一种具有防粘连功能的塑胶薄膜生产用辊压装置的制作方法

本发明涉及塑胶薄膜生产，具体是涉及一种具有防粘连功能的塑胶薄膜生产用辊压装置。

背景技术：

1、在塑胶薄膜制备过程中，薄膜会因为高温和高压的作用而与辊压装置表面粘连，导致薄膜质量下降、生产效率降低甚至设备损坏，而具有防粘连功能的辊压装置可以通过特殊的表面涂层或材料选择，减少薄膜与辊压装置之间的粘附力从而避免粘连问题的发生，防粘连功能的辊压装置可以减少薄膜与辊压装置之间的摩擦力和粘附力，使得薄膜在辊压过程中更容易分离，减少生产过程中的阻力；

2、相对于现有技术采用在圆辊外壁涂层的方式解决粘连的情况，随着时间的推移和使用频率的增加，涂层会逐渐磨损失去原有的防粘附效果，特别是当辊压装置承受高压力和高温度的工作环境时涂层的磨损会更加迅速，并且某些涂层材料含有有害物质，在辊压处理过程中会因高温高压产生有害废弃物的问题，此外涂层磨损或剥落后需要重新进行涂层处理，这将增加设备的维护成本和停机时间；

3、当从动压辊处于长时间使用或承受重压后，其自身材料的疲劳、热膨胀或不均匀的载荷分布都会导致自身形状发生变化，如筒身局部出现磨损变形从而影响从动压辊与主动压辊之间的平行度，从动压辊与主动压辊之间的平行度丧失，导致压痕不均匀，出现深浅不一、位置偏移等问题，这严重影响产品的压痕效果和质量，尤其是对于需要精确压痕的包装或印刷产品，直接导致产品不合格或报废，并且由于压痕质量问题，需要增加检查和修复工序，甚至需要重新进行压痕操作，这不仅增加了生产成本，还导致生产线的停机和生产效率的下降；

4、于是有鉴于此，本发明提出一种具有防粘连功能的塑胶薄膜生产用辊压装置以弥补和改善现有技术的欠缺之处。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题，本发明提供了一种具有防粘连功能的塑胶薄膜生产用辊压装置，以解决上述背景技术中提出的技术问题。

2、为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：一种具有防粘连功能的塑胶薄膜生产用辊压装置，包括设备底座，所述设备底座的上表面固定连接有设备支架，所述设备支架的左侧安装有驱动电机，所述驱动电机的输出轴端固定连接有主动压辊，所述主动压辊的上方转动连接有从动压辊，所述主动压辊与从动压辊之间传动连接有薄膜成型主体，所述设备支架的上方设置有辊压防粘连机构，所述设备支架的两侧对称设置有牵引均衡机构；

3、所述辊压防粘连机构用于从动压辊转动一定圈数时喷涂溶液以防止其表面粘连塑胶原料；

4、所述牵引均衡机构用于保持主动压辊与从动压辊之间的平行度。

5、进一步地，所述辊压防粘连机构包括固定连接于设备支架上表面的储液筒，所述储液筒的下方对称连通有注射管，所述注射管的内部均固定连接有分隔板，所述注射管的内部均转动连接有贯穿轴，所述贯穿轴相互远离的一端均安装有传动组件，所述贯穿轴的外壁螺纹连接有挤压板，所述贯穿轴相互靠近的一端均固定连接有搅动轮，所述注射管的外壁均连通有输送软管，所述输送软管远离注射管的一端均连通有贴片壳，所述贴片壳的上端固定连接有刮片板。

6、进一步地，所述储液筒与注射管的内部初始均储存有水基润滑剂，所述储液筒整体呈透明材质，且所述储液筒的内部连通有续液管。

7、进一步地，所述分隔板整体将注射管内部等距分为上下两部分，所述贯穿轴位于注射管内部上半部位，所述输送软管位于注射管下半部位。

8、进一步地，所述贯穿轴与挤压板构成滚珠丝杠结构，且所述挤压板初始位于靠近传动组件的一端，所述挤压板的下表面对称固定连接有万向球，所述分隔板对应万向球的位置均开设有弧形槽，所述挤压板与分隔板之间通过万向球和弧形槽构成滑动连接。

9、进一步地，所述传动组件整体由联动轮、从动轮以及传动带组合构成，所述传动组件中的联动轮对称固定连接于从动压辊两侧，从动轮对称固定连接于贯穿轴相互远离的一端，且所述传动组件中的联动轮和从动轮轴长尺寸为1：4。

10、进一步地，所述刮片板远离贴片壳的一端趋向贴合于从动压辊外壁最上端，所述刮片板远离贴片壳的一端呈弯弧形，所述刮片板靠近贴片壳的一端呈倾斜直线形。

11、进一步地，所述牵引均衡机构包括对称固定连接于从动压辊外壁的扣环，所述扣环的内部均安装有弹性曲杆，所述弹性曲杆的两端铰接有铰接组，所述铰接组相互靠近的一端铰接有滑轴，所述滑轴与扣环呈固定连接，所述滑轴的上端安装有指向标，所述滑轴的外壁套接有限位筒，所述限位筒整体固定连接于设备支架的上表面。

12、进一步地，所述铰接组由不少于四个的矩形板组合构成，矩形板每两个为一组，每组铰接板相互靠近的一端均通过凸轴呈转动连接，且每个矩形板整体均为中间宽、两端窄的形式。

13、进一步地，所述滑轴的外壁固定连接有圆柱凸起，所述限位筒的内壁对应圆柱凸起的位置处开设有弯曲槽，所述滑轴与限位筒之间通过圆柱凸起以及弯曲槽呈滑动连接。

14、与现有技术相比，本发明的有益效果是：（1）本装置通过少数结构之间的联动配合，实现了快速、高效、稳定、自动的润滑过程，有效避免了从动压辊在辊压过程中出现粘连现象，同时还多处完善从动压辊在运行期间出现的其他缺陷，本装置首先通过传动组件之间的传动连接实现了高效的动力传输，这种设计确保了从动压辊开始转动时整个润滑系统能够迅速响应并启动，其次通过贯穿轴的往复移动，确保润滑剂可根据注射管内部空间变化导致空气压力变化时润滑剂自动输出与注入补充，而使润滑剂在注射管内部形成动态循环，确保从动压辊外壁始终维持一层适量的润滑薄膜，并且这种动态润滑方式比静态涂层更为有效能够持续提供润滑效果，进而保证了润滑剂的持续供应使整个装置的运行减少人工干预的需要，然后还通过搅动轮的持续转动搅动了润滑剂，避免了润滑剂在储液筒或注射管内部出现自沉淀现象保证了润滑剂的均匀性和有效性，最后储液筒的透明设计使得工作人员可以直观地观察内部润滑剂的剩余量，及时发现并补充润滑剂确保装置始终处于最佳工作状态；

15、由于从动压辊在使用时处于高压力和高温度的工作环境下，因此相对于现有技术采用在从动压辊外壁涂层的方式，本装置通过采用润滑剂的动态循环，确保从动压辊外壁始终维持一层适量润滑薄膜，这种方式不仅解决了现有技术涂层方式随着时间的推移和使用频率的增加逐渐磨损的缺陷，还避免了某些涂层材料因自身含有有害物质，在辊压处理过程中因高温高压产生有害废弃物的问题，同时与现有技术相比，本装置通过向注射管内部自动注入补充润滑剂的处理过程，还大大降低了设备运行的维护成本和停机时间，此外还可根据处理薄膜材质不同自动抽取更换润滑剂，进而提高整体装置的兼容性和适配性；

16、其中本装置将挤压板与分隔板之间通过万向球和弧形槽构成滑动连接，这种连接结构的连接方式将传统的面接触和线接触转换为点接触，使得结构在移动运行时能够在一定程度内容忍连接部件之间的偏差有助于减少装配误差，其次处于圆弧槽内的滑动连接可以减小万向球移动时的摩擦阻力，这有利于降低连接处的磨损延长使用寿命，最后根据万向球整体外壁光滑以及与其他部件接触面积小的特性使其在移动时能够一定程度上吸收振动和冲击，有助于减少传递到其他部件的震动提高设备的稳定性和舒适性；

17、其中本装置将传动组件中的联动轮和从动轮轴长尺寸设计为1：4，小轴长的联动轮作为驱动部件根据其具有较小的质量和转动惯量，可以使得它更容易加速和减速，进而通过自身的快速响应带动从动轮转动使得整个装置快速运行，并且根据两者轴长尺寸的设计，使得联动轮转动四圈时从动轮转动一圈，由于联动轮转速较快，而本装置通过限定传动比的方式限制从动轮的转速，从而避免从动轮转动过快导致润滑剂输出过多的情况，进而确保润滑剂适量输入保持系统稳定的润滑状态；

18、（2）本装置使得刮片板部件在从动压辊进行辊压处理时，能够自动刮蹭掉从动压辊外壁上残留的塑胶原料杂质或工作环境中的灰尘颗粒，这种自动清除功能有效减少了杂质对辊压处理的影响提高了工作效率和产品质量，并且根据刮片板整体先弯曲后倾斜直线的形状，使得刮蹭掉的杂质能够沿着倾斜部位顺利下滑，从而避免了刮片板弯弧形部位因长时间处理杂质而出现堵塞的问题，这确保了设备的持续稳定运行减少了因堵塞导致的维护成本和停机时间，此外通过清除收纳残留物的方式配合上述喷涂润滑剂，能够在清除杂质的同时保持从动压辊外壁的润滑状态从而提高辊压效果和产品质量，进而减少从动压辊外壁因接触杂质摩擦产生的热量和微粒，降低从动压辊出现形变磨损的概率；

19、（3）本装置通过一系列精巧的结构设计和受力均衡的配合旨在防止从动压辊失衡，并在失衡趋势出现时提供预警，首先通过铰接组的牵引作用，本装置能够主动抵消从动压辊因磨损疲劳而出现轻微失衡的趋势，即使从动压辊的筒身出现局部磨损变形，由于铰接组的支撑和牵引也能在一定程度上保持其稳定防止其位置发生过大偏移，进而减少了因部件失衡而引发的故障风险，并且通过铰接组的牵引和滑轴的转动式下移，本装置能够优化平衡机构内部各部件的受力分布，使得各部件之间的受力更加均匀，减少了因局部受力过大而导致的磨损或损坏，进而延长各部件的使用寿命，提高整个系统的可靠性和耐久性；

20、此外当从动压辊出现失衡趋势时，本装置能够通过指向标的转动提供及时的预警，随着铰接组的向下移动指向标的尖端位置会相互对应，进而形成一个明显的视觉信号，相对于现有技术采用停机设备使用工具测试或者目视触摸的方式，本装置中这种预警方式直观且易于观察，使工作人员能够迅速识别出从动压辊的失衡状态，从而及时采取调整措施防止问题进一步恶化，并且本装置可以在不停机的情况下进行实时监控，避免了停机设备使用工具测试带来的时间延误和效率损失；

21、其中铰接组由不少于四个的矩形板组合构成，且每个矩形板整体均为中间宽、两端窄的形式，铰接组整体中间宽、两端窄的矩形板设计使得结构在受力时能够更有效地分散压力，宽的部分可以承受更大的压力，而窄的部分则提供了必要的灵活性，以适应可能发生的形变，这种设计增强了整个结构的强度和稳定性，使其能够更好地承受外部载荷和内部应力，并且由于矩形板是组合构成的，并且具有特定的形状分布，它们能够协同工作以优化应力分布，这种分布有助于减少应力集中现象，从而降低结构因局部过载而损坏的风险。