一种高效清理管道堆积粉尘的清灰系统及管道清灰方法与流程

本发明涉及除尘环保设备，具体为一种高效清理管道堆积粉尘的清灰系统及管道清灰方法。

背景技术：

1、随着社会的飞速发展,在冶金、化工、电力、建材等各种行业的加工生产过程中都会产生大量的颗粒物粉尘，如果工作环境中的颗粒物粉尘不能及时的进行处理,不仅会对工作人员的身体造成危害,直接排至大气中的颗粒物粉尘也会对空气造成严重的污染。基于目前环保的严格要求以及对工作人员的人身保护,企业生产过程中必须引进环保除尘设备。现有技术中，环保设备通常借助管道输送并收集粉尘，通常为了保证管道内有足够的风动力以将加工单元处的粉尘集中至除尘设备内，往往需要大功率的风机工作，耗能大，除尘成本高；此外，一个厂区内用于输送粉尘的管道往往蜿蜒曲折且长度较长，长期使用后往往管道内往往会堆积有沉降的粉尘，清理难度大且不利于管道长时间稳定工作。

技术实现思路

1、本发明公开了一种高效清理管道堆积粉尘的清灰系统及清灰方法，它解决了现有风力除尘设备能耗大、其中的管道清理难度大、不利于持续稳定工作的技术问题，具有结构合理，除尘效果好、能耗低且可自清理管道的技术效果。所采用的技术方案如下：

2、一种高效清理管道堆积粉尘的清灰系统，包括主管道、吸风单元和清灰单元，所述吸风单元用于为主管道或清灰单元提供风动力，所述主管道的第一端与粉尘净化设备连接，所述主管道的第二端包括相连通的若干第一管段，若干所述第一管段沿风流向管径渐大，且所述第一管段连通有若干第一分管道，所述第一分管道末端的吸风嘴靠近加工单元设置，所述清灰单元包括清灰管道，所述清灰管道通过第一管段或第一分管道与主管道连通且其上设有清灰阀门，所述清灰管道的管径与所相连通的第一管段或第一分管道管径一致，其中清灰管道可设置有多个。

3、在上述技术方案的基础之上，若干所述第一管段为直管段，相邻两所述第一管段通过第一锥形管连通，所述第一分管道通过第一锥形管与主管道连通。

4、在上述技术方案的基础之上，所述第一分管道的管径与所连通的第一锥形管的锥度呈正相关，以使设于第一锥形管左侧的第一管段内的风速、第一分管道内风速、设于第一锥形管右侧的第一管段内的风速基本等同。

5、在上述技术方案的基础之上，至少一所述第一分管道包括相连通的若干第二管段，若干所述第二管段沿风流向管径渐大，且所述第二管段连通有若干第二分管道，所述第二分管道末端的吸风嘴靠近加工单元设置，若干所述第二管段为直管段，相邻两所述第二管段通过第二锥形管连通，所述第二分管道通过第二锥形管与第一分管道连通。

6、在上述技术方案的基础之上，还包括控制器，所吸风嘴处设有吸风阀门，所述吸风阀门通过加工单元的电源开关与控制器电性连接，以实现吸风阀门与加工单元的电源开关联动启闭。

7、在上述技术方案的基础之上，还包括用于检测主管道第一端内气压的气压传感器，所述吸风单元包括若干与控制器电性连接的风机，所述风机的吸风口与主管道连通以提供风动力，所述气压传感器与控制器电性连接且可发送信号至控制器，所述控制器可根据主管道第一端内的气压值控制风机的开启数量，以保持主管道第一端内的气压值在设定范围值内。

8、在上述技术方案的基础之上，至少一所述风机通过变频器与电源电性连接。

9、在上述技术方案的基础之上，靠近主管道第一端处连通有第三分管道，所述第三分管道与料箱连通，所述料箱内容置有辅料，所述辅料可在风动力作用下贴覆于过滤材料侧壁，以将滤袋与含油、含水或含腐蚀性颗粒物粉尘隔离。

10、一种管道清灰方法，应用于如上所述的高效清理管道堆积粉尘的清灰系统，该清灰系统中所述吸风嘴处设有吸风阀门，所述吸风阀门通过加工单元的电源开关与控制器电性连接，以实现吸风阀门与加工单元的电源联动启闭，包括如下步骤：

11、a、所述吸风阀门与加工单元的电源联动开启；

12、b、所述气压传感器发送信号至控制，所述控制器根据主管道第一端内气压值控制风机的开启数量，以保持主管道第一端内气压在设定范围值内；

13、c、所述吸风阀门与加工单元的电源联动关闭，若干所述清灰阀门沿风流向依次逐个关闭；

14、d、所述控制器控制风机关停。

15、在上述技术方案的基础之上，所述高效清理管道堆积粉尘的清灰系统中，靠近主管道第一端处连通有第三分管道，所述第三分管道与料箱连通，所述料箱内容置有辅料，在阀门开启前，所述控制器控制风机开启时间段b，辅料经主管道且在风力作用下贴覆于过滤材料侧壁。

16、有益效果

17、本发明中结构设计合理，若干所述第一管段依次连通且沿风流向管径渐大，且所述第一管段连通有若干第一分管道，所述第一分管道还可连通有第二分管道，其中吸风嘴靠近加工单元设置，如此不仅可大大拓展除尘设备除尘覆盖范围，而且还可有重点地精准吸尘除尘，有利于降低能耗，此外，第一管段沿风流向管径渐大，如此可在第一分管道分压后主管道内仍保持较稳定的风量，一方面可避免其中的粉尘因重力而沉降阻塞管道，另一方面可避免过大的风机能耗。同时第一管段为直管段，且相邻两第一管段通过锥形管连通，且第一分管道与锥形管连通，如此可保持第一管段内风力稳定，避免风力不稳定产生噪声。

18、此外还设有清灰单元，清灰单元包括清灰管道，所述清灰管道的管径与所相连通的第一管段或第一分管道管径一致，避免经清灰管道进入第一管段或第一分管道后风速降低，其中清灰管道可在易发生粉尘沉降的重点位置处布置，重点位置处，如管道弯折处或有较大变径的管道处，且在吸风阀门关闭后，若干所述清灰阀门沿风流向依次逐个开启，如位于主管道末端的一清灰阀门开启时间a1后关闭，沿风流向的另一清灰阀门开始时间a2后关闭，直至若干所述清灰阀门依次逐个开启完毕，如此可在少量开启风机的情况下，保持主管道内的风量达到设定范围值，保证快速高效清除管道内沉降的粉尘，且清灰管段可在易发生粉尘沉降的重点位置布置，如此可更有针对性地清理主管道内的粉尘。

19、再者，吸风嘴处设有吸风阀门，且吸风阀门与加工单元的电源开关联动启闭，如此可根据除尘需求适应性地控制风机的开启数量，使主管道内风量始终保持在设定范围值，避免吸风嘴空吸，有利于降低能耗，降低企业除尘成本。

20、还有，本发明中还设有第三分管道和料箱，当待过滤的为含油、含水或含腐蚀性颗粒物粉尘，辅料可很好地将含油、含水或含腐蚀性颗粒物粉尘与滤袋隔离，避免粘附损失滤袋，有利于提高滤袋使用寿命。

技术特征：

1.一种高效清理管道堆积粉尘的清灰系统，其特征在于，包括主管道（1）、吸风单元和清灰单元，所述吸风单元用于为主管道（1）或清灰单元提供风动力，所述主管道（1）的第一端与粉尘净化设备（100）连接，所述主管道（1）的第二端包括相连通的若干第一管段（11），若干所述第一管段（11）沿风流向管径渐大，且所述第一管段（11）还连通有若干第一分管道（2），所述第一分管道（2）末端的吸风嘴（5）靠近加工单元（8）设置，所述清灰单元包括清灰管道（3），所述清灰管道（3）通过第一管段（11）或第一分管道（2）与主管道（1）连通且其上设有清灰阀门（4），所述清灰管道（3）的管径与所相连通的第一管段（11）或第一分管道（2）管径一致；

2.根据权利要求1所述的高效清理管道堆积粉尘的清灰系统，其特征在于，所述第一分管道（2）的管径与所连通的第一锥形管（12）的锥度呈正相关。

3.根据权利要求1或2所述的高效清理管道堆积粉尘的清灰系统，其特征在于，至少一所述第一分管道（2）包括相连通的若干第二管段（21），若干所述第二管段（21）沿风流向管径渐大，且所述第二管段（21）连通有若干第二分管道（201），所述第二分管道（201）末端的吸风嘴（5）靠近加工单元（8）设置，若干所述第二管段（21）为直管段，相邻两所述第二管段（21）通过第二锥形管（22）连通，所述第二分管道（201）通过第二锥形管（22）与第一分管道（2）连通。

4.根据权利要求3所述的高效清理管道堆积粉尘的清灰系统，其特征在于，还包括控制器（7），所吸风嘴（5）处设有吸风阀门（6），所述吸风阀门（6）通过加工单元（8）的电源开关与控制器（7）电性连接，以实现吸风阀门（6）与加工单元（8）的电源开关联动启闭。

5.根据权利要求4所述的高效清理管道堆积粉尘的清灰系统，其特征在于，还包括用于检测主管道（1）第一端内气压的气压传感器，所述吸风单元包括若干与控制器（7）电性连接的风机，所述风机的吸风口与主管道（1）连通以提供风动力，所述气压传感器与控制器（7）电性连接且发送信号至控制器（7），所述控制器（7）根据主管道（1）第一端内的气压值控制风机的开启数量，以保持主管道（1）第一端内的气压值在设定范围值内。

6.根据权利要求5所述的高效清理管道堆积粉尘的清灰系统，其特征在于，至少一所述风机通过变频器与电源电性连接。

7.一种管道清灰方法，应用于如权利要求5或6所述的高效清理管道堆积粉尘的清灰系统，所述清灰系统中，所吸风嘴（5）处设有吸风阀门（6），所述吸风阀门（6）通过加工单元的电源开关与控制器（7）电性连接，以实现吸风阀门（6）与加工单元（8）的电源开关联动启闭，其特征在于，包括如下步骤：

技术总结本发明公开了一种高效清理管道堆积粉尘的清灰系统，包括主管道、吸风单元和清灰单元，所述吸风单元用于提供风动力，所述主管道的第一端与粉尘净化设备连接，所述主管道的第二端包括相连通的若干第一管段，且所述第一管段连通有若干第一分管道，所述第一分管道末端的吸风嘴靠近加工单元设置，所述清灰单元包括清灰管道，所述清灰管道上设有清灰阀门，所述清灰管道的管径与所相连通的第一管段或第一分管道管径一致。还公开了该清灰系统的清灰方法。本发明结构合理、除尘效果好、能耗低且可自清理管道。技术研发人员：张健,吴天波,刘丽梅受保护的技术使用者：青岛森瑟瑞环保设备有限公司技术研发日：技术公布日：2024/11/4