电机转速控制方法和干燥设备与流程

1.本技术涉及干燥设备技术领域，特别涉及对于干燥设备的噪音控制。


背景技术：

2.干燥设备能够输出气流，加速水分蒸发以实现对目标物进行干燥的目的。例如人在洗发之后，使用吹风机输出热风吹干头发。干燥设备中设置有电机，电机在高速转动时会产生噪音，成为干燥设备主要的噪音源。电机本身具有多个共振频率，当电机转子转动产生的振动频率接近任意共振频率时都会引发电机共振，共振不仅会产生异常噪音，并且会破坏电机的动平衡，减少电机使用寿命。
3.现有技术中的干燥设备一般会提供多个风速档，对应着电机的多个转速。虽然在干燥设备的设计中将电机的多个转速都设计为避开各个共振频率，但在干燥设备的生产和使用过程中，由于物料和加工误差，以及磕碰、环境因素、相关元件性能差异等诸多问题，会导致电机的实际共振频率发生变化。可能出现干燥设备在某个档位时，电机的转速与某一共振频率重合而形成共振，此时会出现噪音激增，从而影响用户体验。


技术实现要素：

4.本技术提供了一种电机转速控制方法和干燥设备，旨在解决现有技术中的干燥设备可能出现因电机共振而导致异常噪音的问题。
5.本技术中提供的一种电机转速控制方法，包括以下步骤：
6.在干燥设备运行时，控制所述电机以当前档位所对应的预设转速运行；
7.从噪音传感器实时获取所述电机的运行噪音；
8.确定所述运行噪音是否大于所述当前档位的噪音阈值；
9.若所述运行噪音大于所述噪音阈值，则调整所述电机的转速，并在持续调整过程中确定所述运行噪音是否大于所述噪音阈值；
10.在持续调整过程中，若所述运行噪音小于或者等于所述当前档位的噪音阈值，则将所述电机的当前转速记录为修正转速，并以所述修正转速控制所述电机运行。
11.本技术还提供的一种干燥设备，包括电机、噪音传感器和主控模块，所述噪音传感器实时检测所述电机的运行噪音；所述主控模块接收到所述运行噪音后，确定所述运行噪音是否大于噪音阈值，如果大于所述噪音阈值，则调整所述电机的转速，直至所述运行噪音小于或等于所述噪音阈值。
12.本技术中的电机转速控制方法和干燥设备，能够在使用中持续监控电机的运行噪音，在运行噪音异常时，通过调整电机转速以避免电机共振，从而消除异常噪音。干燥设备能够长期使用而不会不发生噪音激增的问题，不仅减少了后期维护成本，也改善了用户体验。
13.本技术实施方式的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
14.本技术的上述和/或附加的方面和优点可以从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：
15.图1是本技术某些实施方式中的干燥设备的结构示意图；
16.图2是本技术某些实施方式中的电机的噪音-转速曲线示意图；
17.图3是本技术某些实施方式中的干燥设备的另一结构示意图；
18.图4是本技术某些实施方式中的电机转速控制方法的流程示意图；
19.图5是图4中步骤s50后续流程示意图；
20.图6是图4中步骤s20细化流程示意图；
21.图7是图4中步骤s40细化流程中两种可选步骤示意图；
22.图8是图4中步骤s40另一细化流程中两种可选步骤示意图；
23.图9是图4中步骤s40另一细化流程示意图；
24.图10是图4中步骤s40另一细化流程示意图；
25.图11是图4中步骤s10前序流程示意图；
26.图12是图4中步骤s10另一前序流程示意图。
具体实施方式
27.下面详细描述本技术的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中，相同或类似的标号自始至终表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本技术的实施方式，而不能理解为对本技术的实施方式的限制。
28.如图1所示，本技术实施方式中提供了一种干燥设备10，包括电机12、噪音传感器13和主控模块11。电机12在运行时带动叶片转动，转动的叶片对空气做功形成气流。
29.干燥设备10一般设有多个档位用以满足不同的风速要求，例如低速档、中速档、高速档。用户在使用时，干燥设备10必然处于某一档位中，则主控模块11以当前档位对应的预设转速控制电机12运行。
30.噪音传感器13设置在靠近电机12的位置，能够在电机12运行时实时检测运行噪音，并将测得的运行噪音发送至主控模块11。主控模块11接收到运行噪音后，确定运行噪音是否大于当前档位的噪音阈值，如果运行噪音大于噪音阈值，则基于电机12的当前转速以持续递增或持续递减的方式调整电机12的转速，直至运行噪音小于或等于噪音阈值。
31.相应地，如图1和图4所示，本技术实施方式中还提供了一种电机转速控制方法，包括以下步骤：
32.s10：在干燥设备10运行时，控制电机12以对应当前档位的预设转速运行。
33.预设转速为干燥设备10内预存对应各档位的电机12转速。在用户使用干燥设备10时，主控模块11根据干燥设备10当前档位对应的预设转速控制电机12运行，电机12运行时的实际转速与预设转速相同。需要指出的是，由于实际工况的差异，实际转速与预设转速之间并非在数值上完全相等，而是差值在允许误差范围内，例如实际转速＝预设转速
±
500rpm(rpm：每分钟转动圈数)。本技术中不涉及硬件故障导致的电机12实际转速与预设转速差异过大的情况。
34.s20：从噪音传感器13实时获取电机12的运行噪音。
35.电机12在运行的过程中转动并产生运行噪音，位于电机12附近的噪音传感器13实时检测运行噪音。噪音传感器13将检测到的运行噪音转化为电信号后，发送至主控模块11。
36.s30：确定运行噪音是否大于当前档位的噪音阈值。
37.电机12的模态中包含多个固有频率，如果电机12运行产生的振动频率接近任何一个固有频率，则电机12有可能会发生共振而产生异常噪音。对于干燥设备10的每个档位，可预先对电机12进行模拟仿真、实验测试等方式，综合不同工况下用户体感可接受的最大噪音值作为当前档位的噪音阈值。不同的档位对应了不同的噪音阈值。当干燥设备10运行时，电机12的运行噪音超过当前档位的噪音阈值，则表明电机12可能已经发生了共振。
38.在对电机12设计的过程中，通过相关的仿真模拟、实验测试等方法，可得出电机12的模态图，其中包含所产生的噪音和转速之间关系，并形成如图2所示的噪音-转速曲线。噪音-转速曲线中示出了电机12运行时，不同转速水平下所产生的对应噪音水平。该曲线的波峰即表示电机12因共振而产生的噪音极值，相应地，波峰所对应的横坐标的值即电机12产生共振时的共振转速，与波峰附近区域所对应的横坐标区域即电机12可能引发共振的转速区域。相应地，曲线的波谷区域即表示电机12产生的噪音较小，这些区域中电机12未发生共振或者共振的幅度较低。为了便于描述，下文中将噪音-转速曲线的波谷区域对应的横坐标区间称之为低噪音转速区间。在图2中示出了低噪音转速区间a、低噪音转速区间b、低噪音转速区间c、低噪音转速区间d。噪音阈值对应了电机12运行在某低噪音转速区间时产生的噪音的极值。当电机12的运行噪音超过噪音阈值时，可推断出电机12的实际转速偏离了噪音-转速曲线中的低噪音转速区间，电机12极有可能发生共振。
39.导致电机12的实际转速偏离低噪音转速区间的原因包括：
①
电机12由于自身故障导致实际转速与预设转速之间出现过大的偏差；
②
电机12的模态发生了变化，使得噪音-转速曲线整体在坐标系上发生改变，也即整个曲线在横坐标或纵坐标上发生了变化。如前文所述，本技术中不涉及电机12故障的情况，因此不讨论原因
①
。下文中对原因
②
进行详细描述。
40.电机12的模态与生产误差、安装误差、相关零件老化程度都相关。
41.参考图2，在一个具体的例子中，在电机12设计阶段，对电机12进行测试以确定其理论噪音-转速曲线，其中低噪音转速区间a的转速下限为50,000rpm，转速上限为60,000rpm。将电机12的预设转速标定为58,000rpm，理论上该转速不会引起电机12的共振，运行噪音应低于噪音阈值。但在该电机12的批量生产过程中，由于物料、生产的误差，无法保证所有电机12的模态都完全一样。实际生产的情况可能为：在同一批次中大部分电机12的低噪音转速区间a中，转速下限区间为(50,000
±
1,000)rpm，转速上限区间为(60,000
±
1,000)rpm；少部分电机12的低噪音转速区间a中，转速下限为45,000rpm，转速上限为55,000rpm。根据电机12在设计阶段所确定的噪音-转速曲线，以预设转速58000rpm控制电机12运行时，大部分电机12都不会发生共振，少部分电机12由于实际噪音-转速曲线与设计阶段确定的噪音-转速曲线差别过大，这些电机12以预设转速58000rpm运行时，偏离了其实际的低噪音转速区间a，从而引发电机12共振、造成异常噪音。
42.在另一个具体的例子中，干燥设备10出厂前，对电机12进行测试确定噪音-转速曲线，低噪音转速区间a的转速下限为50,000rpm，转速上限为60,000rpm，将电机12的预设转
速标定为58,000rpm，运行噪音应低于噪音阈值。用户使用干燥设备10一段时间后，电机12内部结构或电机12安装件发生老化，亦或者由于干燥设备10磕碰跌落等问题导致电机12轻微移位，从而导致电机12模态发生变化，噪音-转速曲线相应发生改变。低噪音转速区间a的转速下限变为45,000rpm，转速上限为55,000rpm。用户使用干燥设备10时，电机12以预设转速58,000rpm运行时，偏离了其实际的低噪音转速区间a，从而引发电机12共振，造成异常噪音。
43.因此，如果发生运行噪音大于噪音阈值，则表明电机12极有可能发生了共振，也即实际转速偏离了低噪音转速区间。
44.s40：若运行噪音大于噪音阈值，则调整电机12的转速，并在持续调整过程中确定运行噪音是否大于噪音阈值。
45.主控模块11将电机12产生的运行噪音与噪音阈值比较，当发现运行噪音大于噪音阈值时可以推断此时电机12的实际转速偏离了低噪音转速区间，有可能是实际转速过大，大于低噪音转速区间的转速上限；也可能是实际转速过小，小于低噪音转速区间的转速下限。此时，主控模块调整电机12的实际转速。
46.以图2所示为例，在低噪音转速区间c中，其下限转速为c1，上限转速为c2，电机12的实际转速为v
x
。如果c1《v
x
《c2，电机12的运行噪音始终小于低噪音转速区间c的噪音阈值。而当v
x
《c1，或者c2《v
x
时，电机12的运行噪音大于噪音阈值。
47.图2中示出了v
x
《c1的情况，此时可基于实际转速v
x
增加转速，实际转速v
x
增大至大于c1，从而回到低噪音转速区间c内。同理，在其他的例子中，如果实际转速v
x
》c2，可基于实际转速v
x
减少转速，使实际转速v
x
减小后小于c2，从而回到低噪音转速区间c。
48.s50：在持续调整过程中，若运行噪音小于或者等于当前档位的噪音阈值，则将电机12的当前转速记录为修正转速，并以修正转速控制电机12运行。
49.在主控模块11对电机12转速的调整过程中，如果出现运行噪音小于或等于当前档位的噪音阈值时，则说明电机12的当前转速已经回到了低噪音转速区间，电机12不太会发生共振。此时，主控模块11完成对电机12的调速过程，并且将电机12的当前转速记录为修正转速，在当前档位以修正转速替代原预设转速控制电机12运行。
50.根据上述的内容，本技术实施方式中提供的干燥设备10和电机转速控制方法，至少具有以下技术效果：
51.(1)在用于干燥设备10的电机12的生产过程中，由于物料、生产装配等误差，会出现少数电机12的实际模态与设计模态偏差较大的问题。控制这些电机12以预设转速运行时极有可能引发共振并产生异常噪音。在现有技术中，这些电机12需要进行返厂报废处理，从而使得电机12的整体生产成本上升。而如果采用本技术上述实施方式中的干燥设备10和电机转速控制方法，即使电机12的实际模态与设计模态偏差较大，也能在使用时通过对电机12的预设转速进行调整而避免引发共振。如此，即可减少电机12在批量生产中报废的数量，从而减少电机12的整体生产成本。
52.(2)在干燥设备10长期使用中，存在零件老化、磕碰变形、内部应力释放等不可控因素，可能会导致电机12的模态发生较大变化，从而使预设转速偏离低噪音转速区间。体现在用户的使用感受上可能为，干燥设备10在使用一段时间后，发现运行时产生了异常噪音，用户会认为该干燥设备10质量差、寿命短。生产厂商即使通过售后返修方式解决，在付出较
高的维护成本后，也难以改变用户对其的负面印象。而采用上述实施方式中的干燥设备10和电机转速控制方法，能够在用户长期使用干燥设备10的过程中，持续监控电机12的运行噪音，发现噪音异常时及时调整电机12的转速，以消除电机12共振所导致的异常噪音。在用户的使用感受上，干燥设备10使用了相当长一段时间后，用户也不会感觉与购买之初存在噪音差别以及风量的差别，不仅减少了干燥设备10的后期售后成本，也使用户对干燥设备10留下较佳的正面印象。
53.在某些实施方式中的电机转速控制方法，在步骤s40中，调整电机12的转速具体包括：在当前档位的转速区间内调整电机12的转速，转速区间对应所述当前档位的风速需求。也即，当前档位的风速需求对应了转速区间，在对电机12转速进行调整的过程中，应在当前档位的转速区间内进行调整。
54.干燥设备10在确定多个档位的风速时，一般基于干燥设备10的最高风速按比例下降，依次确定其他档位的风速需求。各个档位的风速需求应当至少满足：用户在相邻档位之间切换时，能够明显被感觉到风速变化。在实际应用中，相邻档位之间风速下降比例超过20％后，用户能够明显感觉到风速变化。
55.例如，干燥设备10中预设有低速档、中速档和高速档，已知干燥设备10理论最高风速为sh，结合实际工况和电机12的允许误差，将干燥设备10高速档的风速需求设置为(sh～0.9sh)，中速档的风速需求设置为(0.72sh～0.62sh)，低速档的风速需求设置为(0.48sh～0.38sh)，如此，能够确保相邻的档位之间有明显的风速差异。
56.在确定干燥设备10各档位的风速需求后，可根据电机12的气动性能等相关参数计算得到各档位对应的转速区间。在对电机12采用持续递增或者持续递减的方式调整实际转速的过程中，应在当前档位的转速区间内进行调整。如果电机12的实际转速调整后超出当前档位的转速区间，则会与相邻档位的预设转速过于接近甚至相同，用户使用干燥设备10切换档位后没有感觉到明显的风速变化，可能会误以为干燥设备10发生了故障。
57.在下文中，如无特别指明，对电机12转速的调整均被限制在满足当前档位的风速需求的转速区间内，不再重复解释。
58.如图3所示，在某些实施方式中的干燥设备10还包括存储模块14，在存储模块14中存储有至少一组预设转速，各预设转速对应一个档位。主控模块11能够对存储模块14进行读写，实现读取预设转速并控制电机12运行，或根据电机12的实际转速对预设转速进行修改。
59.相应地，如图3、图4和图5所示，在某些实施方式中的电机转速控制方法，在步骤s50之后，即以修正转速控制电机12运行之后，还包括以下步骤：
60.s51:将与当前档位所对应的预设转速修改为修正转速。
61.干燥设备10的多个档位具有不同的预设转速，在存储模块14中存储有各档位对应的预设转速。
62.例如，干燥设备10出厂前，在存储模块14中存储的低速档对应的预设转速为60,000rpm。中速档对应的预设转速为80,000rpm。用户在使用干燥设备10时，可通过相关的按键、触摸屏等交互方式或结构从多个档位中选取一个档位运行。例如选取的当前档位为低速档，则主控模块11读取存储模块14，获得低速档对应的预设转速为60,000rpm。在该档位下运行时，检测到电机12的运行噪音大于噪音阈值，根据前述的方法，对当前档位的电机12
的实际转速进行调整获得修正转速，例如获得修正转速63,000rpm时运行噪音低于噪音阈值，也即修正转速为63,000rpm位于电机12的实际低噪音转速区间。此时，主控模块11对存储模块14进行写入，将当前档位(低速档)对应的预设转速从60,000rpm修改为63,000rpm。在后续使用干燥设备10切换到低速档后，主控模块11从存储模块14中读取到的预设转速为63,000rpm，无需再次进行上述转速调整过程。
63.容易理解的是，如果在干燥设备10的后续使用中，以修改后的预设转速控制电机12运行时再次出现异常噪音，则继续进行前述的转速调整过程，并再次修改预设转速。因此，随着干燥设备10的长期使用，即使选取同一个档位，电机12也可能由于多次调整而具有不同于出厂预设转速的实际转速，以持续确保干燥设备10在运行时避免出现电机12共振的情况。
64.如图1、图4和图6所示，在某些实施方式中的电机转速控制方法，在步骤20中，从噪音传感器13实时获取电机12的运行噪音，具体包括：
65.s21：从噪音传感器13获取电机12运行时的全频段噪音。
66.电机12运行时会发出各种频段的噪音，噪音传感器13在检测时获得电机12发出的所有噪音，即全频段噪音。控制模块11从噪音传感器13获取全频段噪音。
67.s22：在全频段噪音中截取预设频段噪音。
68.噪音频率的大小，体现在人耳感知中即噪音的尖锐程度。人耳能够感知到的声音频段大约为20hz到20,000hz，人耳无法感知到频率超出此区间的声音。因此，控制模块11被配置为，在全频段噪音中只截取人耳能够感知到的预设频段噪音，忽略超声波噪音,例如将预设频段设置为小于等于20,000hz。
69.s23：取预设频段噪音中的最大值作为电机12的运行噪音。
70.预设频段噪音同样包含了多个频段噪音，这些噪音都能够被人耳所能感知，从这些噪音中选取最大值作为电机12的运行噪音。噪音的最大值对应该噪音的声波的最大幅值。噪音幅值的大小，体现在人耳感知中即噪音的强弱。
71.容易理解的是，在调整电机12转速并实时检测运行噪音的过程中，噪音最大值所对应的频段可能会发生变化。例如调整之初，15,000hz的噪音具有最大的幅值，此时的电机12运行噪音即指15,000hz的噪音；在调整一段时间后，15,000hz的噪音幅值下降，而18,000hz的噪音具有最大的幅值，此时的运行噪音则指18,000hz的噪音。
72.如图1、图4和图7所示，在某些实施方式中的电机转速控制方法，在步骤s40中，调整电机12的转速，具体包括：
73.s43：以预设转速为起点，按照持续递增的方式调整电机12的转速，每次增加预设修正值；
74.或者，
75.s44：以预设转速为起点，按照持续递减的方式调整电机12的转速，每次减少预设修正值。
76.对电机12调速的过程中，以预设修正值为最小调整单位，每次调整电机12转速时增加或减少预设修正值。预设修正值不宜过大，过大会导致每次转速调整的幅度过大，有可能在一次调整后转速直接越过一个低噪音转速区间，导致调速失败。
77.预设修正值也不宜过小。由于电机12实际转速存在允许误差，例如电机12预设转
速为10,000rpm时，允许误差为
±
500rpm，也即电机12的实际转速为9,500rpm～10,500rpm。如果预设修正值过小，例如小于允许误差，以预设修正值调整电机12的转速后，有可能出现电机12的实际转速未发生变化的情况。
78.采用递增或递减调整时，每次改变的预设修正值可以相同，也可以不同，可根据电机12、相关控制电路的控制精度进行设置。在下文中，持续递增、持续递减两种方式中都采用相同的预设修正值。
79.如图3、图4和图8所示，在某些实施方式中的电机转速控制方法，在步骤s40中，调整电机12的转速，具体包括：
80.s41：在以持续递增的方式调整电机12的转速的过程中，第一次增加预设修正值后运行噪音增加，则以持续递减的方式调整电机12的转速；
81.或，
82.s42：在以持续递减的方式调整电机12的转速的过程中，第一次减少预设修正值后运行噪音增加，则按照持续递增的方式调整电机12的转速。
83.通过图2所示的噪音-转速曲线可以看出，电机12的实际转速v
x
大于最接近的共振转速，此时如果以持续递减的方式调整电机12的转速，则会在第一次减少预设修正值后使电机12的转速更接近共振转速，运行噪音也随之增大。当发生此情况时，说明转速调整的方式错误，应当改成以持续递增的方式调整电机12的转速，使电机12的实际转速v
x
逐渐远离共振转速，直至回到低噪音转速区间c内。
84.同理，在另一种情况中，电机12的实际转速也可能小于最接近的共振转速，如果以持续递增的方式调整电机12的转速，则会在第一次增加预设修正值后使电机12的转速更接近共振转速，运行噪音也随之增大。当发生此情况时，说明对电机12的转速调整的方式错误，此时对电机12的调速更改为持续递减的方式调整电机12的转速，会使电机12的实际转速逐渐远离共振转速，直至回到低噪音转速区间，完成调速过程。
85.如图3、图4和图9所示，在某些实施方式中的电机转速控制方法，在步骤s40中，调整电机12的转速，具体包括：
86.s45：以每次减少预设修正值或每次增加预设修正值的方式对电机12的转速调整。
87.预设修正值可参考前文所述，对电机12的转速调整，可采用每次减少预设修正值的方式，也可采用每次增加预设修正值的方式，但是不可混用。
88.s46：在第二次至第n次调整电机12转速的过程中运行噪音持续减少，而在第n 1次调整电机12的转速后，运行噪音开始增大，则将第n次调整后的电机12转速确定为修正转速。
89.设电机12预设转速为v0，第n次调整后的转速为vn。在调整电机转速的过程中，可能出现如下两种情况：
90.(1)电机12的转速从v0至vn调整过程中，运行噪音持续减少。
91.(2)电机12的转速从v0调整至v1后，运行噪音增加。此时根据前述步骤s41或步骤s42所述，改变转速调整的方式。第二次调整后电机12的转速v2等于v0，然后继续调整电机12转速。电机12的转速从v2至vn调整的过程中，运行噪音持续减少。
92.在上述两种情况中，电机12的转速从从v2至vn调整过程中，越来越靠近低噪音转速区间内噪音最小的转速。而当第n 1次调整后，电机12在转速v
n 1
时的运行噪音大于在转速
vn时的运行噪音，这说明第n 1次调整后，转速v
n 1
开始远离低噪音转速区间内噪音最小的转速。至此可以确定，在整个调整过程中，电机12转速为vn时运行噪音最小，则确定vn为修正转速。
93.通过步骤s45、步骤s46，不仅能够将电机12的转速调整为回到低噪音转速区间内，并且能够进一步地找到低噪音转速区间内噪音最小的转速，如此能够使电机12的运行噪音更小。
94.如图3、图4和图10所示，在某些实施方式中的电机转速控制方法，在步骤s40中，调整电机12的转速，具体包括：
95.s47：在调整电机的转速的过程中，基于预设转速增加或减少预设修正值调整电机转速后，运行噪音增加，则控制电机以预设转速运行。
96.在干燥设备10的使用过程中，也可能出现电机12以预设转速运行时，虽然超出了运行噪音超出了当前档位的噪音阈值，但通过调整发现预设转速已经是当前档位的转速区间中运行噪音最小的转速。也即，基于预设转速，以持续增加或持续减少的方式调整，都会导致运行噪音增加。在该情况下，控制电机以预设转速运行，不再调整电机的转速。
97.s48：将噪音阈值修改为运行噪音。
98.在预设转速已经是当前档位下产生噪音最小的转速的情况下，为了避免后续反复启动前述调整电机12转速的过程，将噪音阈值修改为电机12以预设转速运行时的运行噪音。
99.换言之，结合前述的各个实施方式，本技术中的电机转速控制方法，不仅能够改变各档位对应的预设转速，也能改变各档位对应的噪音阈值。
100.如图3所示，在某些实施方式中，干燥设备10还包括计时模块15，计时模块15用于检测电机12运行的总时长；主控模块11能够对计时模块15进行读写，实现读取总时长，或修改总时长。
101.结合图3、图4和图11所示，相应地，在某些实施方式中的电机转速控制方法，在步骤s10之前，即从噪音传感器13实时获取电机12的运行噪音之前，还包括：
102.s01：从计时模块15获取电机12的运行总时长。
103.一般而言，随着电机12的运行时长的增加，电机12模态发生变化的概率也逐渐增大，计时模块15可以在电机12每次运行时记录运行时间，并且将这些时间积累，获得总时长。
104.s02：确定总时长是否大于时长阈值。
105.时长阈值为预先对电机12以及电机12的相关安装结构进行疲劳测试、大数据测试等方式获得的预期寿命。在预期寿命内的电机12一般不会出现模态变化.当超出预期寿命后，电机12模态发生变化的概率大幅提升。主控模块11将从计时模块15中读取到的总时长与时长阈值进行比较，判断是否进入电机12模态变化的高概率时期。
106.s03：若总时长大于时长阈值，则从噪音传感器13实时获取电机12的运行噪音。
107.如果电机12运行的总时长大于时长阈值，则说明电机12已经进入了模态变化的高概率时期。此时从噪音传感器13实时获取电机12的运行噪音，继而进行前述电机12的调速过程。容易理解的是，在总时长小于时长阈值，可通过关闭噪音传感器13，或主控模块11等方式来忽略所接收到的运行噪音，减少干燥设备10的运行功耗。
108.在更进一步的实施方式中，主控模块11还可对计时模块15进行写入，修改其内部所记录的总时长。例如干燥设备10因故障进行了返厂维修，更换了内部的一些部件，此时主控模块11可将计时模块15的总时长清零，忽略电机12已经使用的时间。或者主控模块11完成了一次对电机12的调速，一段时间内不再对电机12进行调速，此时也可将总时长清零。
109.如图3所示，在某些实施方式中，干燥设备10还包括壳体17和安装结构(未示出)，噪音传感器、主控模块、电机均位于壳体17的内部。其中，安装结构可以为安装座、减震套筒、支撑架等结构，能够将电机12安装固定在壳体17的内部。噪音传感器13需要靠近电机以便实时检测运行噪音，其具体的安装位置可以为下列三种位置中的任一种：直接安装于安装结构上、安装于壳体17且相邻安装结构、安装于安装结构内部。
110.在某些方式中，干燥设备10还包括一个或多个压力传感器16。压力传感器16是一种能够检测两个结构之间压力的电学元件，可设置在电机12和安装结构之间，也可以设置在安装结构和壳体17之间。主控模块11能够根据压力传感器16反馈的压力值，判断电机12是否发生异常。
111.相应地，如图3、图4和图12所示，在某些实施方式中的电机转速控制方法，在步骤s10之前，即从噪音传感器13实时获取电机12的运行噪音之前，还包括：
112.s04：从压力传感器16获取电机12预设位置处的压力。
113.在干燥设备10完成装配后，电机12、安装结构、壳体17三者之间形成稳固的安装关系，使得电机12无法相对壳体17发生位移。可预先通过实验测试、模拟仿真等方式确定电机12正常运行时，在电机12外壁与安装结构之间的多个预设位置处的正常压力。在这些预设位置设置压力传感器16，在用户使用干燥设备10时，检测这些预设位置处的压力，与预先测得的正常压力对比，即可判断电机12是否出现异常。预设位置可以为电机12外壁与安装结构的任意接触位置。在某些实施方式中，可设置多个压力传感器16分散在各个预设位置上，也可只设置一个压力触感器16在一个预设位置上。容易理解的是，压力传感器16也可位于电机12与安装结构之间未接触的位置，这些位置处的正常压力为0，当压力传感器16检测到压力后则表明电机12发生了位移。
114.s05：从确定压力是否超出压力阈值范围；
115.当干燥设备10发生摔落、磕碰、相关结构老化等情况时，会导致电机12预设位置上的压力发生变化。例如干燥设备10碰撞后电机12发生位移，从而导致预设位置上处的压力增加，亦或预设位置处的压力减少，均为超出压力阈值范围的情况。
116.s06：从若压力超出压力阈值范围，则从噪音传感器13实时获取电机12的运行噪音。
117.当发生压力超出压力阈值范围的情况时，表明电机12的安装固定发生异常，大概率引起电机12模态的变化，相应地会发生噪音-转速曲线改变，电机12以预设转速运行时极易引发共振、产生异常噪音的概率也随之提升。此时从噪音传感器13开始实时获取电机12的运行噪音，启动前述的电机12调速过程。
118.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、
材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
119.流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本技术的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本技术的实施例所属技术领域的技术人员所理解。
120.尽管上面已经示出和描述了本技术的实施方式，可以理解的是，上述实施方式是示例性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施方式进行变化、修改、替换和变型。