一种薄规格高磷低合金高强钢的制备方法与流程

1.本技术涉及冶金技术领域，尤其涉及一种薄规格高磷低合金高强钢的制备方法。


背景技术：

2.低合金高强度钢是在碳素结构钢的基础上加入少量的mn、si和微量的nb、v、ti、al等合金元素而发展起来的一类工程结构用钢；所谓低合金是指钢中合金元素总量不超过3％；高强度是相对于碳素工程结构用钢而言，低合金高强度钢能够满足工程上各种结构如大型桥梁、压力容器及船舶等要求承载大，同时又要求减轻结构自重，提高可靠性及节约材料和资源的要求。
3.目前的低合金高强钢的生产以酸连轧机组为主，但酸连轧机组在生产过程中存在易发生跑偏甚至是断带事故，从而破坏生产连续性，因此如何稳定连续生产低合金高强钢，是目前亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

4.本技术提供了一种薄规格高磷低合金高强钢的制备方法，以解决现有技术中低合金高强钢无法稳定连续生产的技术问题。
5.第一方面，本技术提供了一种薄规格高磷低合金高强钢的制备方法，包括以下步骤：
6.获取热轧钢卷原料；
7.对所述热轧卷钢原料进行酸连轧工艺，得到薄规格高磷低合金高强钢；
8.所述酸连轧依次包括开卷、预处理、酸洗、轧制、卸卷；
9.所述预处理包括对焊接速度进行控制和对放料速度进行控制；
10.所述酸洗包括：根据入口活套的套量控制酸洗速度进行酸洗；
11.所述轧制的出口速度≤1000m/min。
12.可选的，所述根据入口活套的套量分为第一酸洗、第二酸洗、第三酸洗、第四酸洗、第五酸洗、第六酸洗、第七酸洗、第八酸洗、第九酸洗、第十酸洗和第十一酸洗；
13.以所述第一酸洗至所述第十一酸洗的酸洗速度进行酸洗；
14.所述第一酸洗包括：在入口活套充套时，入口活套的套量为20～95％，控制酸洗速度为200～220m/min；
15.所述第二酸洗包括：在热轧带上焊缝进入拉矫时，入口活套的套量为40～95％，控制酸洗速度100～120m/min；
16.所述第三酸洗包括：在热轧带上焊缝进入酸洗时，入口活套的套量为40～95％，控制以酸洗速度130～150m/min；
17.所述第四酸洗包括：在热轧带上焊缝进入漂洗时，入口活套的套量为40～95％，控制酸洗速度160～180m/min；
18.所述第五酸洗包括：在热轧带上焊缝进入烘干时，入口活套的套量为40～95％，控
制酸洗速度200～220m/min；
19.所述第六酸洗包括：在入口甩尾时，入口活套的套量为70～95％，控制酸洗速度200～220m/min；
20.所述第七酸洗包括：在入口活套的套量为40～70％时，控制酸洗速度为180～200m/min；
21.所述第八酸洗包括：在入口活套的套量为20～40％时，控制酸洗速度为130～150m/min；
22.所述第九酸洗包括：在入口活套的套量为7～20％时，控制酸洗速度为50～60m/min；
23.所述第十酸洗包括：在焊缝到达所述切边时，入口活套的套量为30～95％，控制酸洗速度为50～60m/min进行酸洗；
24.所述第十一酸洗包括：在入口活套内的纠偏辊偏移量达到
±
80％时，入口活套的套量为7～95％时，，控制酸洗速度为40～60m/min；
25.所述酸洗的酸洗液温度为80～90℃。
26.可选的，所述酸洗还包括第一弯曲单元、第二弯曲单元和第三矫直单元；
27.所述第一弯曲单元的插入量为
‑
20
±
5mm，所述第二弯曲单元的插入量为
‑
15
±
5mm；所述第三矫直单元的插入量为
‑
35
±
5mm；
28.所述第三矫直单元的延伸率为0.9～1.5％，拉矫张力为95～115kn。
29.可选的，所述轧制依次包括轧制准备阶段、轧制参数设定阶段、板形控制阶段和轧制速度调整阶段；
30.所述轧制的机架包括第一机架、第二机架、第三机架、第四机架和第五机架；
31.所述第一机架至第四机架的工作辊直径分别为480～500mm，粗糙度为0.65～0.75μm；
32.所述第一机架至第四机架的工作辊凸度都为0.07～0.08mm，所述第一机架至第四机架的工作辊按照直径由大到小排列；
33.所述第五机架的工作辊直径为520～560mm，粗糙度为4.25～4.35μm。
34.可选的，所述轧制准备阶段包括生产前调整乳化液浓度，具体步骤包括：
35.调整所述第一机架至第四机架的乳化液浓度都为2.5～3％，所述第五机架的乳化液浓度为0.7～1.2％；
36.所述轧制参数设定阶段包括以下步骤：
37.以所述第五机架的轧制力为绝对轧制力，依次设定所述第一机架至所述第五机架的相对压下率和所述第一机架至所述第五机架的单位张力；
38.其中，所述第一机架的相对压下率为37.69～43.47％，所述第二机架的相对压下率为35.49～41.29％，所述第三机架的相对压下率为28.42～35.23％，所述第四机架的相对压下率为19.82～26.09％，所述第五机架的相对压下率为0.5％；
39.所述第一机架的单位张力包括第一机架的后张力和第一机架的前张力，所述第一机架的后张力为50～60n/mm2，前张力为170～180n/mm2：
40.所述第二机架的单位张力包括第二机架的前张力，所述第二机架的前张力为185～195n/mm2；
41.所述第三机架的单位张力包括第三机架的前张力，所述第机架的单位张力包括第二机架的前张力，所述第三机架的前张力为205～210n/mm2；
42.所述第四机架的单位张力包括第四机架的前张力，所述第四机架的前张力为225～235n/mm2；
43.所述第五机架的单位张力包括第五机架的前张力，所述第五机架的前张力为40～50n/mm2。
44.可选的，所述板形控制阶段包括以下步骤：
45.获取待轧制的板形目标曲线；
46.微边浪控制所述板形目标曲线，并开启第五机架的全部板形自动控制调节系统；
47.通过板形测量系统获取实时的板形，并比较实时的板形和所述板形目标曲线，得到板形差值；
48.对所述板型差值进行反馈；
49.根据所述反馈的信息，所述闭环控制系统进行自动闭环调整；
50.所述自动闭环调整包括：
51.调整所述第一机架的工作辊的弯辊力为700～800kn，中间辊的弯辊力为1800～2000kn，中间辊的窜辊位置为15～45mm；
52.调整所述第二机架的工作辊的弯辊力为750～850kn，中间辊的弯辊力为1800～2000kn，中间辊的窜辊位置为20～50mm；
53.调整所述第三机架的工作辊的弯辊力为800～900kn，中间辊的弯辊力为2000～2200kn，中间辊的窜辊位置为30～60mm；
54.调整所述第四机架的工作辊的弯辊力为850～950kn，中间辊的弯辊力为2000～2400kn，中间辊的窜辊位置为40～70mm。
55.可选的，所述轧制速度调整阶段包括：
56.设定轧制过程中剪切穿带速度为120～150m/min，进行阶梯式的升速阶段和阶梯式降速阶段；
57.所述升速阶段包括：按照阶梯速度200～300m/min进行升速，并保持升速后的阶梯速度10～15s；
58.所述降速阶段包括第一焊缝降速、第二焊缝降速、第三焊缝降速和第四焊缝降速；
59.所述第一焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口100m时，轧制出口速度降至500～600m/min，并将轧制出口的张力增加10～15％；
60.所述第二焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口50m时，轧制出口速度降至250～350m/min；
61.所述第三焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口25m时，轧制出口速度降至150～200m/min；
62.所述第四焊缝降速包括：当焊缝进入轧制入口时，轧制出口速度降至与所述剪切穿带速度相同。
63.可选的，所述对焊接速度进行控制包括：控制焊接速度为4.8～5.3m/min，控制焊丝填充速度为2.8～3.3m/min；
64.所述对放料速度进行控制包括第一放料控制、第二放料控制和第三放料控制，所
述第一放料控制包括：当所述热轧钢卷原料的浪形过大时，将放料速度降至100～200m/min；
65.所述第二放料控制包括：当距离所述热轧钢卷原料的带尾100m时，将放料速度降至120～150m/min；
66.所述第三放料控制包括：当距离所述热轧钢卷原料的带尾40m时，将放料速度降至50～60m/min。
67.可选的，以质量分数计，所述高磷低合金高强钢的原料成分包括：c：0.08～0.10％，mn：1.2～1.3％，si：0～0.006％，p：0.04～0.06％，s：0～0.05％，alt：0.03～0.06％，cr：0.2～0.3％，余量为fe及不可避免的杂质。
68.可选的，所述高磷低合金高强钢的屈服强度为415mpa，总压下率为78.26％～84.78％，产品规格为0.35～0.5mm*1220～1510mm。
69.本技术实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
70.本技术实施例提供的一种薄规格高磷低合金高强钢的制备方法，先在预处理中控制焊接速度和放料速度，再通过根据入口活套的套量控制酸洗阶段的速度，再通过控制轧制后的出口速度在1000m/min以下，通过对酸连轧阶段的酸洗和轧制的速度控制，从而实现对制备阶段速度的控制，保证酸洗过程和轧制过程张力的稳定，实现薄规格高磷低合金高强钢的稳定连续生产。
附图说明
71.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
72.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
73.图1为本技术实施例提供的一种薄规格高磷低合金高强钢的制备方法的流程示意图。
具体实施方式
74.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
75.在本技术一个实施例中，本技术提供一种薄规格高磷低合金高强钢的制备方法，包括以下步骤：
76.s1.获取热轧钢卷原料；
77.s2.对所述热轧卷钢原料进行酸连轧工艺，得到薄规格高磷低合金高强钢；
78.所述酸连轧依次包括开卷、预处理、酸洗、轧制、卸卷；
79.所述预处理包括对焊接速度进行控制和对放料速度进行控制；
80.所述酸洗包括：根据入口活套的套量控制酸洗速度进行酸洗；
81.所述轧制的出口速度≤1000m/min。
82.作为一个可选的实施方式，所述根据入口活套的套量分为第一酸洗、第二酸洗、第三酸洗、第四酸洗、第五酸洗、第六酸洗、第七酸洗、第八酸洗、第九酸洗、第十酸洗和第十一酸洗；
83.以所述第一酸洗至所述第十一酸洗的酸洗速度进行酸洗；
84.所述第一酸洗包括：在入口活套充套时，入口活套的套量为20～95％，控制酸洗速度为200～220m/min；
85.所述第二酸洗包括：在热轧带上焊缝进入拉矫时，入口活套的套量为40～95％，控制酸洗速度100～120m/min；
86.所述第三酸洗包括：在热轧带上焊缝进入酸洗时，入口活套的套量为40～95％，控制以酸洗速度130～150m/min；
87.所述第四酸洗包括：在热轧带上焊缝进入漂洗时，入口活套的套量为40～95％，控制酸洗速度160～180m/min；
88.所述第五酸洗包括：在热轧带上焊缝进入烘干时，入口活套的套量为40～95％，控制酸洗速度200～220m/min；
89.所述第六酸洗包括：在入口甩尾时，入口活套的套量为70～95％，控制酸洗速度200～220m/min；
90.所述第七酸洗包括：在入口活套的套量为40～70％时，控制酸洗速度为180～200m/min；
91.所述第八酸洗包括：在入口活套的套量为20～40％时，控制酸洗速度为130～150m/min；
92.所述第九酸洗包括：在入口活套的套量为7～20％时，控制酸洗速度为50～60m/min；
93.所述第十酸洗包括：在焊缝到达所述切边时，入口活套的套量为30～95％，控制酸洗速度为50～60m/min进行酸洗；
94.所述第十一酸洗包括：在入口活套内的纠偏辊偏移量达到
±
80％时，入口活套的套量为7～95％时，，控制酸洗速度为40～60m/min；
95.所述酸洗的酸洗液温度为80～90℃。
96.本技术中，第一酸洗的酸洗速度为200～220m/min的积极效果是在第一酸洗的酸洗速度下，能保证生产的稳定性及良好的酸洗效果，当该酸洗速度取值范围过大，将导致的不利影响是带钢表面出现欠酸洗的现象，当该酸洗速度取值范围过小，将导致的不利影响是酸洗速度过慢影响整体钢材的制备时间，降低了生产效率。
97.第二酸洗的酸洗速度为100～120m/min的积极效果是能够增强破磷的效果，当该酸洗速度取值范围过大，将导致的不利影响是由于酸洗速度过快，带钢表面破磷不充分，使破磷的效果降低，带钢的头尾出现欠酸洗，影响带钢酸洗效果，当该酸洗速度取值范围过小，将导致的不利影响是速度过慢，将导致带钢延伸不均。
98.第三酸洗的酸洗速度为130～150m/min的积极效果是在第三酸洗的酸洗速度下，增加带钢头尾的酸洗效果，当该酸洗速度取值范围过大，将导致的不利影响是酸洗速度过快，带钢表面出现欠酸洗现象，影响带钢酸洗效果，当该酸洗速度取值范围过小，将导致的
不利影响是酸洗速度过慢，容易导致带钢出现过酸洗现象，影响带钢酸洗效果。
99.第四酸洗的酸洗速度为160～180m/min的积极效果是能将带钢表面残酸冲洗干净，当该酸洗速度取值范围过大，将导致的不利影响是速度过快，导致带钢表面残留有过多酸溶液，当该酸洗速度取值范围过小，将导致的不利影响是酸洗速度过慢影响整体钢材的制备时间，降低了生产效率。
100.第五酸洗的酸洗速度为200～220m/min的积极效果是能够快速的吹干带钢表面残余的水分，当该酸洗速度取值范围过大，将导致的不利影响是速度过快，使带钢表面出现带水现象，影响酸洗效果，当该酸洗速度取值范围过小，将导致的不利影响是酸洗速度过慢影响整体钢材的制备时间，降低了生产效率。
101.第六酸洗的酸洗速度为200～220m/min的积极效果是保证生产稳定及提高生产效率，当该酸洗速度取值范围过大，将导致的不利影响是速度过快，带钢表面出现欠酸洗，当该酸洗速度取值范围过小，将导致的不利影响是酸洗速度过慢影响整体钢材的制备时间，降低了生产效率。
102.第七酸洗的酸洗速度为180～200m/min的积极效果是保证生产的稳定连续性及前后工序的稳定衔接，当该酸洗速度取值范围过大，将导致的不利影响是速度过快，前后生产工序无法衔接，导致酸洗停车，当该酸洗速度取值范围过小，将导致的不利影响是酸洗速度过慢影响整体钢材的制备时间，降低了生产效率。
103.第八酸洗的酸洗速度为130～150m/min的积极效果是保证生产的稳定连续性及前后工序的稳定衔接，当该酸洗速度取值范围过大，将导致的不利影响是速度过快，前后生产工序无法衔接，导致酸洗停车，当该酸洗速度取值范围过小，将导致的不利影响是酸洗速度过慢影响整体钢材的制备时间，降低了生产效率。
104.第九酸洗的酸洗速度为50～60m/min的积极效果是保证生产的稳定连续性及前后工序的稳定衔接，，当该酸洗速度取值范围过大，将导致的不利影响是速度过快，使前后生产工序无法衔接，导致酸洗停车，，当该酸洗速度取值范围过小，将导致的不利影响是带钢表面出现过酸洗现象及酸洗速度过慢影响整体钢材的制备时间，降低了生产效率。
105.第十酸洗的酸洗速度为50～60m/min的积极效果是保证酸洗头尾切边质量及效果，当该酸洗速度取值范围过大，将导致的不利影响是速度过快将出现切边事故，当该酸洗速度取值范围过小，将导致的不利影响是带钢表面出现过酸洗现象及酸洗速度过慢影响整体钢材的制备时间，降低了生产效率。
106.第十一酸洗的酸洗速度为40～60m/min的积极效果是能降低跑偏造成二次事故的发生，当该酸洗速度取值范围过大，将导致的不利影响是速度过快而发生跑偏刮伤带钢事故，当该酸洗速度取值范围过小，将导致的不利影响是带钢表面出现过酸洗及降低了生产效率。
107.酸洗的酸洗液温度为80～90℃的积极效果是高效的清除带钢表面氧化铁皮，当该酸洗速度取值范围过大，将导致的不利影响是带钢表面出现过酸洗现象及消耗大量的酸液加热的介质，当该酸洗速度取值范围过小，将导致的不利影响是带钢表面出现过酸洗现象及酸洗速度过慢影响整体钢材的制备时间，降低了生产效率。
108.作为一个可选的实施方式，所述酸洗还包括第一弯曲单元、第二弯曲单元和第三矫直单元；
109.所述第一弯曲单元的插入量为
‑
20
±
5mm，所述第二弯曲单元的插入量为
‑
15
±
5mm；所述第三矫直单元的插入量为
‑
35
±
5mm；
110.所述第三矫直单元的延伸率为0.9～1.5％，拉矫张力为95～115kn。
111.本技术中，控制第一弯曲单元、第二弯曲单元和第三矫直单元的插入量的积极效果是能对带钢表面进行有效的破磷，当三者的插入量的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢出现延伸不均现象，导致破磷效果降低，当三者的插入量的取值范围过小，将导致的不利影响是带钢表面酸洗后出现欠酸洗的现象。
112.控制第三矫直单元的延伸率为0.9～1.5％的积极效果是对带钢表面进行有效的破磷，当该延伸率的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢出现延伸不均破磷效果降低，当该延伸率的取值范围过小，将导致的不利影响是带钢表面酸洗后出现欠酸洗。
113.第三矫直单元的拉矫张力为95～115kn的积极效果是对带钢表面进行有效的破磷，当该拉矫张力的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢出现延伸不均破磷效果降低，当该拉矫张力的取值范围过小，将导致的不利影响是带钢表面酸洗后出现欠酸洗。
114.作为一个可选的实施方式，所述轧制依次包括轧制准备阶段、轧制参数设定阶段、板形控制阶段和轧制速度调整阶段；
115.所述轧制的机架包括第一机架、第二机架、第三机架、第四机架和第五机架；
116.所述第一机架至第四机架的工作辊直径分别为480～500mm，粗糙度为0.65～0.75μm；
117.所述第一机架至第四机架的工作辊凸度都为0.07～0.08mm，所述第一机架至第四机架的工作辊按照直径由大到小排列；
118.所述第五机架的工作辊直径为520～560mm，粗糙度为4.25～4.35μm。
119.本技术中，第一机架至第四机架的工作辊直径分别为480～500mm的积极效果是在大压下率的生产情况下获得更小的轧制力，当该直径的取值范围过大，将导致的不利影响是轧制力过大导致生产不稳定，当该直径的取值范围过小，此时超过了设备的生产能力，无法稳定生产。
120.第一机架至第四机架的工作辊的粗糙度为0.65～0.75μm的积极效果是降低轧制过程中打滑现象的发生，当该粗糙度的取值范围过大，将导致的不利影响是此时轧制力过大导致生产不稳定，当该粗糙度的取值范围过小，将导致的不利影响是带钢将容易打滑。
121.第一机架至第四机架的工作辊凸度都为0.07～0.08mm的积极效果是有利于控制带钢的板形，当该直径的取值范围过大，将导致的不利影响是将会使带钢表面出现中部浪形，当该直径的取值范围过小，将导致的不利影响是凸度较低，导致轧机板形调节能力降低。
122.第一机架至第四机架的工作辊按照直径由大到小排列的积极效果是在获得更小的轧制力的同时保证轧制的稳定性。
123.第五机架的工作辊直径为520～560mm的积极效果是获得良好的板形，当该直径的取值范围过大，将导致的不利影响是将超过设备生成的能力，无法稳定生产，当该直径的取值范围过小，将导致的不利影响是使轧辊挠度增加，不利于调节板形的进行。
124.第五机架的工作辊的粗糙度为4.25～4.35μm的积极效果是获得良好的板形，当该粗糙度的取值范围过大，将导致的不利影响是第五机架的轧制力增加，不利于调节板形，当
该粗糙度的取值范围过小，将导致的不利影响是带钢容易打滑。
125.第一机架至第四机架的乳化液浓度都为2.5～3％的积极效果是能保证良好的润滑效果，当该浓度的取值范围过大，将导致的不利影响是将增加打滑发生的几率，当该浓度的取值范围过小，将导致的不利影响是轧辊润滑不足，带钢表面出现划伤。
126.第五机架的乳化液浓度为0.7～1.2％的积极效果是保证5机架良好的润滑及冷却效果，当该浓度的取值范围过大，将导致的不利影响是增加打滑发生的几率，当该浓度的取值范围过小，将导致的不利影响是此时轧辊润滑不足，带钢表面出现划伤。
127.作为一个可选的实施方式，所述轧制准备阶段包括生产前调整乳化液浓度，具体步骤包括：
128.调整所述第一机架至第四机架的乳化液浓度都为2.5～3％，所述第五机架的乳化液浓度为0.7～1.2％；
129.所述轧制参数设定阶段包括以下步骤：
130.以所述第五机架的轧制力为绝对轧制力，依次设定所述第一机架至所述第五机架的相对压下率；
131.依次设定所述第一机架至所述第五机架的单位张力；
132.其中，所述第一机架的相对压下率为37.69～43.47％，所述第二机架的相对压下率为35.49～41.29％，所述第三机架的相对压下率为28.42～35.23％，所述第四机架的相对压下率为19.82～26.09％，所述第五机架的相对压下率为0.5％；
133.所述第一机架的单位张力包括第一机架的后张力和第一机架的前张力，所述第一机架的后张力为50～60n/mm2，前张力为170～180n/mm2；
134.所述第二机架的单位张力包括第二机架的前张力，所述第二机架的前张力为185～195n/mm2；
135.所述第三机架的单位张力包括第三机架的前张力，所述第机架的单位张力包括第二机架的前张力，所述第三机架的前张力为205～210n/mm2；
136.所述第四机架的单位张力包括第四机架的前张力，所述第四机架的前张力为225～235n/mm2；
137.所述第五机架的单位张力包括第五机架的前张力，所述第五机架的前张力为40～50n/mm2。
138.本技术中，第一机架的相对压下率为37.69～43.47％的积极效果是使带钢变形的同时保证轧制的稳定性，当该相对压下率的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢出现打滑现象，该相对压下率的取值范围过小，将导致的不利影响是后续机架无法完成最终的变形，得不到所需产品。
139.第二机架的相对压下率为35.49～41.29％的积极效果是保证轧制的稳定性，当该相对压下率的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢出现打滑现象，该相对压下率的取值范围过小，将导致的不利影响是后续机架无法完成最终变形。
140.第三机架的相对压下率为28.42～35.23％的积极效果是保证轧制的稳定性，当该相对压下率的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢出现打滑现象，该相对压下率的取值范围过小，将导致的不利影响是后续机架无法完成最终变形。
141.第四机架的相对压下率为19.82～26.09的积极效果是保证轧制的稳定性，当该相
对压下率的取值范围过大，将导致的不利影响是是带钢出现打滑现象，带钢出现厚度波动，该相对压下率的取值范围过小，将导致的不利影响是后续机架压下率增加不利于板形及厚度控制。
142.第五机架的相对压下率为0.5％的积极效果是获得稳定厚度及良好的板形，当该相对压下率的取值范围过大，将导致的不利影响是厚度波动增加及板形不良，该相对压下率的取值范围过小，将导致的不利影响是降低带钢表面的粗糙度。
143.第一机架的后张力为50～60n/mm2的积极效果是为第一机架机架提供充足的后张力，保证带钢平直的进入轧机，当该后张力的取值范围过大，将导致的不利影响是第一机架机架出现打滑现象，该后张力的取值范围过小，将导致的不利影响是第一机架容易发生跑偏事故。
144.第一机架的前张力为170～180n/mm2的积极效果是保证带钢平直的同时降低第一机架及第二机架的负荷，当该前张力的取值范围过大，将导致的不利影响是第二机架容易发生打滑现象，该前张力的取值范围过小，将导致的不利影响是增加第一机架及第二机架的负荷。
145.所述第二机架的前张力为185～195n/mm2的积极效果是保证带钢平直的同时降低第二机架及第三机架的负荷，当该前张力的取值范围过大，将导致的不利影响是第三机架容易发生打滑现象，该前张力的取值范围过小，将导致的不利影响是增加第二机架及第三机架的负荷。
146.所述第三机架的前张力为205～210n/mm2的积极效果是保证带钢平直的同时降低第三机架及第四机架的负荷，当该前张力的取值范围过大，将导致的不利影响是第四机架容易发生打滑现象，该前张力的取值范围过小，将导致的不利影响是增加第三机架及第四机架的负荷。
147.所述第四机架的前张力为225～235n mm2的积极效果是保证带钢平直的同时降低第四机架及第五机架的负荷，当该前张力的取值范围过大，将导致的不利影响是第五机架容易发生打滑现象，该前张力的取值范围过小，将导致的不利影响是增加第四机架及第五机架的负荷。
148.所述第五机架的前张力为40～50n mm2的积极效果是避免钢卷卷曲时发生跑偏，当该前张力的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢被拉断，该前张力的取值范围过小，将导致的不利影响是卷曲发生跑偏。
149.作为一个可选的实施方式，所述板形控制阶段包括以下步骤：
150.获取待轧制的板形目标曲线；
151.微边浪控制所述板形目标曲线，并开启第五机架的全部板形自动调节控制系统；
152.通过板形测量系统获取实时的板形，并比较实时的板形和所述板形目标曲线，得到板形差值；
153.对所述板型差值进行反馈；
154.根据所述反馈的信息，所述闭环控制系统进行自动闭环调整；
155.所述自动闭环调整包括：
156.调整所述第一机架的工作辊的弯辊力为700～800kn，中间辊的弯辊力为1800～2000kn，中间辊的窜辊位置为15～45mm；
157.调整所述第二机架的工作辊的弯辊力为750～850kn，中间辊的弯辊力为1800～2000kn，中间辊的窜辊位置为20～50mm；
158.调整所述第三机架的工作辊的弯辊力为800～900kn，中间辊的弯辊力为2000～2200kn，中间辊的窜辊位置为30～60mm；
159.调整所述第四机架的工作辊的弯辊力为850～950kn，中间辊的弯辊力为2000～2400kn，中间辊的窜辊位置为40～70mm。
160.本技术中，第一机架的工作辊的弯辊力为700～800kn的积极效果是保证带钢平直无明显浪形，当该弯辊力的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形，当该弯辊力取值范围过小，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形。
161.第一机架的中间辊的弯辊力为1800～2000kn的积极效果是保证带钢平直无明显浪形，当该弯辊力的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形，当该弯辊力取值范围过小，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形。
162.第一机架的中间辊的窜辊位置为15～45mm的积极效果是保证带钢平直无明显浪形，当该窜辊的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形，当该窜辊的取值范围过小，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形。
163.第二机架的工作辊的弯辊力为750～850kn的积极效果是保证带钢平直无明显浪形，当该弯辊力的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形，当该弯辊力取值范围过小，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形。
164.第二机架的中间辊的弯辊力为1800～2000kn的积极效果是保证带钢平直无明显浪形，当该弯辊力的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形，当该弯辊力取值范围过小，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形。
165.第二机架的中间辊的窜辊位置为20～50mm的积极效果是保证带钢平直无明显浪形，当该窜辊的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形，当该窜辊的取值范围过小，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形。
166.第三机架的工作辊的弯辊力为800～900kn的积极效果是保证带钢平直无明显浪形，当该弯辊力的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形，当该弯辊力取值范围过小，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形。
167.第三机架的中间辊的弯辊力为2000～2200kn的积极效果是保证带钢平直无明显浪形，当该弯辊力的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形，当该弯辊力取值范围过小，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形。
168.第三机架的中间辊的窜辊位置为30～60mm的积极效果是保证带钢平直无明显浪形，当该窜辊的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形，当该窜辊的取值范围过小，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形。
169.第四机架的工作辊的弯辊力为850～950kn的积极效果是保证带钢平直无明显浪形，当该弯辊力的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形，当该弯辊力取值范围过小，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形。
170.第四机架的中间辊的弯辊力为2000～2400kn的积极效果是保证带钢平直无明显浪形，当该弯辊力的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形，当该弯辊力取值范围过小，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形。
171.第四机架的中间辊的窜辊位置为40～70mm的积极效果是保证带钢平直无明显浪形，当该窜辊直径的取值范围过大，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形，当该窜辊直径的取值范围过小，将导致的不利影响是带钢中部出现浪形。
172.作为一个可选的实施方式，所述轧制速度调整阶段包括：
173.设定轧制过程中剪切穿带速度为120～150m/min，进行阶梯式的升速阶段和阶梯式降速阶段；
174.所述升速阶段包括：按照阶梯速度200～300m/min进行升速，并保持升速后的阶梯速度10～15s；
175.所述降速阶段包括第一焊缝降速、第二焊缝降速、第三焊缝降速和第四焊缝降速；
176.所述第一焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口100m时，轧制出口速度降至500～600m/min，并将轧制出口的张力增加10～15％；
177.所述第二焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口50m时，轧制出口速度降至250～350m/min；
178.所述第三焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口25m时，轧制出口速度降至150～200m/min；
179.所述第四焊缝降速包括：当焊缝进入轧制入口时，轧制出口速度降至与所述剪切穿带速度相同。
180.本技术中，按照阶梯速度200～300m/min进行升速的积极效果是保证厚度及张力的稳定性，避免轧机发生失张现象，当该阶梯速度取值范围过大，将导致的不利影响是厚度及张力出现波动，导致轧机失张停机，当该阶梯速度取值范围过小，将导致的不利影响是降低生产效率。
181.保持升速后的阶梯速度10～15s的积极效果是升速后保持厚度及张力的稳定，当该时间取值范围过大，将导致的不利影响是降低生产效率，当该时间取值范围过小，将导致的不利影响是厚度及张力出现波动，导致轧机失张停机。
182.第一焊缝降速的轧制出口速度降至500～600m/min的积极效果是保证带尾轧制稳定性，避免停机，当该速度取值范围过大，将导致的不利影响是厚度及张力波动导致轧机发生停机，当该速度取值范围过小，将导致的不利影响是降低生产效率。
183.第一焊缝降速的轧制出口的张力增加10～15％的积极效果是避免因出口失张导致轧机停机，当该张力增加率的取值范围过大，将导致的不利影响是将带钢拉断，当该张力增加率的取值范围过小，将导致的不利影响是出口发生失张现象。
184.第二焊缝降速的轧制出口速度降至250～350m/min的积极效果是保证带尾轧制稳定性，避免停机，当该速度取值范围过大，将导致的不利影响是厚度及张力波动导致轧机发生停机，当该速度取值范围过小，将导致的不利影响是降低生产效率。
185.第三焊缝降速的轧制出口速度降至150～200m/min的积极效果是保证带尾轧制稳定性，避免停机，当该速度取值范围过大，将导致的不利影响是厚度及张力波动导致轧机发生停机，当该速度取值范围过小，将导致的不利影响是降低生产效率。
186.第四焊缝降速的轧制出口速度降至与所述剪切穿带速度相同的积极效果是保证焊缝过轧机时的稳定性。
187.作为一个可选的实施方式，所述对焊接速度进行控制包括：控制焊接速度为4.8
‑
5.3m/min，控制焊丝填充速度为2.8
‑
3.3m/min；
188.所述对放料速度进行控制包括第一放料控制、第二放料控制和第三放料控制，所述第一放料控制包括：当所述热轧钢卷原料的浪形过大时，将放料速度降至100
‑
200m/min；
189.所述第二放料控制包括：当距离所述热轧钢卷原料的带尾100m时，将放料速度降至150m/min；
190.所述第三放料控制包括：当距离所述热轧钢卷原料的带尾40m时，将放料速度降至60m/min。
191.本技术中，控制焊接速度为4.8
‑
5.3m/min的积极效果是保证焊缝质量，当该速度取值范围过大，将导致的不利影响是焊接质量不良，发生焊缝断带，当该速度取值范围过小，将导致的不利影响是焊接质量不良，发生焊缝断带。
192.控制焊丝填充速度为2.8
‑
3.3m/min的积极效果是保证焊缝质量，当该速度取值范围过大，将导致的不利影响是焊接质量不良，发生焊缝断带，当该速度取值范围过小，将导致的不利影响是焊接质量不良，发生焊缝断带。
193.作为一个可选的实施方式，以质量分数计，所述高磷低合金高强钢的原料成分包括：c：0.08～0.10％，mn：1.2～1.3％，si：0～0.006％，p：0.04～0.06％，s：0～0.05％，alt：0.03～0.06％，cr：0.2～0.3％，余量为fe及不可避免的杂质。
194.本技术中，c的质量分数为0.08～0.10％的积极效果是作为钢硬度的基本物质，能保证带钢合理的硬度区间；当该质量分数取值范围过大，将导致的不利影响是过量的碳将使带钢硬度过大，导致塑性和韧性下降，当该质量分数取值范围过小，将导致的不利影响是使带钢硬度偏小，易发生断带现象。
195.mn的质量分数为1.2～1.3％％的积极效果是强化固溶阶段，提高铁素体的强度，从而提高带钢强度及耐磨性；当该质量分数取值范围过大，将导致的不利影响是mn含量过多，会同c反应，降低带钢的抗氧化性能，当该质量分数取值范围过小，将导致的不利影响是mn的强化作用无法实现，无法达到产品要去的力学性能。
196.si的质量分数为0～0.006％％的积极效果是使固溶强化，同时促使形成马氏体，从而提高带钢的耐腐蚀性和抗氧化作用；当该质量分数取值范围过大，将导致的不利影响是过多的si会在钢材表面富集，降低带钢的塑形和韧性，当该质量分数取值范围过小，将导致的不利影响是si的含量不足，无法促使马氏体的形成，导致钢材的耐腐性和抗氧化性能降低。
197.p的质量分数为0.04～0.06％的积极效果是提高带钢的耐腐性和易切削性，；当该质量分数取值范围过大，将导致的不利影响是过量的p会偏析，使带钢的冷脆性增加，塑形降低，当该质量分数取值范围过小，将导致的不利影响是降低带钢的耐腐性和易切削性。
198.s的质量分数为0～0.05％的积极效果是改善带钢的易切削性；当该质量分数取值范围过大，将导致的不利影响是由于s易在钢种生成硫化铁，在晶界处集中，能与mn形成硫化锰夹杂物，使带钢热脆性增加，降低带钢的延展性和韧性，当该质量分数取值范围过小，将导致的不利影响是带钢的易切削性能降低。
199.alt的质量分数为0.03～0.06％的积极效果是能消除钢中游离的n和o等有害元素，并形成相应的析出物，能提高带钢的冲击韧性和耐腐蚀性；当该质量分数取值范围过大，将导致的不利影响是降低钢的热加工性能和焊接性能，当该质量分数取值范围过小，将
导致的不利影响是降低带钢的冲击韧性和耐腐蚀性。
200.cr的质量分数0.2～0.3％的积极效果是作为马氏体稳定元素，对钢具有强化作用，能提高强度、硬度和耐磨性；当该质量分数取值范围过大，将导致的不利影响是带钢的强度过大，难以易生产，当该质量分数取值范围过小，将导致的不利影响是铬含量不足，使钢的强度和硬度降低。
201.作为一个可选的实施方式，所述高磷低合金高强钢的屈服强度为415mpa，总压下率为78.26％～84.78％，产品规格为0.35～0.5mm*1220～1510mm。
202.作为一个可选的实施方式，所述开卷包括：
203.将热轧卷带的带头翘起10
‑
15
°
；
204.将所述带头停留在4
‑
5点钟位置，设定穿带速度为30
‑
50m/min，开卷后进行直头，直头中2号辊插入量调整至1.2
‑
1.8mm，4号辊插入量调整至1.7
‑
2.3mm；
205.直头后，分切剪切去头尾；所述分切剪的剪刃gap值调整至0.35
±
0.05mm，刀数可以是9刀，剪切长度可以是0.9m；
206.切去头尾后每累计3块钢板移除一次；
207.将切去头尾的热轧带以速度为60m/min送至焊接中。
208.作为一个可选的实施方式，所述焊接采用激光对接焊，焊接功率可以是12000w，对接间隙可以是
‑
0.1mm，后退火电流可以是163a；
209.遇到钢种、厚度发生变化时进行杯突实验，若杯突实验焊缝无开裂情况再进行放料。
210.作为一个可选的实施方式，所述放料的速度可以是400
‑
600m/min，入口活套张力可以是45
±
5kn。
211.作为一个可选的实施方式，所述切边的gap值为0.36
±
0.05mm，lap补偿值为0.22
±
0.05mm，碎断gap值为0.20
±
0.05mm。
212.本技术中，gap值为0.36
±
0.05mm的积极效果是保证良好的切边质量，当该值取值范围过大，将导致的不利影响是切边质量不良，当该值取值范围过小，将导致的不利影响是切边质量不良。
213.lap补偿值为0.22
±
0.05mm的积极效果是保证良好的切边质量，当该值取值范围过大，将导致的不利影响是切边质量不良，当该值取值范围过小，将导致的不利影响是切边质量不良。
214.碎断gap值为0.20
±
0.05mm的积极效果是确保废边完全切断，顺利进入皮带，当该值取值范围过大，将导致的不利影响是废边出现未切断现象，当该值取值范围过小，将导致的不利影响是加快碎断剪磨损。
215.作为一个可选的实施方式，所述卸卷包括以下步骤：
216.将轧制后的钢卷的带尾旋转至5点钟方向，提升装有钢卷的小车至最高位，保证小车底座与钢卷无间隙；
217.将上下压辊及外支撑打开，操作芯轴在收缩位，此时反转trc芯轴，点动小车朝步进梁方向行走，行走的同时观察钢卷的内圈是否有卡钢现象；
218.当钢卷完全脱离trc芯轴后，停止反转trc芯轴，继续操作小车，将钢卷运行至步进梁的1号鞍座，对钢卷内圈进行固定，防止内圈塌卷，进行打捆及称重。
219.实施例1
220.本技术提供了一种薄规格高磷低合金高强钢的制备方法，包括以下步骤：
221.s1.获取化学组分的热轧卷带；
222.s2.对的热轧卷带进行酸连轧，得到薄规格高磷低合金高强钢；
223.酸连轧依次包括开卷、焊接、放料、酸洗、切边、轧制和卸卷；
224.酸洗包括：根据入口活套的套量控制酸洗速度进行酸洗；
225.入口活套的张力为45kn，酸洗中喷梁压力为2.35bar。
226.根据入口活套的套量控制酸洗速度进行酸洗，包括：
227.根据入口活套的套量分为第一酸洗、第二酸洗、第三酸洗、第四酸洗、第五酸洗、第六酸洗、第七酸洗、第八酸洗、第九酸洗、第十酸洗和第十一酸洗；
228.控制第一酸洗至第十一酸洗的酸洗速度进行酸洗；
229.第一酸洗包括：在入口放料时，入口活套的套量为21％，控制酸洗速度为220m/min；
230.第二酸洗包括：在热轧带上焊缝进入拉矫时，入口活套的套量为80％，控制酸洗速度为120m/min进行酸洗；
231.第三酸洗包括：在热轧带上焊缝进入酸洗时，入口活套的套量为95％，控制酸洗速度为150m/min进行酸洗；
232.第四酸洗包括：在热轧带上焊缝进入漂洗时，入口活套的套量为95％，控制酸洗速度为180m/min；
233.第五酸洗包括：在热轧带上焊缝进入烘干时，入口活套的套量为95％，控制酸洗速度为220m/min；
234.第六酸洗包括：在入口甩尾时，入口活套的套量为95％，控制酸洗速度为210m/min；
235.第七酸洗包括：在入口活套的套量为70％时，入口活套的套量为69％，控制酸洗速度为200m/min；
236.第八酸洗包括：在入口活套的套量为40％时，入口活套的套量为39％，控制酸洗速度为150m/min；
237.第九酸洗包括：在入口活套的套量为20％时，入口活套的套量为20％，控制酸洗速度为60m/min；
238.第十酸洗包括：在焊缝到达切边时，入口活套的套量为78％，控制酸洗速度为60m/min；
239.第十一酸洗包括：在入口活套内的纠偏辊偏移量达到
±
80％时，控制酸洗速度为60m/min。
240.酸洗还包括第一弯曲单元、第二弯曲单元和第三矫直单元；
241.第一弯曲单元的插入量为
‑
22mm，第二弯曲单元的插入量为
‑
17mm；第三矫直单元的插入量为
‑
37mm；
242.第三矫直单元的延伸率为1.25％，拉矫张力为100kn。
243.轧制依次包括轧制准备阶段、轧制参数设定阶段、板形控制阶段和轧制速度调整阶段；
244.轧制的机架包括第一机架、第二机架、第三机架、第四机架和第五机架；
245.第一机架至第四机架的工作辊直径分别为493.7mm、488.3mm、485.6mm、480.9mm、粗糙度为0.72μm；
246.第一机架至第四机架的工作辊凸度都为0.074mm，第一机架至第四机架的工作辊按照直径由大至小排列；
247.第五机架的工作辊直径为552mm，粗糙度为42.8μm；
248.轧制准备阶段包括生产前调整乳化液浓度，具体步骤包括：
249.调整第一机架至第四机架的乳化液浓度都为2.95％，第五机架的乳化液浓度为1.08％。
250.轧制参数设定阶段包括以下步骤：
251.以第五机架的轧制力为绝对轧制力，依次设定第一机架至第五机架的相对压下率和第一机架至第五机架的单位张力；
252.其中，第一机架的相对压下率为41.155％，第二机架的相对压下率为38.989％，第三机架的相对压下率为34.657％，第四机架的相对压下率为21.660％，第五机架的相对压下率为0.5％；
253.第一机架的单位张力包括第一机架的后张力和第一机架的前张力，第一机架的后张力为50n/mm2，前张力为170n/mm2；
254.第二机架的单位张力包括第二机架的前张力，第二机架的前张力为185n/mm2；
255.第三机架的单位张力包括第三机架的前张力，第机架的单位张力包括第二机架的前张力，第三机架的前张力为205n/mm2；
256.第四机架的单位张力包括第四机架的前张力，第四机架的前张力为225n/mm2；
257.第五机架的单位张力包括第五机架的前张力，第五机架的前张力为40n/mm2。
258.板形控制阶段包括以下步骤：
259.获取待轧制的板形目标曲线；
260.微边浪控制板形目标曲线，并开启第五机架的全部板形自动控制调节系统；
261.通过板形测量系统获取实时的板形，并比较实时的板形和板形目标曲线，得到板形差值；
262.对板型差值进行反馈；
263.根据反馈的信息，闭环控制系统进行自动闭环调整；
264.自动闭环调整包括：
265.调整第一机架的工作辊的弯辊力为780kn，中间辊的弯辊力为1900kn，中间辊的窜辊位置为40mm；
266.调整第二机架的工作辊的弯辊力为820kn，中间辊的弯辊力为1930kn，中间辊的窜辊直径40mm；
267.调整第三机架的工作辊的弯辊力为880kn，中间辊的弯辊力为2050kn，中间辊的窜辊位置为60mm；
268.调整第四机架的工作辊的弯辊力为930kn，中间辊的弯辊力为2210kn，中间辊的窜辊位置为60mm。
269.轧制速度调整阶段包括：
270.设定轧制过程中剪切穿带速度为150m/min，进行阶梯式的升速阶段和阶梯式降速阶段；
271.升速阶段包括：按照阶梯速度200m/min进行升速，并保持升速后的阶梯速度10s；
272.降速阶段包括第一焊缝降速、第二焊缝降速、第三焊缝降速和第四焊缝降速；
273.第一焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口100m时，轧制出口速度降至500m/min，并将轧制出口的张力增加15％；
274.第二焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口50m时，轧制出口速度降至300m/min；
275.第三焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口25m时，轧制出口速度降至200m/min；
276.第四焊缝降速包括：当焊缝进入轧制入口时，轧制出口速度降至与剪切穿带速度相同。
277.对焊接速度进行控制包括：控制焊接速度为5m/min，控制焊丝填充速度为3m/min；
278.对放料速度进行控制包括第一放料控制、第二放料控制和第三放料控制，第一放料控制包括：当热轧钢卷原料的浪形过大时，将放料速度降至200m/min；
279.第二放料控制包括：当距离热轧钢卷原料的带尾100m时，将放料速度降至150m/min；
280.第三放料控制包括：当距离热轧钢卷原料的带尾40m时，将放料速度降至60m/min。
281.开卷包括：
282.将热轧卷带的带头翘起15
°
；
283.将带头停留在5点钟位置，设定穿带速度为30m/min，开卷后进行直头，直头的2号辊插入量调整至1.45mm，4号辊插入量调整至2.1mm；
284.直头后，分切剪切去头尾；分切剪的剪刃gap值调整至0.32mm，刀数为9刀，剪切长度为0.9m；
285.切去头尾后每累计3块钢板移除一次；
286.将切去头尾的热轧带以速度为60m/min送至焊接中
287.焊接采用激光对接焊，焊接功率为12000w，焊接速度为5.0m/min，焊丝填充速度为3.0m/min，对接间隙为
‑
0.1mm，后退火电流为163a；
288.遇到钢种、厚度发生变化时进行杯突实验，若杯突实验焊缝无开裂情况再进行放料。
289.放料的速度为450m/min，放料过程中，当原料的浪形过大时，将放料速度降至200m/min；当放料至距离热轧带的带尾100m时，将放料速度降至150m/min；当放料至距离热轧带的带尾40m时，将放料速度降至60m/min。
290.切边的gap值为0.38mm，lap补偿值为0.26mm，碎断gap值为0.20mm。
291.卸卷包括以下步骤：
292.将轧制后的钢卷的带尾旋转至5点钟方向，提升装有钢卷的小车至最高位，保证小车底座与钢卷无间隙；
293.将上下压辊及外支撑打开，操作芯轴在收缩位，此时反转trc芯轴，点动小车朝步进梁方向行走，行走的同时观察钢卷的内圈是否有卡钢现象；
294.当钢卷完全脱离trc芯轴后，停止反转trc芯轴，继续操作小车，将钢卷运行至步进梁的1号鞍座，对钢卷内圈进行固定，防止内圈塌卷，进行打捆及称重。
295.以质量分数计，高磷低合金高强钢的原料成分包括：c：0.085％，mn：1.235％，si：0.002％，p：0.05％，s：0.03％，alt：0.035％，ct：0.24％，余量为fe及不可避免的杂质。
296.制备得到的高磷低合金高强钢的屈服强度为415mpa，总压下率为82.4％，产品规格为0.405mm*1220mm。
297.实施例2
298.将实施例1和实施例2对比，实施例2与实施例1的区别在于：
299.第一酸洗的酸洗速度为210m/min，第二酸洗的酸洗速度为110m/min，第三酸洗的酸洗速度为140m/min，第四酸洗的酸洗速度为170m/min，第五酸洗的酸洗速度为210m/min，第六酸洗的酸洗速度为210m/min，第七酸洗的酸洗速度为190m/min，第八酸洗的酸洗速度为140m/min，第九酸洗的酸洗速度为50m/min，第十酸洗的酸洗速度为50m/min，第十一酸洗的酸洗速度为50m/min。
300.第一弯曲单元的插入量为
‑
25mm，第二弯曲单元的插入量为
‑
18mm；第三矫直单元的插入量为
‑
40mm；
301.第三矫直单元的延伸率为1.4％，拉矫张力为110kn。
302.第一机架至第四机架的工作辊直径分别为496.5mm、492.7mm、488.6mm、482.3mm、粗糙度为0.71μm；
303.第一机架至第四机架的工作辊凸度都为0.076mm，第一机架至第四机架的工作辊按照直径由大到小排列；
304.第五机架的工作辊直径为554.7mm，粗糙度为4.33m；调整第一机架至第四机架的乳化液浓度都为3％，第五机架的乳化液浓度为1.1％。
305.第一机架的相对压下率为40.05％，第二机架的相对压下率为37.65％，第三机架的相对压下率为34.39％，第四机架的相对压下率为20.51％，第五机架的相对压下率为0.5％；
306.第一机架的后张力为60n/mm2，前张力为180n/mm2，
307.第二机架的前张力为190n/mm2，第三机架的前张力为210n/mm2，第四机架的前张力为220n/mm2，第五机架的前张力为48n/mm2。
308.调整第一机架的工作辊的弯辊力为730kn，中间辊的弯辊力为1820kn，中间辊的窜辊位置为30mm；
309.调整第二机架的工作辊的弯辊力为780kn，中间辊的弯辊力为1850kn，中间辊的窜辊直径30mm；
310.调整第三机架的工作辊的弯辊力为30kn，中间辊的弯辊力为2050kn，中间辊的窜辊位置为50mm；
311.调整第四机架的工作辊的弯辊力为900kn，中间辊的弯辊力为2150kn，中间辊的窜辊位置为50mm。
312.轧制速度调整阶段包括：
313.设定轧制过程中剪切穿带速度为140m/min，进行阶梯式的升速阶段和阶梯式降速阶段；
314.升速阶段包括：按照阶梯速度250m/min进行升速，并保持升速后的阶梯速度10s；
315.降速阶段包括第一焊缝降速、第二焊缝降速、第三焊缝降速和第四焊缝降速；
316.第一焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口100m时，轧制出口速度降至50m/min，并将轧制出口的张力增加15％；
317.第二焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口50m时，轧制出口速度降至300m/min；
318.第三焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口25m时，轧制出口速度降至200m/min；
319.第四焊缝降速包括：当焊缝进入轧制入口时，轧制出口速度降至与剪切穿带速度相同。
320.对放料速度进行控制包括第一放料控制、第二放料控制和第三放料控制，第一放料控制包括：当热轧钢卷原料的浪形过大时，将放料速度降至200m/min；
321.第二放料控制包括：当距离热轧钢卷原料的带尾100m时，将放料速度降至150m/min；
322.第三放料控制包括：当距离热轧钢卷原料的带尾40m时，将放料速度降至60m/min。
323.开卷包括：
324.将热轧卷带的带头翘起15
°
；
325.将带头停留在5点钟位置，设定穿带速度为30m/min，开卷后进行直头，直头的2号辊插入量调整至1.55mm，4号辊插入量调整至2.25mm；
326.直头后，分切剪切去头尾；分切剪的剪刃gap值调整至0.325mm。
327.放料的速度为400m/min，入口活套张力设定为50kn。
328.切边的gap值为0.34mm，lap补偿值为0.2mm，碎断gap值为0.18mm。
329.以质量分数计，高磷低合金高强钢的原料成分包括：c：0.09％，mn：1.26％，si：0.004％，p：0.053％，s：0.032％，alt：0.042％，cr：0.26％，余量为fe及不可避免的杂质；所述原料的规格为2.3mm*1535mm。
330.所制得的高磷低合金高强钢的屈服强度为415mpa，总压下率为80.65％，产品规格为0.445mm*1510mm，其余步骤及配方同实施例1。
331.实施例3
332.将实施例1和实施例3对比，实施例3与实施例1的区别在于：
333.第一酸洗的酸洗速度为215m/min，第二酸洗的酸洗速度为115m/min，第三酸洗的酸洗速度为145m/min，第四酸洗的酸洗速度为175m/min，第五酸洗的酸洗速度为215m/min，第六酸洗的酸洗速度为215m/min，第七酸洗的酸洗速度为195m/min，第八酸洗的酸洗速度为145m/min，第九酸洗的酸洗速度为55m/min，第十酸洗的酸洗速度为55m/min，第十一酸洗的酸洗速度为55m/min。
334.第一弯曲单元的插入量为
‑
22mm，第二弯曲单元的插入量为
‑
17mm；第三矫直单元的插入量为
‑
35mm；
335.第三矫直单元的延伸率为1.2％，拉矫张力为100kn。
336.第一机架至第四机架的工作辊直径分别为495.3mm、492.5mm、489.4mm、485.5mm、粗糙度为0.74μm；
337.第一机架至第四机架的工作辊凸度都为0.077mm，第一机架至第四机架的工作辊按照直径由大到小排列；
338.第五机架的工作辊直径为548.65mm，粗糙度为4.33μm；调整第一机架至第四机架的乳化液浓度都为2.78％，第五机架的乳化液浓度为0.93％。
339.第一机架的相对压下率为40.564％，第二机架的相对压下率为38.429％，第三机架的相对压下率为34.16％，第四机架的相对压下率为21.35％，第五机架的相对压下率为0.5％；
340.第一机架的后张力为53n/mm2，前张力为177n/mm2，
341.第二机架的前张力为188n/mm2，第三机架的前张力为208n/mm2，第四机架的前张力为230n/mm2，第五机架的前张力为48n/mm2。
342.调整第一机架的工作辊的弯辊力为745kn，中间辊的弯辊力为1850kn，中间辊的窜辊位置为20mm；
343.调整第二机架的工作辊的弯辊力为755kn，中间辊的弯辊力为1880kn，中间辊的窜辊直径30mm；
344.调整第三机架的工作辊的弯辊力为825kn，中间辊的弯辊力为2080kn，中间辊的窜辊位置为35mm；
345.调整第四机架的工作辊的弯辊力为865kn，中间辊的弯辊力为2150kn，中间辊的窜辊位置为55mm。
346.轧制速度调整阶段包括：
347.设定轧制过程中剪切穿带速度为145m/min，进行阶梯式的升速阶段和阶梯式降速阶段；
348.升速阶段包括：按照阶梯速度220m/min进行升速，并保持升速后的阶梯速度10s；
349.降速阶段包括第一焊缝降速、第二焊缝降速、第三焊缝降速和第四焊缝降速；
350.第一焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口100m时，轧制出口速度降至560m/min，并将轧制出口的张力增加12％；
351.第二焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口50m时，轧制出口速度降至310m/min；
352.第三焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口25m时，轧制出口速度降至180m/min；
353.第四焊缝降速包括：当焊缝进入轧制入口时，轧制出口速度降至与剪切穿带速度相同。
354.对焊接速度进行控制包括：控制焊接速度为5m/min，控制焊丝填充速度为3m/min；
355.对放料速度进行控制包括第一放料控制、第二放料控制和第三放料控制，第一放料控制包括：当热轧钢卷原料的浪形过大时，将放料速度降至200m/min；
356.第二放料控制包括：当距离热轧钢卷原料的带尾100m时，将放料速度降至150m/min；
357.第三放料控制包括：当距离热轧钢卷原料的带尾40m时，将放料速度降至60m/min。
358.开卷包括：
359.将热轧卷带的带头翘起12
°
；
360.将带头停留在5点钟位置，设定穿带速度为55m/min，开卷后进行直头，直头的2号辊插入量调整至1.45mm，4号辊插入量调整至1.85mm；
361.直头后，分切剪切去头尾；分切剪的剪刃gap值调整至0.38mm。
362.放料的速度为520m/min，入口活套张力设定为48kn。
363.切边的gap值为0.38mm，lap补偿值为0.20mm，碎断gap值为0.19mm。
364.以质量分数计，高磷低合金高强钢的原料成分包括：c：0.089％，mn：1.238％，si：
0.004％，p：0.052％，s：0.043％，alt：0.042％，cr：0.27％，余量为fe及不可避免的杂质；所述原料的规格为2.3mm*1310mm。
365.所制得的高磷低合金高强钢的屈服强度为415mpa，总压下率为81.5％，产品规格为0.425mm*1285mm，其余步骤及配方同实施例1。
366.实施例4
367.将实施例1和实施例4对比，实施例4与实施例1的区别在于：
368.第一弯曲单元的插入量为
‑
24mm，第二弯曲单元的插入量为
‑
19mm；第三矫直单元的插入量为
‑
35mm；
369.第三矫直单元的延伸率为1.35％，拉矫张力为105kn。
370.第一机架至第四机架的工作辊直径分别为495.3mm、493.12mm、490.05mm、486.36mm粗糙度为0.72μm；
371.第一机架至第四机架的工作辊凸度都为0.076mm，第一机架至第四机架的工作辊按照直径由大到小排列；
372.第五机架的工作辊直径为553.52mm，粗糙度为4.26μm；调整第一机架至第四机架的乳化液浓度都为2.63％，第五机架的乳化液浓度为0.98％。
373.第一机架的相对压下率为38.248％，第二机架的相对压下率为37.416％，第三机架的相对压下率为33.259％，第四机架的相对压下率为22.866％，第五机架的相对压下率为％；
374.第一机架的后张力为58n/mm2，前张力为177n/mm2，
375.第二机架的前张力为192n/mm2，第三机架的前张力为210n/mm2，第四机架的前张力为233n/mm2，第五机架的前张力为46n/mm2。
376.调整第一机架的工作辊的弯辊力为765kn，中间辊的弯辊力为1830kn，中间辊的窜辊位置为18mm；
377.调整第二机架的工作辊的弯辊力为795kn，中间辊的弯辊力为1920kn，中间辊的窜辊直径35mm；
378.调整第三机架的工作辊的弯辊力为860kn，中间辊的弯辊力为2030kn，中间辊的窜辊位置为43mm；
379.调整第四机架的工作辊的弯辊力为920kn，中间辊的弯辊力为2320kn，中间辊的窜辊位置为55mm。
380.对焊接速度进行控制包括：控制焊接速度为5.15m/mm，控制焊丝填充速度为2.96m/min；
381.对放料速度进行控制包括第一放料控制、第二放料控制和第三放料控制，第一放料控制包括：当热轧钢卷原料的浪形过大时，将放料速度降至150m/min；
382.第二放料控制包括：当距离热轧钢卷原料的带尾100m时，将放料速度降至128m/min；
383.第三放料控制包括：当距离热轧钢卷原料的带尾40m时，将放料速度降至55m/min。
384.以质量分数计，高磷低合金高强钢的原料成分包括：c：0.092％，mn：1.218％，si：0.004％，p：0.053％，s：0.042％，alt：0.0439％，cr：0.25％，余量为fe及不可避免的杂质。
385.所得的高磷低合金高强钢的屈服强度为415mpa，总压下率为80.6％，产品规格为
0.485mm*1435mm，其余步骤及配方同实施例1。
386.实施例5
387.将实施例1和实施例5对比，实施例5与实施例1的区别在于：
388.第一酸洗的酸洗速度为220m/min，第二酸洗的酸洗速度为115m/min，第三酸洗的酸洗速度为148m/min，第四酸洗的酸洗速度为175m/min，第五酸洗的酸洗速度为220m/min，第六酸洗的酸洗速度为220m/min，第七酸洗的酸洗速度为180m/min，第八酸洗的酸洗速度为140m/min，第九酸洗的酸洗速度为50m/min，第十酸洗的酸洗速度为53m/min，第十一酸洗的酸洗速度为55m/min。
389.第一弯曲单元的插入量为
‑
19mm，第二弯曲单元的插入量为
‑
23mm；第三矫直单元的插入量为
‑
33mm；
390.第三矫直单元的延伸率为1.35％，拉矫张力为108kn。
391.第一机架至第四机架的工作辊直径分别为492.15mm、490.63mm、486.25mm、483.63mm粗糙度为0.68μm；
392.第一机架至第四机架的工作辊凸度都为0.076mm，第一机架至第四机架的工作辊按照直径由大到小排列；
393.第五机架的工作辊直径为551.45mm，粗糙度为4.28μm；调整第一机架至第四机架的乳化液浓度都为2.83％，第五机架的乳化液浓度为1.05％。
394.第一机架的相对压下率为38.087％，第二机架的相对压下率为37.259％，第三机架的相对压下率为33.119％，第四机架的相对压下率为22.769％，第五机架的相对压下率为0.5％；
395.第一机架的后张力为56n/mm2，前张力为174n/mm2，
396.第二机架的前张力为192n/mm2，第三机架的前张力为209n/mm2，第四机架的前张力为232n/mm2，第五机架的前张力为46n/mm2；
397.调整第一机架的工作辊的弯辊力为710kn，中间辊的弯辊力为1810kn，中间辊的窜辊位置为22mm；
398.调整第二机架的工作辊的弯辊力为775kn，中间辊的弯辊力为1890kn，中间辊的窜辊直径28mm；
399.调整第三机架的工作辊的弯辊力为815kn，中间辊的弯辊力为2120kn，中间辊的窜辊位置为40mm；
400.调整第四机架的工作辊的弯辊力为905kn，中间辊的弯辊力为2230kn，中间辊的窜辊位置为53mm。
401.轧制速度调整阶段包括：
402.设定轧制过程中剪切穿带速度为135m/min，进行阶梯式的升速阶段和阶梯式降速阶段；
403.升速阶段包括：按照阶梯速度220m/min进行升速，并保持升速后的阶梯速度10s；
404.降速阶段包括第一焊缝降速、第二焊缝降速、第三焊缝降速和第四焊缝降速；
405.第一焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口100m时，轧制出口速度降至530m/min，并将轧制出口的张力增加13％；
406.第二焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口50m时，轧制出口速度降至290m/min；
407.第三焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口25m时，轧制出口速度降至175m/min；
408.第四焊缝降速包括：当焊缝进入轧制入口时，轧制出口速度降至与剪切穿带速度相同。
409.开卷包括：
410.将热轧卷带的带头翘起10
°
；
411.将带头停留在5点钟位置，设定穿带速度为45m/min，开卷后进行直头，直头的2号辊插入量调整至1.38mm，4号辊插入量调整至1.96mm；
412.直头后，分切剪切去头尾；分切剪的剪刃gap值调整至0.31mm。
413.放料的速度为480m/min，入口活套张力设定为48kn。
414.切边的gap值为0.32mm，lap补偿值为0.20mm，碎断gap值为0.17mm。
415.以质量分数计，高磷低合金高强钢的化学成分包括：c：0.093％，mn：1.214％，si：0.005％，p：0.047％，s：0.043％，alt：0.052％，cr：0.24％％，余量为fe及不可避免的杂质。
416.所制得的高磷低合金高强钢的屈服强度为415mpa，总压下率为80.43％，产品规格为0.45mm*1375mm，其余步骤及配方同实施例1。
417.实施例6
418.将实施例1和实施例6对比，实施例6与实施例1的区别在于：
419.轧制速度调整阶段包括：
420.设定轧制过程中剪切穿带速度为140m/min，进行阶梯式的升速阶段和阶梯式降速阶段；
421.升速阶段包括：按照阶梯速度280m/min进行升速，并保持升速后的阶梯速度15s；
422.降速阶段包括第一焊缝降速、第二焊缝降速、第三焊缝降速和第四焊缝降速；
423.第一焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口100m时，轧制出口速度降至520m/min，并将轧制出口的张力增加13％；
424.第二焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口50m时，轧制出口速度降至285m/min；
425.第三焊缝降速包括：当焊缝距轧制入口25m时，轧制出口速度降至160m/min；
426.第四焊缝降速包括：当焊缝进入轧制入口时，轧制出口速度降至与剪切穿带速度相同。以质量分数计，高磷低合金高强钢的化学成分包括：c：0.086％，mn：1.234％，si：0.004％，p：0.053％，s：0.042％，alt：0.038％，cr：0.27％％，余量为fe及不可避免的杂质。
427.所制得的高磷低合金高强钢的屈服强度为415mpa，总压下率为80.21％，产品规格为0.455mm*1325mm，其余步骤及配方同实施例1。
428.对比例1
429.将对比例1与实施例1对比，对比例1与实施例1的区别在于：
430.酸洗阶段中，直接控制酸洗速度≤220m/min，不采用第一酸洗至第十一酸洗，其余步骤及配方同实施例1。
431.对比例2
432.将对比例2与实施例1对比，对比例2与实施例1的区别在于：
433.轧制阶段中，第一机架至第四机架的相对压下率一致，均为41.155％，其余配方及步骤同实施例1。
434.对比例3
435.将对比例3与实施例1对比，对比例3与实施例1的区别在于：
436.在轧制速度调整阶段，不采用降速阶段，其余步骤及配方同实施例1。
437.对比例4
438.将对比例4与实施例1对比，对比例4与实施例1的区别在于：
439.在轧制阶段中，第一机架至第四机架的工作辊的弯辊力都为930kn，中间辊的弯辊力都为2210kn，中间辊的窜辊位置都为60mm，其余步骤及配方同实施例1。
440.对比例5
441.将对比例5与实施例1对比，对比例5与实施例1的区别在于：
442.在轧制阶段中，第一机架至第四机架的前张力都为279n/mm2，其余步骤及配方同实施例1。
443.相关实验：
444.对比例6
445.将对比例6与实施例1对比，对比例6与实施例1的区别在于：
446.不采用对焊接速度进行控制和对放料速度进行控制，其余配方及步骤同实施例1。
447.将实施例1
‑
6和对比例1
‑
6的生产过程进行检测，测试结果如表1所示。
448.相关测试方法：
449.热轧带规格的测试方法：用钢卷尺对热轧带钢进行测量：
450.薄规格高磷低合金高强钢规格的测试方法：测厚仪测量产品最终厚度，测宽仪进行宽度反馈；
451.制备总耗时的测试方法：钢卷带头开始生产时间到带尾结束生产为一卷的制备耗时；
452.薄规格高磷低合金高强钢良品率的测试方法：产出合格品钢卷的重量与原料重量之比值。
453.表1
454.[0455][0456]
表1的具体分析：
[0457]
制备总耗时是指热轧带进入酸连轧工序的总耗时，总耗时越小，说明生产过程中设备运行良好，未出现停机，说明整个工序的稳定。
[0458]
薄规格高磷低合金高强钢良品率是指热轧带生产出合格的薄规格高磷低合金高强钢的概率，当良品率越大，说明生产过程稳定，工艺误差导致的残次品数量低。
[0459]
从表1中实施例1
‑
3数据可知：
[0460]
当控制酸洗中酸洗速度和轧制过程的轧制过程，生产过程稳定，可以根据产品规格缩短生产时间，如实施例1
‑
6。
[0461]
从表1中对比例1
‑
5数据可知：
[0462]
当酸洗阶段中，直接控制酸洗速度≤220m/min，不采用第一酸洗至第十一酸洗，在轧制速度调整阶段，不采用降速阶段，在轧制阶段中，第一机架至第四机架的工作辊的弯辊力都为930kn，中间辊的弯辊力都为2210kn，中间辊的窜辊位置都为60mm，不采用对焊接速度进行控制和对放料速度进行控制，无法保证生产过程的稳定，使生产时间增加，使良品率降低；
[0463]
当轧制阶段中，第一机架至第四机架的相对压下率一致，均为41.155％，第一机架至第四机架的前张力都为279n/mm2，不符合生产设备的实际情况，无法完成正常生产，如对比例2和对比例5。
[0464]
本技术实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：
[0465]
1.本技术实施例中，由于采用对酸连轧工序的酸洗过程的速度控制和轧制过程的准备阶段、参数设定阶段和速度调整阶段的控制，使生产阶段的张力稳定，使热轧带经过酸洗和轧制能够得到符合标准的薄规格高磷低合金高强钢。
[0466]
2.本技术实施例中，由于在轧制过程中采用了阶梯升速阶段和降速阶段，可有效控制酸洗后的钢扎带进行充分轧制。
[0467]
3.本技术实施例提供的酸连轧中的酸洗和轧制工序均可以集合到热轧带生产薄规格高磷低合金高强钢的控制系统中，实现智能化处理，可进一步缩短生产的时间。
[0468]
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设
备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
[0469]
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。