一种双弧双丝埋弧焊方法与流程

本发明涉及到厚板焊接，具体涉及到一种双弧双丝埋弧焊方法。

背景技术：

1、在现代工业制造领域，厚板材料的拼接焊接是不可或缺的关键环节，长期以来，单丝双面埋弧焊作为厚板焊接的传统技术，虽然凭借其焊接质量稳定、焊缝成型良好等优点，在一定程度上满足了生产需求，但单丝埋弧焊的不足也存在以下的局限性。

2、单丝埋弧焊采用单股电弧进行焊接，通过焊丝和工件之间形成的电弧熔化金属，形成焊缝，焊接效率相对较低，且单丝埋弧焊的电弧能量和熔敷率较低，可能在焊接厚板或含碳及合金元素较多的材料时遇到挑战，导致焊缝出现裂纹、气孔、夹渣等缺陷，使焊缝质量不达标；同时由于单丝埋弧焊的焊接速度较慢，焊接热源在母材上的作用时间相对较长，这容易导致热影响区的范围扩大，对母材性能产生不利影响。

3、为了克服单丝埋弧焊的上述不足，提升焊接效率与质量，双弧双丝埋弧焊技术应运而生，该技术通过在同一焊道内同时布置两根焊丝，并各自形成独立的电弧进行焊接，实现了焊接热量的双重输入，极大地提高了焊接速度和生产效率。

4、在双弧双丝埋弧焊过程中，焊接参数的精确匹配成为确保焊接质量的关键。焊接线能量一定时，焊接电源的外特性、电流密度、电弧倾角等参数的微小变化都会对熔深、熔宽及焊缝成形产生显著影响，不合适的焊接参数设置，如电流过大可能导致焊缝过热、烧穿；电流过小则可能引发未熔合、未焊透等缺陷，同时，电弧倾角的不当也会直接影响熔池的流动性和保护气体的覆盖效果，进而增加气孔、夹渣等缺陷的风险。

技术实现思路

1、本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种双弧双丝埋弧焊方法。

2、为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

3、一种双弧双丝埋弧焊方法，包括以下步骤：

4、测量工件厚度，确定所述工件厚度是否大于25mm；

5、当所述工件厚度大于25mm时，在所述工件上开设坡口，再开始焊接，当所述工件厚度不大于25mm时，直接开始焊接；

6、焊接前，将前焊丝和后焊丝分别安装到自动双丝焊接小车的两个焊枪上；

7、调整所述前焊丝与所述工件表面形成88°～90°的夹角，所述后焊丝与所述前焊丝形成10°～15°的夹角，所述前焊丝与所述后焊丝间距为15～30mm；

8、设置与前焊丝连接的焊接电源一为直流反接模式，设置与后焊丝连接的焊接电源二为交流模式；

9、启动自动双丝焊接小车，当所述工件厚度不大于25mm时，对所述工件进行正反面焊接，当所述工件厚度大于25mm时，对所述工件进行正反面焊接或对所述工件进行双层焊接。

10、本发明通过精确调整焊接参数，对于25mm及以内的所述工件，在焊接过程中无需开坡口和清根，直接进行焊接即可获得外观成形良好、无缺陷的焊缝，简化了焊接工序，不仅提高了效率，还降低了加工成本；对于25mm以上的所述工件，通过设置所述坡口进行焊接，并根据板厚灵活调整正反面焊接参数和层数，有效避免了焊缝裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透等缺陷，提升了焊缝的整体质量。

11、优选地，所述焊接电源一为直流电源，所述焊接电源二为直流方波电源，所述自动双丝焊接小车的焊接速度为600～650mm/min。

12、通过焊接速度的提升，减少了焊接热源在所述工件上的作用时间，从而有效缩小了热影响区的范围，降低了对所述工件性能的不利影响，有利于保持所述工件的原有力学性能和结构完整性。

13、优选地，所述前焊丝的直径为5mm，当所述工件厚度大于25mm时，所述后焊丝的直径为5mm，当所述工件厚度不大于25mm时，所述后焊丝的直径为3.2mm。

14、根据所述工件厚度调整所述前焊丝和所述后焊丝的直径，能够在保证熔深和熔敷效果的同时，优化焊接材料的使用量，减少不必要的浪费，降低成本，使用较小直径的所述后焊丝能够减少热输入，降低变形风险。

15、优选地，当所述工件厚度大于25mm时，采用双层焊接的方法时，调整所述焊接电源一的焊接电流为750～850a，所述焊接电源一的焊接电压为34～36v，调整所述焊接电源二的焊接电流为650～750a，所述焊接电源二的焊接电压为36～40v。

16、在双层焊接时，针对所述工件厚度调整所述焊接电源一的电流和电压至750～850a和34～36v，所述焊接电源二的电流和电压至650～750a和36～40v，能够确保每层焊缝的熔透性和熔敷质量，减少焊接缺陷，提高焊缝的整体强度和美观度。

17、优选地，当所述工件厚度大于25mm时，采用正反面焊接的方法时，调整所述焊接电源一的焊接电流为950～1100a，所述焊接电源一的焊接电压为32～36v，调整所述焊接电源二的焊接电流为750～850a，所述焊接电源二的焊接电压为34～42v。

18、在正反面焊接时，调整所述焊接电源一的电流和电压至950～1000a和32～34v，所述焊接电源二的电流和电压至750～850a和34～36v，能够确保正反面焊缝的均匀性和一致性，避免焊接应力集中，提高焊接接头的整体性能。

19、优选地，当所述工件厚度不大于25mm时，调整所述焊接电源一的焊接电流为950～1000a，所述焊接电源一的焊接电压为36～38v，调整所述焊接电源二的焊接电流为480～500a，所述焊接电源二的焊接电压为40～42v。

20、对于厚度在25mm及以内的所述工件，调整所述焊接电源一的电流和电压至950～1000a和36～38v，所述焊接电源二的电流和电压至480～500a和40～42v，能够获得良好的焊缝成形，避免产生焊缝缺陷。

21、优选地，所述焊接电源一采用直流反接模式时，所述工件连接所述焊接电源一的负极，焊钳连接所述焊接电源一的正极。

22、采用直流反接模式，即所述工件连接电源负极、焊钳连接电源正极，能够增加电弧稳定性，提高熔透能力，减少飞溅，进一步改善焊缝质量。

23、优选地，在所述工件上开设所述坡口时，在所述工件上的坡口之间留出钝边，所述钝边的长度为16～18mm。

24、在所述坡口之间留出16～18mm的钝边，有助于控制焊接过程中的热输入，减少焊接变形，同时保证焊缝根部的熔透和熔合质量。

25、优选地，焊接前，所述工件之间的焊缝不大于1mm，所述坡口为x形坡口，所述坡口角度为85°～90°。

26、确保所述工件之间的焊缝不大于1mm，并采用x形坡口，所述坡口角度为85°～90°，能够提供足够的焊接空间，确保焊接过程中焊丝的顺利插入和熔池的充分混合，从而提高焊缝的熔透性和强度。

27、优选地，所述前焊丝自焊枪伸出的长度为29～30mm，所述后焊丝自焊枪伸出的长度为34～35mm。

28、精确控制所述前焊丝和所述后焊丝自所述焊枪伸出的长度，能够确保焊丝在焊接过程中的稳定性和一致性，减少因焊丝抖动或弯曲导致的焊接缺陷，提高焊缝的成形质量。

29、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

30、（1）本发明通过精确调整焊接参数，对于25mm及以内的工件，在焊接过程中无需开坡口和清根，直接进行焊接即可获得外观成形良好、无缺陷的焊缝，简化了焊接工序，不仅提高了效率，还降低了加工成本。

31、（2）对于25mm以上的工件，通过设置坡口进行焊接，并根据板厚灵活调整正反面焊接参数和层数，有效避免了焊缝裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透等缺陷，提升了焊缝的整体质量。

32、（3）通过焊接速度的提升，减少了焊接热源在母材上的作用时间，从而有效缩小了热影响区的范围，降低了对母材性能的不利影响，有利于保持母材的原有力学性能和结构完整性。