一种稀释剂自动生产系统的制作方法

1.本实用新型涉及化工生产技术领域，特别涉及一种稀释剂自动生产系统。


背景技术：

2.在化工行业，经常需要对各种溶剂进行调配混合，现有技术的稀释剂生产系统自动化程度不高，生产效率较低，并且现有的化工搅拌罐均为带有机械搅拌装置的化工搅拌罐，但是其搅拌装置单单只具备搅拌功能，且搅拌装置都是设置在配液罐顶部，此种方式搅拌装置与配液罐的密封度不是很好，且搅拌装置在顶部操作不方便；因此虽然能一定程度上使得物料混合均匀，但功能单一，并且在实际应用中，生产完成后对罐体清洗也不方便，效果仍然不理想。


技术实现要素：

3.针对以上述背景技术的不足，本实用新型提供一种稀释剂自动生产系统。
4.本实用新型采用的技术方案如下：一种稀释剂自动生产系统，关键在于：包括稀释剂混兑罐，所述稀释剂混兑罐的进液口通过进液管路连接有多个稀释剂原料罐和氮气罐；所述稀释剂混兑罐包括底座、设置于所述底座上的支撑架，所述罐体置于所述支撑架中，所述罐体和所述支撑架之间设有称重装置，所述底座上设有磁力搅拌器，所述磁力搅拌器位于所述罐体的正下方，所述罐体中设有转子，所述罐体上配合安装有罐盖，所述罐盖上设有进料口，所述底座上还设有立柱，所述立柱的上部正对设有两个水平横杆，所述水平横杆的末端固定安装有二通管接头，所述二通管接头的上管口和进料口均与所述进液管路连通，所述二通管接头的下管口转动连接有清洗管，所述清洗管的下端穿入所述罐盖中连接有清洗喷头，两个所述清洗管连接同一驱动装置。
5.优选的，所述进液管路包括多根进液支管和气管，所述进液支管与所述稀释剂原料罐一一对应连接，所述气管与所述氮气罐对应连接，所述进液支管和气管连接有同一根进液主管，所述进液主管的出液端分别与所述二通管接头的上管口和所述进液口通过分液管连通，所述进液支管、气管、进液主管和分液管上均安装有阀门。
6.优选的，所述驱动装置包括设置于所述立柱上的电机和固套于所述清洗管上的蜗轮，所述电机的转轴水平伸出连接有蜗杆，两个所述蜗轮分别位于所述蜗杆的两侧，所述蜗杆与所述蜗轮啮合。
7.优选的，所述称重装置为压力传感器，所述罐体的外壁上固定设有一圈承接环，所述承接环位于所述支撑架的上方，所述压力传感器位于所述承接环和所述支撑架之间。
8.优选的，所述清洗管与所述二通管接头的连接处设有旋转密封圈。
9.优选的，所述清洗喷头包括喷头座，所述喷头座的顶部与所述清洗管倾斜连接，所述喷头座的底部均布有多个喷嘴。
10.优选的，所述罐盖上开设有观察窗口。
11.优选的，所述底座的四角安装有万向滑轮。
12.有益效果：与现有技术相比，本实用新型提供的一种稀释剂自动生产系统，通过控制进液管路的各阀门，将所需的不同稀释剂从各自的稀释剂原料罐中导入稀释剂混兑罐中进行自动进料，进料完成后自动进行氮气吹扫，稀释剂混兑罐上的称重装置可以对各原料的比例进行了精确控制，磁力搅拌器驱动放置在罐体内部的转子转动，既具有高搅拌效率，又节省罐内的占据空间，通过清洗管转动，使进入罐体内的清洗溶剂能均匀洒至罐体内壁，对罐体进行自动清洗，达到了实现“高产高效、优质低耗”目标。
附图说明
13.图1为本实用新型的结构示意图；
14.图2为稀释剂混兑罐的结构示意图；
15.图3为图2的俯视图。
具体实施方式
16.为使本领域技术人员更好的理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细说明。
17.如图1
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3所示，一种稀释剂自动生产系统，包括稀释剂混兑罐a，所述稀释剂混兑罐a的进液口通过进液管路连接有多个稀释剂混兑罐b和氮气罐c；所述进液管路包括多根进液支管d和气管e，所述进液支管d与所述稀释剂混兑罐b一一对应连接，所述气管e与所述氮气罐c对应连接，所述进液支管d和气管e连接有同一根进液主管f，所述进液主管f的出液端与所述稀释剂混兑罐a连通，所述进液支管d、气管e、进液主管f上均安装有阀门；所述稀释剂混兑罐a包括底座1、设置于所述底座1上的支撑架2，所述底座1的四角安装有万向滑轮14，所述罐体13置于所述支撑架2中，所述罐体13的外壁上固定设有一圈承接环131，所述承接环131位于所述支撑架2的上方，所述承接环131和所述支撑架2之间设有所述称重装置3，所述称重装置3为压力传感器，所述底座1上设有磁力搅拌器4，所述磁力搅拌器4位于所述罐体13的正下方，所述罐体13中设有转子5，所述罐体13上配合安装有罐盖6，所述罐盖6上开设有观察窗口61和进料口，所述底座1上还设有立柱7，所述立柱7的上部正对设有两个水平横杆8，所述水平横杆8的末端固定安装有二通管接头9，所述二通管接头9的上管口和进料口通过分液管与所述进液主管f连通，所述分液管上安装有阀门，所述二通管接头9的下管口转动连接有清洗管10，所述清洗管10与所述二通管接头9的连接处设有旋转密封圈，所述清洗管10的下端穿入所述罐盖6中连接有清洗喷头11，所述清洗喷头11包括喷头座111，所述喷头座111的顶部与所述清洗管10倾斜连接，所述喷头座111的底部均布有多个喷嘴112；两个所述清洗管10连接同一驱动装置12；所述驱动装置12包括设置于所述立柱7上的电机121和固套于所述清洗管10上的蜗轮122，所述电机121的转轴水平伸出连接有蜗杆123，两个所述蜗轮122分别位于所述蜗杆123的两侧，所述蜗杆123与所述蜗轮122啮合。
18.工作时，开启进料支管上的阀门，将不同的稀释剂原料分别通过进液管路进入稀释剂混兑罐中，当一稀释剂原料加料完成后，开启气管的阀门，对进料管路进行扫吹后，再进行下一原料的加料，由于压力传感器的感应端均与所述承接环的下表面接触，通过与控制器电连接，可以精确控制加入罐体中各物料的质量以及配比，再通过启动磁力搅拌器对罐内稀释剂进行充分混合，生产完成后，清洗溶剂通过清洗管进入罐体中，对罐体内部进行
清洗，电机驱动清洗管转动，从而驱动罐体中的清洗喷头转动将清洗溶剂均匀喷洒至罐体内壁，对罐体进行自动清洗。
19.最后需要说明，上述描述仅为本实用新型的优选实施例，本领域的技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种稀释剂自动生产系统，其特征在于：包括稀释剂混兑罐(a)，所述稀释剂混兑罐(a)的进液口通过进液管路连接有多个稀释剂原料罐(b)和氮气罐(c)；所述稀释剂混兑罐(a)包括底座(1)、设置于所述底座(1)上的支撑架(2)、罐体(13)，所述罐体(13)置于所述支撑架(2)中，所述罐体(13)和所述支撑架(2)之间设有称重装置(3)，所述底座(1)上设有磁力搅拌器(4)，所述磁力搅拌器(4)位于所述罐体(13)的正下方，所述罐体(13)中设有转子(5)，所述罐体(13)上配合安装有罐盖(6)，所述罐盖(6)上设有进料口，所述底座(1)上还设有立柱(7)，所述立柱(7)的上部正对设有两个水平横杆(8)，所述水平横杆(8)的末端固定安装有二通管接头(9)，所述二通管接头(9)的上管口和进料口均与所述进液管路连通，所述二通管接头(9)的下管口转动连接有清洗管(10)，所述清洗管(10)的下端穿入所述罐盖(6)中连接有清洗喷头(11)，两个所述清洗管(10)连接同一驱动装置(12)。2.根据权利要求1所述的一种稀释剂自动生产系统，其特征在于：所述进液管路包括多根进液支管(d)和气管(e)，所述进液支管(d)与所述稀释剂原料罐(b)一一对应连接，所述气管(e)与所述氮气罐(c)对应连接，所述进液支管(d)和气管(e)连接有同一根进液主管(f)，所述进液主管(f)的出液端分别与所述二通管接头(9)的上管口和所述进液口通过分液管连通，所述进液支管(d)、气管(e)、进液主管(f)和分液管上均安装有阀门。3.根据权利要求1所述的一种稀释剂自动生产系统，其特征在于：所述驱动装置(12)包括设置于所述立柱(7)上的电机(121)和固套于所述清洗管(10)上的蜗轮(122)，所述电机(121)的转轴水平伸出连接有蜗杆(123)，两个所述蜗轮(122)分别位于所述蜗杆(123)的两侧，所述蜗杆(123)与所述蜗轮(122)啮合。4.根据权利要求1所述的一种稀释剂自动生产系统，其特征在于：所述称重装置(3)为压力传感器，所述罐体(13)的外壁上固定设有一圈承接环(131)，所述承接环(131)位于所述支撑架(2)的上方，所述压力传感器位于所述承接环(131)和所述支撑架(2)之间。5.根据权利要求3所述的一种稀释剂自动生产系统，其特征在于：所述清洗管(10)与所述二通管接头(9)的连接处设有旋转密封圈。6.根据权利要求2或3所述的一种稀释剂自动生产系统，其特征在于：所述清洗喷头(11)包括喷头座(111)，所述喷头座(111)的顶部与所述清洗管(10)倾斜连接，所述喷头座(111)的底部均布有多个喷嘴(112)。7.根据权利要求1所述的一种稀释剂自动生产系统，其特征在于：所述罐盖(6)上开设有观察窗口(61)。8.根据权利要求1所述的一种稀释剂自动生产系统，其特征在于：所述底座(1)的四角安装有万向滑轮(14)。

技术总结
本实用新型涉及涉及化工生产技术领域，特别涉及一种稀释剂自动生产系统，包括稀释剂混兑罐，所述稀释剂混兑罐的进液口通过进液管路连接有多个稀释剂原料罐和氮气罐。与现有技术相比，本实用新型提供的一种稀释剂自动生产系统，通过控制进液管路的各阀门，将所需的不同稀释剂从各自的稀释剂原料罐中导入稀释剂混兑罐中进行自动进料，进料完成后自动进行氮气吹扫，稀释剂混兑罐上的称重装置可以对各原料的比例进行了精确控制，磁力搅拌器驱动放置在罐体内部的转子转动，既具有高搅拌效率，又节省罐内的占据空间，通过清洗管转动，使进入罐体内的清洗溶剂能均匀洒至罐体内壁，对罐体进行自动清洗，达到了实现“高产高效、优质低耗”目标。目标。目标。


技术研发人员：邓世洪
受保护的技术使用者：中荣（重庆）化工分销服务有限公司
技术研发日：2020.12.24
技术公布日：2021/11/16