一种制鞋工艺的制作方法

1.本技术涉及制鞋技术领域，具体而言，涉及一种制鞋工艺。


背景技术：

2.鞋子是人们保护脚不受伤的一种工具，随着制鞋业的发展，各种样式功能的鞋子随处可见。中国制鞋业经过近20年的发展，凭借优质的投资环境以及劳动力资源的优势，已经建立起完善的上下游产业链，形成各种鞋类生产的产业集群，建立完善的鞋业成品和鞋材市场以及鞋类的研发中心和资讯中心等。鞋一般都包括鞋帮和与鞋帮相连的鞋底，制鞋工艺中，主要包括鞋底成型、鞋面和衬里的复合、鞋帮和鞋底的连接、喷漆、打蜡等工艺。经过不断的工艺改进，使制鞋的综合性能得到一定改善。
3.但传统的加工工艺步骤复杂，而且制作出来的鞋子往往不符合生产要求，其鞋底不耐磨，易老化，使得鞋子的耐用性较差，使用时间短，质量难以达到消费者的使用需求。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种制鞋工艺，此工艺制备出的鞋子质量优异，耐磨性能强，抗老化性高。
5.本技术解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
6.本技术实施例提供一种制鞋工艺，包括以下步骤：
7.分别按鞋身和鞋舌的形状裁定纸板并在纸板上打孔，得样板纸；
8.按一对鞋的型体用样板纸在鞋面材料上画样裁切成10片，并按样板纸上的孔眼进行打孔，得鞋身面料和鞋舌面料；
9.沿上述鞋舌面料的孔眼依次勾线，得鞋舌；
10.对上述鞋身面料进行缝制，并沿鞋身面料上的孔眼依次勾线，再将勾线后的鞋身面料与鞋舌缝制，得鞋面；
11.将腈纶纤维、罗布麻纤维与涤纶短纤维混纺交织后，裁切，得鞋垫，将鞋垫与复合纸板制成中底；
12.采用丁苯橡胶、碳橡胶、氧化锌、氧化镁、硬脂酸、硫磺、补强填充剂、增塑剂、橡胶防老剂以及硅烷化偶联剂的混合物为鞋底材料制作鞋底；
13.将鞋面与中底缝制，得鞋帮，并通过贴合剂将鞋底与鞋帮粘结固定，得成品鞋。
14.相对于现有技术，本技术的实施例至少具有如下优点或有益效果：
15.本技术的制鞋工艺流程简便，鞋面材料选用优质的皮毛一体面料，分别对鞋舌面料和鞋身面料进行勾线，勾线时，依次沿孔眼勾织出一个个v型图案以至交圈，然后在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，既能磨平鞋舌面料和鞋身面料的边缘，防止其开线，又能增加鞋面的美观性，腈纶纤维、罗布麻纤维与涤纶短纤维混纺制作鞋垫，既保证了鞋垫的舒适性，又能增加鞋垫的耐磨性，从而提高了鞋子的使用寿命，再通过贴合剂来将鞋底与鞋面固定粘结，贴合剂可选择大东树脂强力接着剂，其黏合强度大，可使鞋底与鞋面的粘结较
为牢固，降低了开胶率，从而制备出质量优异、美观独特、抗磨损强的鞋子。
16.本技术的鞋底采用丁苯橡胶、碳橡胶、氧化锌、氧化镁、硬脂酸、硫磺、补强填充剂、增塑剂、橡胶防老剂以及硅烷化偶联剂为材料，将丁苯橡胶与碳橡胶搭配使用，可使其耐磨、耐热、耐老化及硫化速度更为优良，硬脂酸可作为橡胶硫化促进剂，促进丁苯橡胶与碳橡胶的硫化速度，增塑剂可使鞋底具有一定的柔韧性，给人体带来舒适感，还可增强橡胶制品的黏结性，提高了鞋底的稳定性，橡胶防老剂可使制得的鞋底具有较好的耐老化性能，从而增强了鞋子的使用时长，补强填充剂可提高橡胶制品的拉伸强度、撕裂强度、耐磨性、抗撕裂性能以及定身应力，且还能降低制得的鞋底的回弹性，而硅烷化偶联剂与补强填充剂配合，可提高鞋底强度，从而进一步提高了鞋底耐磨性能。以上原料相互搭配，可使制备得到的鞋底具有优异的耐磨性能，抗老化性较强，拉伸强度较高，质量优异。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
18.图1为由本技术一种制鞋工艺制得的成品鞋的实物图之一；
19.图2为由本技术一种制鞋工艺制得的成品鞋的实物图之二。
具体实施方式
20.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
21.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考具体实施例来详细说明本技术。
22.本技术实施例提供一种制鞋工艺，包括以下步骤：
23.分别按鞋身和鞋舌的形状裁定纸板并在纸板上打孔，得样板纸；
24.按一对鞋的型体用样板纸在鞋面材料上画样裁切成10片，并按样板纸上的孔眼进行打孔，得鞋身面料和鞋舌面料；
25.沿上述鞋舌面料的孔眼依次勾线，得鞋舌；
26.对上述鞋身面料进行缝制，并沿鞋身面料上的孔眼依次勾线，再将勾线后的鞋身面料与鞋舌缝制，得鞋面；
27.将腈纶纤维、罗布麻纤维与涤纶短纤维混纺交织后，裁切，得鞋垫，将鞋垫与复合纸板制成中底；
28.采用丁苯橡胶、碳橡胶、氧化锌、氧化镁、硬脂酸、硫磺、补强填充剂、增塑剂、橡胶防老剂以及硅烷化偶联剂的混合物为鞋底材料制作鞋底；
29.将鞋面与中底缝制，得鞋帮，并通过贴合剂将鞋底与鞋帮粘结固定，得成品鞋。
30.在上述实施例中，该制鞋工艺流程简便，分别对鞋舌面料和鞋身面料进行勾线，既
能磨平鞋舌面料和鞋身面料的边缘，防止其开线，又能增加鞋面的美观性，腈纶纤维、罗布麻纤维与涤纶短纤维混纺制作鞋垫，既保证了鞋垫的舒适性，又能增加鞋垫的耐磨性，从而提高了鞋子的使用寿命，再通过贴合剂来将鞋底与鞋面固定粘结，贴合剂可选择大东树脂强力接着剂，其黏合强度大，可使鞋底与鞋面的粘结较为牢固，降低了开胶率，从而制备出质量优异、美观独特、抗磨损强的鞋子。
31.在本技术的一些实施例中，在纸板上打孔时，沿纸板边缘每隔1-1.5cm的间距进行打孔，孔眼距离纸板边缘1-1.5cm。
32.在本技术的一些实施例中，勾线时，采用羊毛线依次沿孔眼勾成v型，再在v型上勾辫。鞋舌单独用优质的羊毛线依次沿孔眼勾织出一个个v型图案以至交圈，然后在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，鞋身面料按照鞋型单独用针车缝制，然后再用优质的羊毛线在依次沿孔眼勾织出一个个v型图案以至交圈，然后在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，再将勾线完成的鞋身面料和鞋舌用缝衣针缝合以至成型。
33.在本技术的一些实施例中，上述复合纸板选用透气性强的2mm复合纸板。
34.在本技术的一些实施例中，上述鞋底材料按重量份计包括：丁苯橡胶60-80份、碳橡胶5-10份、碳酸镁3-8份、氧化镁1-5份、硬脂酸0.5-1.5份、硫磺粉0.1-0.5份、补强填充剂25-35份、增塑剂10-15份、橡胶防老剂0.8-2.0份以及硅烷化偶联剂3-5份。将丁苯橡胶与碳橡胶搭配使用，可使其耐磨、耐热、耐老化及硫化速度更为优良，硬脂酸可作为橡胶硫化促进剂，促进丁苯橡胶与碳橡胶的硫化速度，增塑剂可使鞋底具有一定的柔韧性，给人体带来舒适感，还可增强橡胶制品的黏结性，提高了鞋底的稳定性，橡胶防老剂可使制得的鞋底具有较好的耐老化性能，从而增强了鞋子的使用时长，补强填充剂可提高橡胶制品的拉伸强度、撕裂强度、耐磨性、抗撕裂性能以及定身应力，且还能降低制得的鞋底的回弹性，而硅烷化偶联剂与补强填充剂配合，可提高鞋底强度，从而进一步提高了鞋底耐磨性能。以上原料相互搭配，可使制备得到的鞋底具有优异的耐磨性能，抗老化性较强，拉伸强度较高，质量优异。
35.在本技术的一些实施例中，上述补强填充剂为白炭黑，上述增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯，上述橡胶防老剂为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉和2-硫醇基苯骈咪唑按质量比1：1组成，上述硅烷化偶联剂为双-[3-(三乙氧基硅)丙基]-四硫化物。白炭黑具有超强的粘附力、抗撕裂及耐热抗老化性能，用于橡胶制品中可提高橡胶制品的质量，且由于白炭黑的伸展性还可提高鞋底的粘着力，并且其质高价廉，可增强鞋底的性价比。邻苯二甲酸二丁酯为优良的增塑剂，其具有良好的软化作用，稳定性、耐挠曲性、黏结性和防水性均优于其他增塑剂。以2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉和2-硫醇基苯骈咪唑混合组成的橡胶防老剂具有优异的耐老化作用，可提高鞋底的耐疲劳老化性。以双-[3-(三乙氧基硅)丙基]-四硫化物作为硅烷化偶联剂，其既能提高鞋底的抗磨损性，又能对补强填充剂进行处理，从而增加了鞋底的耐磨性能。
[0036]
在本技术的一些实施例中，将碳橡胶通过薄通塑炼法塑炼到塑性0.40-0.45，再与丁苯橡胶混匀后，加入碳酸镁、氧化镁、硬脂酸、补强填充剂、增塑剂、橡胶防老剂以及硅烷化偶联剂，搅拌均匀后于200-300℃下加热10-20min，静置20-28h后，再加入硫磺粉进行硫化，硫化时间为120-180min，硫化温度120-160℃，得到混合熔融物，再将混合熔融物注入鞋底成型模具中，静置20-28h，取出即得成型鞋底。
[0037]
在本技术的一些实施例中，通过贴合剂将鞋底与鞋帮固定时，在65-75℃下加热25-35min。
[0038]
在本技术的一些实施例中，还包括砂边步骤，具体为：将鞋帮边缘进行打磨平整。
[0039]
在本技术的一些实施例中，上述成品鞋成型后采用压底机将鞋面和鞋底压合牢固。通过压底机将鞋面和鞋底压合后，可使鞋面和鞋底的连接更加牢固。
[0040]
以下结合实施例对本技术的特征和性能作进一步的详细描述。
[0041]
实施例1
[0042]
一种制鞋工艺，包括以下步骤：
[0043]
分别按鞋身和鞋舌的形状裁定纸板并沿纸板边缘每隔1.2cm的间距进行打孔，孔眼距离纸板边缘1.2cm，得样板纸；
[0044]
按一对鞋的型体用样板纸在鞋面材料上画样裁切成10片，并按样板纸上的孔眼进行打孔，得鞋身面料和鞋舌面料；
[0045]
采用羊毛线依次沿上述鞋舌面料的孔眼勾织出一个个v型图案以至交圈，再在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，得鞋舌；
[0046]
鞋身面料按照鞋型单独用针车缝制，然后再用优质的羊毛线在依次沿孔眼勾织出一个个v型图案以至交圈，然后在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，再将勾线完成的鞋身面料和鞋舌用缝衣针缝合以至成型，得鞋面；
[0047]
将腈纶纤维、罗布麻纤维与涤纶短纤维按质量比2:1:1混纺交织后，裁切，得鞋垫，将鞋垫与透气性强的2mm复合纸板制成中底；
[0048]
将碳橡胶8g通过薄通塑炼法塑炼到塑性0.42，再与丁苯橡胶70g混匀后，加入碳酸镁5g、氧化镁3g、硬脂酸1.0g、补强填充剂30g、增塑剂13g、橡胶防老剂1.2g以及硅烷化偶联剂4g，搅拌均匀后于250℃下加热15min，静置24h后，再加入硫磺粉0.3g进行硫化，硫化时间为150min，硫化温度140℃，得到混合熔融物，再将混合熔融物注入鞋底成型模具中，静置24h，取出即得成型鞋底；
[0049]
其中，补强填充剂采用白炭黑，增塑剂采用邻苯二甲酸二丁酯，橡胶防老剂采用2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉和2-硫醇基苯骈咪唑按质量比1：1组成，硅烷化偶联剂采用双-[3-(三乙氧基硅)丙基]-四硫化物；
[0050]
将鞋面与中底缝制，得鞋帮，将鞋帮边缘进行打磨平整后，再通过贴合剂将鞋底与鞋帮粘结后，在70℃下加热30min，再采用压底机将鞋面和鞋底压合牢固，得成品鞋，如图1所示，为本技术实施例1制得的鞋子的侧视图。
[0051]
实施例2
[0052]
一种制鞋工艺，包括以下步骤：
[0053]
分别按鞋身和鞋舌的形状裁定纸板并沿纸板边缘每隔1cm的间距进行打孔，孔眼距离纸板边缘1cm，得样板纸；
[0054]
按一对鞋的型体用样板纸在鞋面材料上画样裁切成10片，并按样板纸上的孔眼进行打孔，得鞋身面料和鞋舌面料；
[0055]
采用羊毛线依次沿上述鞋舌面料的孔眼勾织出一个个v型图案以至交圈，再在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，得鞋舌；
[0056]
鞋身面料按照鞋型单独用针车缝制，然后再用优质的羊毛线在依次沿孔眼勾织出
一个个v型图案以至交圈，然后在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，再将勾线完成的鞋身面料和鞋舌用缝衣针缝合以至成型，得鞋面；
[0057]
将腈纶纤维、罗布麻纤维与涤纶短纤维按质量比2:1:1混纺交织后，裁切，得鞋垫，将鞋垫与透气性强的2mm复合纸板制成中底；
[0058]
将碳橡胶5g通过薄通塑炼法塑炼到塑性0.40，再与丁苯橡胶60g混匀后，加入碳酸镁3g、氧化镁1g、硬脂酸0.5g、补强填充剂25g、增塑剂10g、橡胶防老剂0.8g以及硅烷化偶联剂3g，搅拌均匀后于200℃下加热10min，静置20h后，再加入硫磺粉0.1g进行硫化，硫化时间为120min，硫化温度120℃，得到混合熔融物，再将混合熔融物注入鞋底成型模具中，静置20h，取出即得成型鞋底；
[0059]
其中，补强填充剂采用白炭黑，增塑剂采用邻苯二甲酸二丁酯，橡胶防老剂采用2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉和2-硫醇基苯骈咪唑按质量比1：1组成，硅烷化偶联剂采用双-[3-(三乙氧基硅)丙基]-四硫化物；
[0060]
将鞋面与中底缝制，得鞋帮，将鞋帮边缘进行打磨平整后，再通过贴合剂将鞋底与鞋帮粘结后，在65℃下加热25min，再采用压底机将鞋面和鞋底压合牢固，得成品鞋，如图2所示，为本技术实施例2制得的鞋子的从上到下的俯视图。
[0061]
实施例3
[0062]
一种制鞋工艺，包括以下步骤：
[0063]
分别按鞋身和鞋舌的形状裁定纸板并沿纸板边缘每隔1.5cm的间距进行打孔，孔眼距离纸板边缘1.5cm，得样板纸；
[0064]
按一对鞋的型体用样板纸在鞋面材料上画样裁切成10片，并按样板纸上的孔眼进行打孔，得鞋身面料和鞋舌面料；
[0065]
采用羊毛线依次沿上述鞋舌面料的孔眼勾织出一个个v型图案以至交圈，再在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，得鞋舌；
[0066]
鞋身面料按照鞋型单独用针车缝制，然后再用优质的羊毛线在依次沿孔眼勾织出一个个v型图案以至交圈，然后在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，再将勾线完成的鞋身面料和鞋舌用缝衣针缝合以至成型，得鞋面；
[0067]
将腈纶纤维、罗布麻纤维与涤纶短纤维按质量比2:1:1混纺交织后，裁切，得鞋垫，将鞋垫与透气性强的2mm复合纸板制成中底；
[0068]
将碳橡胶10g通过薄通塑炼法塑炼到塑性0.45，再与丁苯橡胶80g混匀后，加入碳酸镁8g、氧化镁5g、硬脂酸1.5g、补强填充剂35g、增塑剂15g、橡胶防老剂0.8-2.0g以及硅烷化偶联剂5g，搅拌均匀后于300℃下加热20min，静置28h后，再加入硫磺粉0.5g进行硫化，硫化时间为180min，硫化温度160℃，得到混合熔融物，再将混合熔融物注入鞋底成型模具中，静置28h，取出即得成型鞋底；
[0069]
其中，补强填充剂采用白炭黑，增塑剂采用邻苯二甲酸二丁酯，橡胶防老剂采用2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉和2-硫醇基苯骈咪唑按质量比1：1组成，硅烷化偶联剂采用双-[3-(三乙氧基硅)丙基]-四硫化物；
[0070]
将鞋面与中底缝制，得鞋帮，将鞋帮边缘进行打磨平整后，再通过贴合剂将鞋底与鞋帮粘结后，在75℃下加热35min，再采用压底机将鞋面和鞋底压合牢固，得成品鞋。
[0071]
实施例4
[0072]
一种制鞋工艺，包括以下步骤：
[0073]
分别按鞋身和鞋舌的形状裁定纸板并沿纸板边缘每隔1.4cm的间距进行打孔，孔眼距离纸板边缘1.4cm，得样板纸；
[0074]
按一对鞋的型体用样板纸在鞋面材料上画样裁切成10片，并按样板纸上的孔眼进行打孔，得鞋身面料和鞋舌面料；
[0075]
采用羊毛线依次沿上述鞋舌面料的孔眼勾织出一个个v型图案以至交圈，再在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，得鞋舌；
[0076]
鞋身面料按照鞋型单独用针车缝制，然后再用优质的羊毛线在依次沿孔眼勾织出一个个v型图案以至交圈，然后在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，再将勾线完成的鞋身面料和鞋舌用缝衣针缝合以至成型，得鞋面；
[0077]
将腈纶纤维、罗布麻纤维与涤纶短纤维按质量比2:1:1混纺交织后，裁切，得鞋垫，将鞋垫与透气性强的2mm复合纸板制成中底；
[0078]
将碳橡胶5-10g通过薄通塑炼法塑炼到塑性0.44，再与丁苯橡胶65g混匀后，加入碳酸镁7g、氧化镁2g、硬脂酸0.8g、补强填充剂28g、增塑剂14g、橡胶防老剂1.5g以及硅烷化偶联剂3.5g，搅拌均匀后于280℃下加热18min，静置22h后，再加入硫磺粉0.5g进行硫化，硫化时间为170min，硫化温度170℃，得到混合熔融物，再将混合熔融物注入鞋底成型模具中，静置22h，取出即得成型鞋底；
[0079]
其中，补强填充剂采用白炭黑，增塑剂采用邻苯二甲酸二丁酯，橡胶防老剂采用2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉和2-硫醇基苯骈咪唑按质量比1：1组成，硅烷化偶联剂采用双-[3-(三乙氧基硅)丙基]-四硫化物；
[0080]
将鞋面与中底缝制，得鞋帮，将鞋帮边缘进行打磨平整后，再通过贴合剂将鞋底与鞋帮粘结后，在68℃下加热26min，再采用压底机将鞋面和鞋底压合牢固，得成品鞋。
[0081]
实施例5
[0082]
一种制鞋工艺，包括以下步骤：
[0083]
分别按鞋身和鞋舌的形状裁定纸板并沿纸板边缘每隔1.2cm的间距进行打孔，孔眼距离纸板边缘1.2cm，得样板纸；
[0084]
按一对鞋的型体用样板纸在鞋面材料上画样裁切成10片，并按样板纸上的孔眼进行打孔，得鞋身面料和鞋舌面料；
[0085]
采用羊毛线依次沿上述鞋舌面料的孔眼勾织出一个个v型图案以至交圈，再在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，得鞋舌；
[0086]
鞋身面料按照鞋型单独用针车缝制，然后再用优质的羊毛线在依次沿孔眼勾织出一个个v型图案以至交圈，然后在v型图案的边缘再勾一个个小辫以至交圈，再将勾线完成的鞋身面料和鞋舌用缝衣针缝合以至成型，得鞋面；
[0087]
将腈纶纤维、罗布麻纤维与涤纶短纤维按质量比2:1:1混纺交织后，裁切，得鞋垫，将鞋垫与透气性强的2mm复合纸板制成中底；
[0088]
将碳橡胶5-10g通过薄通塑炼法塑炼到塑性0.42，再与丁苯橡胶75g混匀后，加入碳酸镁7g、氧化镁2.5g、硬脂酸0.8g、补强填充剂32g、增塑剂13g、橡胶防老剂1.2g以及硅烷化偶联剂4.2g，搅拌均匀后于260℃下加热18min，静置21h后，再加入硫磺粉0.4g进行硫化，硫化时间为170min，硫化温度130℃，得到混合熔融物，再将混合熔融物注入鞋底成型模具
中，静置27h，取出即得成型鞋底；
[0089]
其中，补强填充剂采用白炭黑，增塑剂采用邻苯二甲酸二丁酯，橡胶防老剂采用2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉和2-硫醇基苯骈咪唑按质量比1：1组成，硅烷化偶联剂采用双-[3-(三乙氧基硅)丙基]-四硫化物；
[0090]
将鞋面与中底缝制，得鞋帮，将鞋帮边缘进行打磨平整后，再通过贴合剂将鞋底与鞋帮粘结后，在72℃下加热27min，再采用压底机将鞋面和鞋底压合牢固，得成品鞋。
[0091]
实验例
[0092]
取本技术实施例制备的鞋底和市售普通橡胶鞋底(对照组)，分别对其耐磨性能进行测定，检测项目包括抗张强度、扯断伸长率和阿克隆磨耗，测定结果如下表1所示。
[0093]
抗张强度和扯断伸长率通过《gbt1701-1982-硬质橡胶抗张强度和扯断伸长率的测定》进行测定；
[0094]
阿克隆磨耗通过《gb/t 1689-2014硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗试验机)》进行测定。
[0095]
表1
[0096][0097]
由表1可知，由本技术实施例制备的鞋底其抗张强度和扯断伸长率明显高于普通橡胶鞋底，且阿克隆磨耗低于普通橡胶鞋底，说明本技术实施例制备的鞋底强度更高，耐磨性能较强。
[0098]
综上所述，本技术提供一种制鞋工艺，该工艺流程简便，分别对鞋舌面料和鞋身面料进行勾线，既能磨平鞋舌面料和鞋身面料的边缘，防止其开线，又能增加鞋面的美观性，腈纶纤维、罗布麻纤维与涤纶短纤维混纺制作鞋垫，既保证了鞋垫的舒适性，又能增加鞋垫的耐磨性，从而提高了鞋子的使用寿命，再通过贴合剂来将鞋底与鞋面固定粘结，贴合剂可选择大东树脂强力接着剂，其黏合强度大，可使鞋底与鞋面的粘结较为牢固，降低了开胶率，从而制备出质量优异、美观独特、抗磨损强的鞋子。
[0099]
本技术的鞋底采用丁苯橡胶、碳橡胶、氧化锌、氧化镁、硬脂酸、硫磺、补强填充剂、增塑剂、橡胶防老剂以及硅烷化偶联剂为材料，将丁苯橡胶与碳橡胶搭配使用，可使其耐磨、耐热、耐老化及硫化速度更为优良，硬脂酸可作为橡胶硫化促进剂，促进丁苯橡胶与碳橡胶的硫化速度，增塑剂可使鞋底具有一定的柔韧性，给人体带来舒适感，还可增强橡胶制
品的黏结性，提高了鞋底的稳定性，橡胶防老剂可使制得的鞋底具有较好的耐老化性能，从而增强了鞋子的使用时长，补强填充剂可提高橡胶制品的拉伸强度、撕裂强度、耐磨性、抗撕裂性能以及定身应力，且还能降低制得的鞋底的回弹性，而硅烷化偶联剂与补强填充剂配合，可提高鞋底强度，从而进一步提高了鞋底耐磨性能。以上原料相互搭配，可使制备得到的鞋底具有优异的耐磨性能，抗老化性较强，拉伸强度较高，质量优异。
[0100]
以上所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。