一种涡旋压缩机的制作方法

专利名称：一种涡旋压缩机的制作方法技术领域：本实用新型涉及一种压缩机，特别涉及一种涡旋压缩机。背景技术：涡旋压缩机是普遍应用于空调器或热水器的核心部件，如图1所示，一般包括壳体I和泵体2。压缩机运转时，泵体2内进行制冷剂气体压缩，压缩的同时润滑油亦因压力差的作用而喷入泵体2内与制冷剂气体混合，压缩形成的高压制冷剂气体排出压缩机的外部。由于高压制冷剂气体中携带大量的润滑油颗粒，润滑油随高压制冷剂气体排出压缩机后积聚在换热器表面，降低了热交换效率，压缩机也出现缺少润滑油的问题，由此影响压缩机运行的可靠性。现有技术一般通过在泵体2上设有油分离结构来解决这一问题，如图2所示，油分离结构为贯穿泵体且内壁光滑的油分离通孔3。由于内壁光滑的油分离通孔3不利于油的附着，使得润滑油分离效果不佳。实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种能够高效、稳定进行油分离且使用寿命较长的涡旋压缩机。根据本实用新型的一个方面，提供了一种涡旋压缩机，包括壳体及内置于壳体的泵体，泵体上设有贯穿该泵体的油分离通孔，油分离通孔的内壁设有凹部或凸部。在一些实施方式中，凹部的深度或凸部的高度可以为0.01 1.0mm。在一些实施方式中，凹部或凸部的宽度可以为0.1 1.0mm。在一些实施方式中，相 邻凹部或相邻凸部间的间距可以为0.5 2.0mm。在一些实施方式中，凹部或凸部可以为曲线状。在一些实施方式中，凹部或凸部可以为直线状。在一些实施方式中，凹部或凸部可以为螺纹状。在一些实施方式中，凹部或凸部可以与油分离通孔的轴线平行。在一些实施方式中，凹部或凸部可以为斜线状。在一些实施方式中，油分离通孔内壁的粗糙度可以为Ra6.4以上。本实用新型一种涡旋压缩机，泵体上设有的油分离通孔的内壁设有凹部或凸部，使得高压制冷剂气体进行油分离时可在油分离通孔内回旋，分离的润滑油通过回旋的制冷剂气体在具有凹部或凸部的油分离通孔内被卷起及落下时，可很好地附着在油分离通孔的内壁上。由此可实现高效、稳定的油分离，很大程度上减少了润滑油的排出量，减少了换热器表面上润滑油的积聚量，提高了热交换效率，另外，也使得压缩机得到充分润滑，延长了本实用新型一种涡旋压缩机的使用寿命。图1为现有技术涡旋压缩机的结构示意图。[0016]图2为图1所示泵体的结构示意图。图3为本实用新型第一种实施方式的一种涡旋压缩机中的油分离通孔的部分结构示意图。图4为本实用新型第二种实施方式的一种涡旋压缩机中的油分离通孔的部分结构示意图。图5为本实用新型第三种实施方式的一种涡旋压缩机中的油分离通孔的部分结构示意图。具体实施方式以下结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。本实用新型一种涡旋压缩机包括如图1所示的壳体I和泵体2。如图2所示一样，泵体2位于壳体I内。泵体2上具有油分离结构。油分离结构为贯穿泵体2的油分离通孔3。如图3所示，油分离通孔3的内壁具有凹部301。在其他实施例中，油分离通孔3的内壁可以具有凸部。泵体2包括定涡盘4和主轴承5，油分离通孔3分别贯穿定涡盘4和主轴承5并位于临近两者的外圆周处。如图3所示，凹部301为曲线状，本实施例中，为螺纹状。由此延长了制冷剂气体在油分离通孔3中回旋轨迹，利于油分离的进行，便于分离出来的润滑油的附着。在其他实施例中，可以是弧·线、波浪线等。较优选的，凹部301的深度为0.01 0.1mm。根据实际设计需要选择。由此有效地避免凹部301深度过浅，不利于润滑油的附着，或凹部301深度过深，减弱定涡盘4和主轴承5外壁的强度。延长了本实用新型一种涡旋压缩机的使用寿命。较优选的，凹部301的宽度为0.1 1.0mm。根据实际设计需要进行选择。由此有效地避免凹部301宽度过小，不利于润滑油的附着，或凹部301宽度过大，润滑油附着在内壁上难于往下流动和集聚。使得润滑油能有效流回压缩机内，使压缩机能得到充分的润滑，延长了本实用新型一种涡旋压缩机的使用寿命。较优选的，相邻凹部301的间距为0.5 2.0mm。根据实际设计需要进行选择。由此有效地避免了相邻凹部301的间距过小，油附着在内壁后不利于往下流动和聚集，或相邻凹部301的间距过大，不利于油的附着。使得润滑油能有效流回压缩机内，使压缩机能得到充分的润滑，延长了本实用新型一种涡旋压缩机的使用寿命。在其他实施例中，油分离通孔3的内壁上具有的凸部的高度及宽度与凹部301的深度及宽度范围一致，相邻凸部的间距也与相邻凹部301的间距一致。本实施例中，油分离通孔3的内径为0 8，通过钻孔加工为深度为0.01mm，宽度为0.1mm,间距为0.5mm的螺纹形状。油分离通孔3内壁的粗糙度为Ra6.4以上。根据实际设计需要进行选择。由此可进一步加强了润滑油的分离效果。本实用新型一种涡旋压缩机运行时，外部吸入的制冷剂气体在泵体2内进行压缩，压缩后的高压制冷剂气体从定涡盘4上的出气孔401进入油分离通孔3内，并进行油分离。完成油分离的制冷剂气体通过定涡盘4上的排气孔402排出压缩机，分离出来润滑油从主轴承5上的回油孔501返回涡旋压缩机内。由于油分离通孔3的内壁上具有螺纹状凹部301，进入油分离通孔3内的制冷剂气体在孔内做回旋运动，分离的润滑油通过回旋的制冷剂气体在具有螺纹状凹部的空间内被卷起及落下时，可很好地附着在油分离通孔3的内壁上，而不会同制冷剂气体一起从排气孔402排出，实现了高效稳定的油分离。很大程度上减少了润滑油的排出量，减少了压缩机外部换热器表面上润滑油的积聚量，提高了热交换效率，另外，也使得压缩机内部具有足够的润滑油，得到充分润滑。图4示意性地显示了第二种实施方式的一种涡旋压缩机中的油分离通孔3的部分结构。本实施例与第一种实施例的区别在于:凹部301为直线状，具体为不平行于油分离通孔3轴线的斜线状。由此能保证了制冷剂气体气流的合理分布，利于油分离的进行，便于分离出来的润滑油的附着。油分离通孔3内壁上也可以是具有斜线状的凸部。本实用新型一种涡旋压缩机运行时，外部吸入的制冷剂气体在泵体2内进行压缩，压缩后的高压制冷剂气体从定涡盘4上的出气孔401进入油分离通孔3内，并进行油分离。完成油分离的制冷剂气体通过定涡盘4上的排气孔402排出压缩机，分离出来润滑油从主轴承5上的回油孔501返回涡旋压缩机内。由于油分离通孔3的内壁上具有斜线状凹部301，进入油分离通孔3内的制冷剂气体在孔内做回旋运动，分离的润滑油通过回旋的制冷剂气体在具有斜线状凹部301的空间内被卷起及落下时，可很好地附着在油分离通孔3的内壁上，而不会同制冷剂气体一起从排气孔402排出，实现了高效稳定的油分离。很大程度上减少了润滑油的排出量，减少了压缩机外部换热器表面上润滑油的积聚量，提高了热交换效率，另外，也使得压缩机内部具有足够的润滑油，得到了充分润滑。图5示意性地显示了第三种实施方式的一种涡旋压缩机中的油分离通孔3的部分结构。本实施例与第二种实施例的区别在于:凹部301为平行于油分离通孔3轴线的直线状。由此使得油分离通孔3便于加工，节约了本实用新型一种涡旋压缩机的制造成本。在其他实施例中，油分离通孔3内壁上也可以是具有平行于油分离孔3轴线的直线状凸部。本实用新型一种涡旋压缩机运行时，外部吸入的制冷剂气体在泵体2内进行压缩，压缩后的高压制冷剂气体从定涡盘4上的出气孔401进入油分离通孔3内，并进行油分离。完成油分离的制冷剂气体通过定涡盘4上的排气孔402排出压缩机，分离出来润滑油从主轴承5上的回油孔501返回涡旋压缩机内。由于油分离通孔3的内壁上具有平行于油分离孔3轴线的直线状凹部301，进入油分离通孔3内的制冷剂气体在孔内做回旋运动，分离的润滑油通过回旋的制冷剂气体在具有平行于油分离通孔3轴线的直线状凹部301的空间内被卷起及落下时，可很好地附着在油分离通孔3的内壁上，而不会同制冷剂气体一起从排气口 402排出，实现了高效稳定的油分离。很大程度上减少了润滑油的排出量，减少了压缩机外部换热器表面上润滑油的积聚量，提高了热交换效率，另外，也使得压缩机内部具有足够的润滑油，得到了充分润滑。以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构 思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护 范围。权利要求1.一种涡旋压缩机，包括壳体及内置于所述壳体的泵体，所述泵体上设有贯穿该泵体的油分离通孔，其特征在于，所述油分离通孔的内壁设有凹部或凸部。2.根据权利要求1所述的一种涡旋压缩机，其特征在于，所述凹部的深度或凸部的高度为 0.0l 0.1mm。3.根据权利要求2所述的一种涡旋压缩机，其特征在于，所述凹部或凸部的宽度为0.1 L Omnin4.根据权利要求3所述的一种涡旋压缩机，其特征在于，所述相邻凹部或相邻凸部间的间距为0.5 2.0mm。5.根据权 利要求4所述的一种涡旋压缩机，其特征在于，所述凹部或凸部为曲线状。6.根据权利要求4所述的一种涡旋压缩机，其特征在于，所述凹部或凸部为直线状。7.根据权利要求5所述的一种涡旋压缩机，其特征在于，所述凹部或凸部为螺纹状。8.根据权利要求6所述的一种涡旋压缩机，其特征在于，所述凹部或凸部与所述油分离通孔的轴线平行。9.根据权利要求6所述的一种涡旋压缩机，其特征在于，所述凹部或凸部为斜线状。10.根据权利要求1-9任一项所述的一种涡旋压缩机，其特征在于，所述油分离通孔内壁的粗糙度为Ra6.4以上。专利摘要本实用新型公开了一种涡旋压缩机，包括壳体及内置于壳体的泵体，泵体上设有贯穿该泵体的油分离通孔，油分离通孔的内壁设有凹部或凸部。本实用新型具有能够进行高效、稳定油分离且使用寿命较长的优点。文档编号F04C29/00GK203130515SQ20132015448公开日2013年8月14日 申请日期2013年3月29日 优先权日2013年3月29日发明者张美 , 郑乙槟 申请人:松下·万宝(广州)压缩机有限公司