一种气液分离器及其控制方法、装置、系统、介质、设备与流程

所属的技术人员能够理解，本技术的各个方面可以实现为系统、方法或程序产品。因此，本技术的各个方面可以具体实现为以下形式，即：完全的硬件实施方式、完全的软件实施方式(包括固件、微代码等)，或硬件和软件方面结合的实施方式，这里可以统称为“电路”、“模块”或“系统”。下面参照图4来描述根据本技术的这种实施方式的电子设备400。图4显示的电子设备400仅仅是一个示例，不应对本技术实施例的功能和使用范围带来任何限制。如图4所示，电子设备400以通用计算设备的形式表现。电子设备400的组件可以包括但不限于：上述至少一个处理单元410、上述至少一个存储单元420、连接不同系统组件(包括存储单元420和处理单元410)的总线430。其中，所述存储单元存储有程序代码，所述程序代码可以被所述处理单元410执行，使得所述处理单元410执行本说明书上述“实施例方法”部分中描述的根据本技术各种示例性实施方式的步骤。存储单元420可以包括易失性存储单元形式的可读介质，例如随机存取存储单元(ram)421和/或高速缓存存储单元422，还可以进一步包括只读存储单元(rom)423。存储单元420还可以包括具有一组(至少一个)程序模块425的程序/实用工具424，这样的程序模块425包括但不限于：操作系统、一个或者多个应用程序、其它程序模块以及程序数据，这些示例中的每一个或某种组合中可能包括网络环境的实现。总线430可以为表示几类总线结构中的一种或多种，包括存储单元总线或者存储单元控制节点、外围总线、图形加速端口、处理单元或者使用多种总线结构中的任意总线结构的局域总线。电子设备400也可以与一个或多个外部设备1200(例如键盘、指向设备、蓝牙设备等)通信，还可与一个或者多个使得用户能与该电子设备400交互的设备通信，和/或与使得该电子设备400能与一个或多个其它计算设备进行通信的任何设备(例如路由器、调制解调器等等)通信。这种通信可以通过输入/输出(i/o)接口450进行。并且，电子设备400还可以通过网络适配器460与一个或者多个网络(例如局域网(lan)，广域网(wan)和/或公共网络，例如因特网)通信。如图所示，网络适配器460通过总线430与电子设备400的其它模块通信。应当明白，尽管图中未示出，可以结合电子设备400使用其它硬件和/或软件模块，包括但不限于：微代码、设备驱动器、冗余处理单元、外部磁盘驱动阵列、raid系统、磁带驱动器以及数据备份存储系统等。通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员易于理解，这里描述的示例实施方式可以通过软件实现，也可以通过软件结合必要的硬件的方式来实现。因此，根据本技术实施方式的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是cd-rom，u盘，移动硬盘等)中或网络上，包括如果干指令以使得一台计算设备(可以是个人计算机、服务器、终端装置、或者网络设备等)执行根据本技术实施方式的方法。此外，上述附图仅是根据本技术示例性实施例的方法所包括的处理的示意性说明，而不是限制目的。易于理解，上述附图所示的处理并不表明或限制这些处理的时间顺序。另外，也易于理解，这些处理可以是例如在多个模块中同步或异步执行的。应当理解的是，本技术并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围执行各种修改和改变。本技术的范围仅由所附的权利要求来限制。

背景技术：

1、燃料电池系统产生的废气(气液混合体)中含有大量的水气，经管路冷却后至排气系统尾端形成大量的液态水，如不及时排出，会积聚在排气系统内部，影响排气系统背压，甚至堵塞排气管口。传统的气液分离器分离方法有重力沉降、折流分离、离心力分离等，重力沉降和拆流分离的方法对排气系统结构的要求较高，且气液分离的流程繁多复杂，所需时间较长，气液分离的效率较低。而现有的离心力分离由于其内筒为固定结构，进气口中涌入大量的气液混合体时，此时进气口的压力增大，且由于无法快速地进行气液分离，因此会造成进气口的堵塞，因而导致燃料电池系统需要压缩更多的气体来防止压力继续增大，造成燃料电池系统的功耗增加。

技术实现思路

1、本技术提供了一种气液分离器及其控制方法、装置、系统、介质、设备，可以在简化气液分离器结构的同时，通过旋转导流内筒在旋转时产生的离心力把气体和液体进行分离，并通过导流件把分离后的液体甩到壳体的侧壁并流向底部的出水口，把分离后的气体通过出气口排出，通过旋转导流内筒的旋转还可以有效降低进气口的压力，进而快速地进行气液分离，可在提高气液分离的效率同时降低燃料电池系统的功耗。

2、本技术的其他特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本技术的实践而习得。

3、根据本技术实施例的一个方面，提供了一种气液分离器，所述气液分离器包括：

4、壳体；

5、进气口和出气口，所述进气口和所述出气口设于所述壳体的侧壁；

6、出水口，所述出水口设于所述壳体的底部；

7、驱动机构，所述驱动机构设于所述壳体上；

8、旋转导流内筒，所述旋转导流内筒设于所述壳体内，并与所述驱动机构连接，所述旋转导流内筒表面设有导流件；

9、其中，所述旋转导流内筒在所述驱动机构的驱动下旋转，以将从所述进气口进入的气液混合体进行气液分离，使得气液分离后的气体在所述导流件的作用下排出，以及使得气液分离后的液体从所述出水口排出。

10、在本技术的一个实施例中，基于前述方案，所述旋转导流内筒的内部呈中空设置，且所述旋转导流内筒上设有排气孔。

11、在本技术的一个实施例中，基于前述方案，所述气液分离器还包括密封隔板，所述密封隔板套设于所述旋转导流内筒上，且与所述旋转导流内筒可转动连接；所述排气孔设于所述密封隔板上方；所述进气口设于所述密封隔板的下方，所述出气口设于所述密封隔板的上方。

12、在本技术的一个实施例中，基于前述方案，所述气液分离器还包括密封轴承，所述密封轴承设于所述旋转导流内筒和所述密封隔板之间，所述旋转导流内筒与所述密封隔板之间通过所述密封轴承转动连接。

13、根据本技术实施例的一个方面，提供了一种气液分离器的控制方法，气液分离器包括壳体、进气口、旋转导流内筒和驱动机构，所述进气口设于所述壳体的侧壁，所述驱动机构设于所述壳体上，所述旋转导流内筒与所述驱动机构连接；所述方法包括：

14、获取从所述进气口进入的气液混合体的气体流量值；

15、基于所述气体流量值判断是否向所述驱动机构发送控制信号，以便所述驱动机构根据所述控制信号对所述旋转导流内筒进行控制。

16、在本技术的一个实施例中，基于前述方案，所述控制信号包括第一控制信号和第二控制信号；所述基于所述气体流量值判断是否向所述驱动机构发送控制信号，包括：

17、若所述气体流量值高于第一预设流量阈值且低于第二预设流量阈值，向所述驱动机构发送所述第一控制信号，以便所述驱动机构根据所述第一控制信号启动所述旋转导流内筒并控制所述旋转导流内筒在预设的第一转速范围内转动；

18、若所述气体流量值高于所述第二预设流量阈值，向所述驱动机构发送所述第二控制信号，以便所述驱动机构根据所述第二控制信号控制所述旋转导流内筒在预设的第二转速范围内转动；

19、其中，所述第二转速范围的最小转速极值高于所述第一转速范围的最大转速极值。

20、根据本技术实施例的一个方面，提供了一种气液分离器的控制装置，气液分离器包括壳体、进气口、旋转导流内筒和驱动机构，所述进气口设于所述壳体的侧壁，所述驱动机构设于所述壳体上，所述旋转导流内筒与所述驱动机构连接，所述装置包括：获取单元，用于获取从所述进气口进入的气液混合体的气体流量值；控制单元，用于基于所述气体流量值判断是否向所述驱动机构发送控制信号，以便所述驱动机构根据所述控制信号对所述旋转导流内筒进行控制。

21、根据本技术实施例的一个方面，提供了一种燃料电池系统，所述燃料电池系统包括如上述实施例中所述的气液分离器。

22、根据本技术实施例的一个方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序包括可执行指令，当该可执行指令被处理器执行时，实现如上述实施例中所述的气液分离器的控制方法。

23、根据本技术实施例的一个方面，提供了一种电子设备，包括：一个或多个处理器；存储器，用于存储所述处理器的可执行指令，当所述可执行指令被所述一个或多个处理器执行时，使得所述一个或多个处理器实现如上述实施例中所述的气液分离器的控制方法。

24、在本技术实施例的技术方案中，进气口可将燃料电池系统中多余的气液混合体输入到壳体内部，驱动机构可驱动旋转导流内筒旋转，产生的离心力可对气液混合体进行气液分离，将气液混合体中的水分甩出，并在重力作用下流到壳体底部的出水口，经由出水口排出，而分离后得到的气体可以从出气口排出。相对于现有方法中的气液分离器的复杂结构，本技术提供的气液分离器结构简单且高效实用，仅通过离心力即可完成气液分离，可降低气液分离器的使用成本且提高气液分离的效率。

25、同时，相对于现有的离心力分离结构，本技术提供的气液分离器可以在进气口中涌入大量的气液混合体，进气口的压力增大时，通过旋转导流内筒的旋转，可以有效地降低进气口的压力，进而使得燃料电池系统无需压缩更多的气体来防止系统内的压力继续增大，降低了燃料电池系统的功耗，节省燃料系统的能耗。

26、应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。