一种新能源电池盒自动化生产线的制作方法

本发明涉及电池盒生产，更具体的，涉及一种新能源电池盒自动化生产线。

背景技术：

1、现代的汽车构造系统中，所包括的各类支撑梁在其强度和抗冲击特性上有着一定的标准需求，以满足对车辆其余构造的支撑，同时为了提升车辆的强度重量比，使汽车强度有保证的前提下尽可能地减少汽车的重量，在梁的成型工艺或方法上具有较高的要求。与此同时，制造该些梁的工艺和方法优选地将不想要的产品维度和质量变化减到最少，并同时将制造成本降到最低、优化可制造性和将废料减至最少。

2、对于一些特定的汽车构造，比如电池盒，在满足车辆振动和防护上同样具有较高的需求，现有的一些汽车电池盒通过多个成型壳体经过焊接后拼接而成的中空结构，由于拼接且焊接点较多，导致结构连续性和整体性较差，仅能起到简单的支撑和防护，其强度具有一定的局限性，受到强烈的冲击后容易发生变形，且在使用过程中需要不定期对焊缝进行检查，进一步导致车辆的使用成本增加，后期也会对车辆的整体结构造成不良影响。

技术实现思路

1、为了解决上述至少一个技术问题，本发明提出了一种新能源电池盒自动化生产线。本发明第一方面提供了一种新能源电池盒自动化生产线，包括：依次设置的凸焊设备、补焊设备与检测设备，

2、所述凸焊设备包括上料料箱与多个凸焊工位、多个中转台；

3、所述凸焊工位与中转台位置相对应，所述上料料箱一侧设置有第一扫码工位，所述第一扫码工位用于扫描上料料箱内的工件；

4、所述补焊设备包括人工上件工位与定位焊工位，所述定位焊工位一侧设置有固定补焊工位，所述人工上件工位一侧设置有第二扫码工位；

5、所述检测设备包括螺柱检测工位，所述螺柱检测工位一侧设置有下件料箱。

6、本发明一个较佳实施例中，所述凸焊设备顶部设置有第一ng下料台，所述第一ng下料台设置在所述第一扫码工位一侧。

7、本发明一个较佳实施例中，所述凸焊工位包括第一凸焊工位、第二凸焊工位、第三凸焊工位、第四凸焊工位与第五凸焊工位，多个所述中转台包括第一中转台、第二中转台、第三中转台与第四中转台。

8、本发明一个较佳实施例中，所述第一凸焊工位位于所述第一ng下料台一侧，所述第三凸焊工位与所述第一凸焊工位并列设置，所述第一凸焊工位一侧设置有第二中转台，所述第二中转台一侧设置有第一中转台，所述上件料箱一侧设置有第二凸焊工位。

9、本发明一个较佳实施例中，所述第二凸焊工位一侧设置有第五凸焊工位，所述第二中转台一侧设置有第一缓存料架，所述第一缓存料架一侧设置有第四凸焊工位，所述第四凸焊工位一侧设置有第三中转台，所述三中转台一侧设置有第四中转台，所述第四中转台设置在所述凸焊设备与所述补焊设备之间。

10、本发明一个较佳实施例中，所述补焊设置顶部设置有第二缓存料架，所述第二缓存料架一侧设置有第二ng下料台，所述第二缓存料架与所述第二ng下料台均设置在所述第四中转台一侧。

11、本发明一个较佳实施例中，所述第二ng下料台一侧设置有第二扫码工位，所述第二扫码工位一侧设置有人工上件工位，所述人工上件工位一侧设置有定位焊工位，所述定位焊工位将人工上件工位上抓取的工件进行定位焊接。

12、本发明一个较佳实施例中，所述定位焊工位一侧设置有固定补焊工位，所述固定补焊工位一侧设置有第五中转台，所述第五中转台设置在所述补焊设备与所述检测设备之间。

13、本发明一个较佳实施例中,所述检测设备顶部设置有螺柱清灰工位与第三ng下料台，所述螺柱清灰工位与所述第三ng下料台并列设置在所述下件料箱的一侧，所述第三ng下料台一侧设置有尺寸检测工位，所述尺寸检测工位设置在所述螺柱检测工位的一侧，所述螺柱检测工位用于检测电池盒是否焊接螺柱。

14、本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

15、本申请通过并列设置凸焊设备、补焊设备与检测设备实现电池盒的流水线加工，且在凸焊设备上设置多个凸焊工位与多个中转台，实现电池盒不同位置处螺柱的焊接，螺柱焊接完成后通过补焊设备对电池盒进行工件补充焊接，提高焊接牢固性，此外焊接完成后，通过设置检测设备对电池盒尺寸与螺柱清灰检测，提高电池盒的良品率，实现电池盒的自动化加工。

技术特征：

1.一种新能源电池盒自动化生产线，包括：依次设置的凸焊设备、补焊设备与检测设备，其特征在于，

2.根据权利要求1所述的一种新能源电池盒自动化生产线，其特征在于，所述凸焊设备顶部设置有第一ng下料台，所述第一ng下料台设置在所述第一扫码工位一侧。

3.根据权利要求2所述的一种新能源电池盒自动化生产线，其特征在于，所述凸焊工位包括第一凸焊工位、第二凸焊工位、第三凸焊工位、第四凸焊工位与第五凸焊工位，多个所述中转台包括第一中转台、第二中转台、第三中转台与第四中转台。

4.根据权利要求3所述的一种新能源电池盒自动化生产线，其特征在于，所述第一凸焊工位位于所述第一ng下料台一侧，所述第三凸焊工位与所述第一凸焊工位并列设置，所述第一凸焊工位一侧设置有第二中转台，所述第二中转台一侧设置有第一中转台，所述上件料箱一侧设置有第二凸焊工位。

5.根据权利要求4所述的一种新能源电池盒自动化生产线，其特征在于，所述第二凸焊工位一侧设置有第五凸焊工位，所述第二中转台一侧设置有第一缓存料架，所述第一缓存料架一侧设置有第四凸焊工位，所述第四凸焊工位一侧设置有第三中转台，所述三中转台一侧设置有第四中转台，所述第四中转台设置在所述凸焊设备与所述补焊设备之间。

6.根据权利要求5所述的一种新能源电池盒自动化生产线，其特征在于，所述补焊设置顶部设置有第二缓存料架，所述第二缓存料架一侧设置有第二ng下料台，所述第二缓存料架与所述第二ng下料台均设置在所述第四中转台一侧。

7.根据权利要求6所述的一种新能源电池盒自动化生产线，其特征在于，所述第二ng下料台一侧设置有第二扫码工位，所述第二扫码工位一侧设置有人工上件工位，所述人工上件工位一侧设置有定位焊工位，所述定位焊工位将人工上件工位上抓取的工件进行定位焊接。

8.根据权利要求7所述的一种新能源电池盒自动化生产线，其特征在于，所述定位焊工位一侧设置有固定补焊工位，所述固定补焊工位一侧设置有第五中转台，所述第五中转台设置在所述补焊设备与所述检测设备之间。

9.根据权利要求1所述的一种新能源电池盒自动化生产线，其特征在于，所述检测设备顶部设置有螺柱清灰工位与第三ng下料台，所述螺柱清灰工位与所述第三ng下料台并列设置在所述下件料箱的一侧，所述第三ng下料台一侧设置有尺寸检测工位，所述尺寸检测工位设置在所述螺柱检测工位的一侧，所述螺柱检测工位用于检测电池盒是否焊接螺柱。

技术总结本发明公开的一种新能源电池盒自动化生产线，包括依次设置的凸焊设备、补焊设备与检测设备，凸焊设备包括上料料箱与多个凸焊工位、多个中转台；凸焊工位与中转台位置相对应，上料料箱一侧设置有第一扫码工位，第一扫码工位用于扫描上料料箱内的工件；补焊设备包括人工上件工位与定位焊工位，定位焊工位一侧设置有固定补焊工位，人工上件工位一侧设置有第二扫码工位；检测设备包括螺柱检测工位，螺柱检测工位一侧设置有下件料箱；通过自动化生产线对电池盒进行流水线智能化加工，提高加工效率。技术研发人员：邹涛,邵德龙受保护的技术使用者：苏州诺克智能装备股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/9/12