74，将竖轴74螺纹连接在定模框板61上，进而通过竖轴74将横轴73稳定固定在定模框板61上，当升降气缸71的活塞杆伸出时，通过升降杆72、横轴73和两个竖轴74带动定模框板61下移，进而定模框板61将内饰件的侧壁边缘处紧贴在模具凸台3的顶面边缘处，代替人工手动将内饰件固定在模具箱1的顶面，省时省力，提高了内饰件定模成型效率。
48.参照图2和图3，为进一步提高定模框板61升降过程的稳定性，顶板51的底壁固定设有若干竖直设置的导套8，若干导套8沿定模框板61的周向阵列，导套8内滑移连接有导柱9，导柱9的中心轴线与导套8的中心轴线共线，导柱9的底端伸出导套8的底壁外，导柱9的一端通过连接组件与定模框板61的顶壁相连，导柱9和导套8的配合，对定模框板61的升降起到导向作用，使得定模框板61稳定升降。
49.连接组件包括连接板10和第二螺栓11，连接板10固定设置在导柱9朝向定模框板61的侧壁上，连接板10的侧壁上设有通孔，定模框板61的顶壁设有第二螺栓11螺纹连接的螺纹孔；安装时，将通孔对准螺纹孔，并将第二螺栓11穿过通孔并螺纹连接在螺纹孔内，以便将导柱9固定在定模框板61的顶壁。
50.参照图2和图3，导柱9上套设有弹簧12，弹簧12的一端与导套8的底壁相连，弹簧12的另一端与连接板10相连，随着定模框板61的升降，定模框板61带动导柱9同步升降，进而随着导柱9的升降，弹簧12被压缩或拉伸，利用弹簧12良好的弹力，对导柱9的升降起到缓冲作用，提高了定模框板61升降过程的稳定性，同时通过弹簧12为连接板10提供向定模框板61方向滑移的力，使得定模框板61受力稳定，提高了定模框板61将内饰件紧抵在模具凸台3顶面边缘处的稳定性。
51.实施例1的实施原理为：首先同时转动两个竖轴74，使得两个竖轴74均螺纹连接在定模框板61上，再利用第一螺栓76将安装板75固定在横轴73上，实现了升降杆72与横轴73之间的连接，然后将内饰件放在模具凸台3上，并将内饰件的启动升降气缸71，升降气缸71的活塞杆伸出，升降气缸71通过横轴73和两个竖轴74带动定模框板61下移，进而通过定模框板61将内饰件紧抵在模具凸台3的顶面边缘处，此时启动升降气缸71，升降气缸71的活塞杆伸出，升降杆72通过横轴73和两个竖轴74带动定模框板61下移，进而定模框板61将内饰件的侧壁边缘处紧抵在模具凸台3的顶面边缘处，此时启动气泵2，气泵2对模具箱1内抽气，使得模具箱1内形成负压，进而通过若干通气孔4，将内饰件紧贴在模具凸台3的表面，直至内饰件冷却成型后，完成对内饰件的吸塑加工。
52.实施例2
53.参照图4，本实施例与实施例1的不同之处在于高度调节机构7的不同。
54.参照图4和图5，高度调节机构7包括倾斜设置的第一支杆13和第二支杆14，第一支杆13和第二支杆14组合形成x型，第一支杆13和第二支杆14交错设置，第一支杆13和第二支杆14的中部侧壁之间通过转轴转动连接，第一支杆13和第二支杆14的较高一端均铰接连接有第一滑块16，顶板51的下表面设有第一滑槽15，两个第一滑块16均在第一滑槽15内滑移。
55.第一滑槽15内转动设有双向丝杆18，第一滑槽15与其槽口相邻的一侧短边槽壁上安装有电机17，电机17的驱动轴与双向丝杆18的一端同轴连接，双向丝杆18的另一端与第一滑槽15的另一侧短边槽壁转动连接。双向丝杆18的两侧分别设有左螺纹和右螺纹，左螺纹和右螺纹的螺纹旋向相反，其中一个第一滑块16与双向丝杆18上的左螺纹螺纹连接，另一个第一滑块16与双向丝杆18上的右螺纹螺纹连接；启动电机17，驱动双向丝杆18转动，由于第一滑槽15对第一滑块16的滑移起到导向作用，进而随着双向丝杆18的转动，两个第一滑块16相互靠近或相互远离。
56.顶板51的下方设有水平设置的升降板19，升降板19和顶板51相互平行，升降板19朝向顶板51的侧壁设有第二滑槽20，第一滑槽15与第二滑槽20上下相对设置且相互平行，第一支杆13和第二支杆14的较低一端均铰接连接有第二滑块21，两个第二滑块21均在第二滑槽20滑移；由于第一支杆13的一端与其中一个第一滑块16铰接连接，第二支杆14的一端与另一个第一滑块16铰接连接，第一支杆13的另一端与其中一个第二滑块21铰接连接，第二支杆14的另一端与另一个第二滑块21铰接连接，进而当两个第一滑块16相互靠近时，通过第一支杆13和第二支杆14带动两个第二滑块21相互靠近，此时第一支杆13和第二支杆14之间的夹角逐渐减小，进而升降板19下移；反之，同理，当两个第一滑块16相互远离时，升降板19下移。
57.升降板19的底壁设有两个竖直设置的螺杆22，两个螺杆22沿升降板19的长度方向相对设置，螺杆22的顶端与升降板19的底壁转动连接，定模框板61的顶壁设有与螺杆22相对应的固定孔，螺杆22的一端螺纹连接在固定孔内；安装时，同时转动两个螺杆22，使得螺杆22转动至固定孔内，进而通过螺杆22将定模框板61固定在升降板19的下方。
58.实施例2的实施例原理为：启动电机17，驱动双向丝杆18转动，随着双向丝杆18的转动，两个第一滑块16相互靠近或相互远离，当两个第一滑块16相互靠近时，第一支杆13和第二支杆14带动两个第二滑块21相互靠近，并且第一支杆13和第二支杆14之间的夹角逐渐减小，此时升降板19下移，进而升降板19通过螺杆22带动定模框板61下移，以便将内饰件的
侧壁边缘处紧抵在模具箱1的顶面边缘处。
59.当两个第一滑块16相互远离时，通过第一支杆13和第二支杆14带动两个第二滑块21相互远离，此时第一支杆13和第二支杆14之间的夹角逐渐增大，进而升降板19通过螺杆22带动定模框板61上移，以便将定型好的内饰件取出。
60.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。