利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法和系统与流程

1.本发明涉及硫磺回收化工技术领域，具体而言，涉及一种利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法和系统。


背景技术：

2.现有的焦化行业内，脱硫工艺需要消耗大量的热能，以湿法煤气脱硫回收硫磺工艺为例，尤其是熔硫釜内的熔硫工艺段，需要保证有足够的热量供应才能够实现良好的煤气脱硫效果。现有技术中，主要采用高温热蒸汽对熔硫釜热量供应，以保证熔硫工艺段的顺利进行。
3.焦化厂内通常配置有专用的蒸汽供应系统，包含蒸汽供热源、供热管道以及热量扩散终端等设备，从而会因设备成本以及系统运行成本的高昂而影响整个湿法煤气脱硫回收硫磺工艺的经济性；不仅如此，对于有些焦化厂，存在蒸汽量供应不足的问题，进而导致工艺中特定设备无法获取足够的热量供应，影响了熔硫效率。此外，现有的焦化厂内传统的焦化粗苯工艺中产生的热贫油往往含带较多热量，这些热量随着热贫油在工艺循环中不断被消耗，却无法得到充分地利用，存在能量损耗的问题。因此，如何将焦化粗苯工艺和脱硫工艺合理地衔接整合，以达到对焦化粗苯工艺中的热贫油的余热进行利用，而实现对脱硫工艺中特定设备热量供应便成了现有技术中亟待解决的问题。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的在于提供一种利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法和系统，以解决现有技术中无法兼顾地解决脱硫工艺使用蒸汽供热存在成本高以及热量供应不充足的问题，以及无法合理地融合焦化粗苯工艺和脱硫工艺，从而达到对焦化粗苯工艺中的热贫油的余热利用，进而实现对脱硫工艺中特定设备热量供应的问题。
5.为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法，包括：步骤s1，将生硫磺泥浆料由连续熔硫釜顶部的物料进口通入其熔硫腔，生硫磺泥浆料沿熔硫腔内的导流筒的外壁面靠比重差向下流动并在熔硫腔底部以及导流筒内沉降，生硫磺泥浆料经沉降分离出的硫膏由熔硫腔底部的硫磺排放口排出以形成熟硫磺，沉降分离出的熔硫清液经过导流筒后由其清液排放口排出；步骤s2，控制来自于焦化粗苯工艺中的热贫油进入连续熔硫釜底部外周侧的第一加热夹套内，和/或进入与硫磺排放口连通的硫磺排放管外周侧的加热套管内，和/或进入熔硫腔底部的加热盘管内，以加热硫膏。
6.进一步地，利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法还包括步骤s3：监控热贫油进入第二加热夹套前的温度，当其大于等于第一许入温度值时，控制一次降温后的热贫油进入用于储存生硫磺泥浆料的制浆罐外周侧的第二加热夹套内，以加热生硫磺泥浆料，之后将二次降温后的热贫油的温度控制到第二许入温度值以下后，输送回焦化粗苯工艺中的贫油回收部；当其小于第一许入温度值时，将一次降温后的热贫油的温度控制到第
二许入温度值以下后，输入回贫油回收部内。
7.进一步地，当进入贫油回收部前的热贫油的温度高于第二许入温度值时，控制热贫油回流至焦化粗苯工艺中的油油换热器处降温至第二许入温度值后，输送回贫油回收部。
8.进一步地，第一许入温度值在80℃至110℃之间，第二许入温度值在25℃至90℃之间。
9.进一步地，热贫油同时进入相并联的加热套管和加热盘管，且热贫油通过加热套管后进入与其相串联的第一加热夹套。
10.进一步地，通过调节进入加热套管和加热盘管的热贫油的流量，将熔硫腔底部的硫磺的温度控制在最优熔硫温度区间，最优熔硫温度区间为110℃至130℃。
11.进一步地，到达连续熔硫釜处的热贫油来自于焦化粗苯工艺中的脱苯塔底部。
12.根据本发明的另一方面，提供了一种脱硫硫回收系统，用于实现上述的利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法，包括：连续熔硫釜，包括壳体、硫磺排放管、导流筒、加热盘管、第一加热夹套和加热套管，壳体围成熔硫腔，壳体的顶部开设有与熔硫腔连通的物料进口，壳体的底部开设有与熔硫腔连通的硫磺排放口，硫磺排放管与硫磺排放口连通，导流筒设置在熔硫腔的上部并与物料进口相对，导流筒的顶部形成有与外界连通的清液排放口，加热盘管设置在熔硫腔的下部，第一加热夹套套设在壳体底部外周侧，加热套管套设在硫磺排放管的外周侧；热源管路和贫油回收部，其中，热源管路包括：输入主管，输入主管连通热油泵与加热套管的进口；输入支管，输入支管连通输入主管和加热盘管的进口；串连管，串连管连通加热套管的出口和第一加热夹套的进口；输出主管，输出主管连通第一加热夹套的出口和贫油回收部；输出支管，输出支管连通加热盘管的出口和输出主管。
13.进一步地，脱硫硫回收系统还包括制浆罐，制浆罐用于存储生硫磺泥浆料，其位于连续熔硫釜的工艺上游并与连续熔硫釜的物料进口连通，制浆罐的外周侧套设有第二加热夹套；热源管路还包括：输入旁管，输入旁管连通输出主管和第二加热夹套的进口，且输出支管与输出主管的连接点位于第一加热夹套的出口和输入旁管与输出主管的连接点之间；输出旁管，输入旁管连通第二加热夹套的出口和输出主管，且其连接点位于输入旁管与输出主管的连接点和贫油回收部之间。
14.进一步地，脱硫硫回收系统还包括降温结构，降温结构用于对经过制浆罐的第二加热夹套后，且温度高于第二许入温度值的热贫油进行降温处理；热源管路还包括：降温输入分管，降温输入分管连通输出主管和降温结构的进口，且降温输入分管与输出主管的连接点位于输出旁管与输出主管的连接点和贫油回收部之间；降温输出分管，降温输出分管连通降温结构的出口和输出主管，且其连接点位于降温输入分管与输出主管的连接点和贫油回收部之间。
15.应用本发明提供的利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法，实现了焦化厂内两个独立的工艺反应段流程的整合利用，将焦化粗苯工艺段中产生的热贫油引入硫磺回收工艺段中，使得焦化粗苯工艺段中产生的热贫油含带的热量得以充分利用，为硫磺回收工艺段的连续熔硫釜内熔硫工艺提供了热能的供应，保证了连续熔硫釜的熔硫效率，进而确保了硫磺回收工艺段的硫磺产出率。具体而言，焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法中的硫磺回收工艺段的流程为，如图1和图2所示，将生硫磺泥浆料由连续熔硫釜顶
部的物料进口通入其熔硫腔，生硫磺泥浆料沿熔硫腔内的导流筒的外壁面靠比重差向下流动并在熔硫腔底部以及导流筒内沉降，这个过程需要吸收热量，从而使得生硫磺泥浆料中的悬浮硫不断地析出并向下沉降堆积形成硫膏，即生硫磺泥浆料经沉降分离出硫膏，硫膏沉降后由熔硫腔底部的硫磺排放口排出以形成最终的需求产品熟硫磺，而沉降分离出的熔硫清液经过导流筒后由其清液排放口排出。为了给上述的熔硫工艺提供稳定充足的热能，控制来自于焦化粗苯工艺中的热贫油进入连续熔硫釜底部外周侧的第一加热夹套内，和/或进入与硫磺排放口连通的硫磺排放管外周侧的加热套管内，和/或进入熔硫腔底部的加热盘管内，以加热硫膏，在确保硫膏具有可靠流动性而保证连续熔硫釜持续熔硫反应的同时，优化改进了对硫磺回收工艺段的供热方式，合理地利用了热贫油的高流动性、高热能、高储热量的特性，摒弃了传统的高温热蒸汽的供热方式，不仅降低了硫磺回收工艺段的热量获取成本，而且利用了焦化粗苯工艺中的废热，使得能量得以充分利用，避免了不必要的能源浪费；此外，对焦化粗苯工艺段和硫磺回收工艺段进行简单整合，在不影响两个传统工艺独立运行的前提下，只需要简单的基础设备改造，而不需要投入昂贵的设备费用和人员投入便能够讲热贫油导出以热量再利用，产出可观的收益效果，大大地提升了硫磺回收工艺中硫磺回收效率，提高了能效。本发明合理地利用了焦化粗苯工艺段的热贫油的可利用余热，针对性地对脱硫硫回收工艺中热量需求较大的设备进行供热，实现了废热利用，大大地降低了脱硫硫回收系统的能耗。
附图说明
16.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
17.图1示出了根据本发明的一种可选实施例的利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法的流程图；
18.图2示出了实现图1中的利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的工艺流程图。
19.其中，上述附图包括以下附图标记：
20.100、连续熔硫釜；10、壳体；11、熔硫腔；12、物料进口；13、硫磺排放口；20、硫磺排放管；30、导流筒；31、清液排放口；40、加热盘管；50、第一加热夹套；60、加热套管；200、热源管路；210、输入主管；220、输入支管；230、串连管；240、输出主管；250、输出支管；260、输入旁管；270、输出旁管；280、降温输入分管；290、降温输出分管；300、贫油回收部；400、热油泵；500、制浆罐；600、第二加热夹套；700、降温结构；800、连接管；900、泥膏泵；01a、第一流量阀；01b、第二流量阀；01c、第三流量阀；01d、第四流量阀；01e、第五流量阀；01f、第六流量阀；01g、第七流量阀；02a第一测温计、02b第二测温计；02c、第三测温计；02d、第四测温计。
具体实施方式
21.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
22.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人
员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
23.为了解决现有技术中无法兼顾地解决脱硫工艺使用蒸汽供热存在成本高以及热量供应不充足的问题，以及无法合理地融合焦化粗苯工艺和脱硫工艺，从而达到对焦化粗苯工艺中的热贫油的余热利用，进而实现对脱硫工艺中特定设备热量供应的问题。
24.具体地，湿法煤气脱硫回收硫磺工艺中以高温热蒸汽作为热量的供应方式会因蒸汽供应系统的造价成本高以及运行成本高而影响整个工艺的经济性；以及现有的蒸汽供应系统的蒸汽产出量有限，往往对脱硫回收硫磺工艺的供热不充分，因对脱硫回收硫磺工艺的设备加热效果不佳而无法保证脱硫硫回收工艺中的脱硫稳定性的问题，本发明提供了一种利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法和一种脱硫硫回收系统。本发明合理地利用了焦化粗苯工艺段的热贫油的可利用余热，针对性地对脱硫硫回收工艺中热量需求较大的设备进行供热，实现了废热利用，大大地降低了脱硫硫回收系统的能耗。
25.需要说明的是，上述和下述的脱硫硫回收系统用于实现上述和下述的利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法，两者相互匹配对应，图2示出了脱硫硫回收系统的工艺流程图，如图2所示，脱硫硫回收系统包括连续熔硫釜100、热源管路200和贫油回收部300，其中，连续熔硫釜100包括壳体10、硫磺排放管20、导流筒30、加热盘管40、第一加热夹套50和加热套管60，壳体10围成熔硫腔11，壳体10的顶部开设有与熔硫腔11连通的物料进口12，壳体10的底部开设有与熔硫腔11连通的硫磺排放口13，硫磺排放管20与硫磺排放口13连通，导流筒30设置在熔硫腔11的上部并与物料进口12相对，导流筒30的顶部形成有与外界连通的清液排放口31，加热盘管40设置在熔硫腔11的下部，第一加热夹套50套设在壳体10底部外周侧，加热套管60套设在硫磺排放管20的外周侧；热源管路200包括输入主管210、输入支管220、串连管230、输出主管240和输出支管250，输入主管210连通热油泵400与加热套管60的进口，输入支管220连通输入主管210和加热盘管40的进口，串连管230连通加热套管60的出口和第一加热夹套50的进口，输出主管240连通第一加热夹套50的出口和贫油回收部300，输出支管250连通加热盘管40的出口和输出主管240。这样，上述的结构构成了脱硫硫回收系统的核心组成部分，确保连续熔硫釜100作为重要的脱硫设备在稳定受热的基础上实现对硫磺泥浆料的完成脱硫作业，实现硫磺的高效回收。
26.可选地，热油泵400为热贫油循环泵。
27.如图2所示，脱硫硫回收系统还包括制浆罐500，制浆罐500用于存储生硫磺泥浆料，其位于连续熔硫釜100的工艺上游并与连续熔硫釜100的物料进口12连通，制浆罐500的外周侧套设有第二加热夹套600；热源管路200还包括输入旁管260和输出旁管270，输入旁管260连通输出主管240和第二加热夹套600的进口，且输出支管250与输出主管240的连接点位于第一加热夹套50的出口和输入旁管260与输出主管240的连接点之间，输入旁管260连通第二加热夹套600的出口和输出主管240，且其连接点位于输入旁管260与输出主管240的连接点和贫油回收部300之间。需要解释的是，生硫磺泥浆料为泥膏状含硫混合物料，以硫泡沫为主。第二加热夹套600的设置能够实现通入热贫油以实现对制浆罐500的保温加热作用，确保生硫磺泥浆料的稳定流动性，顺利被输送进入连续熔硫釜100内进行熔硫反应。在本技术的图示实施例中，制浆罐500通过连接管800与连续熔硫釜100的物料进口12连通，且连接管800上设置有用于泵送生硫磺泥浆料的泥膏泵900。
28.如图2所示，脱硫硫回收系统还包括降温结构700，降温结构700用于对经过制浆罐500的第二加热夹套600后，且温度高于第二许入温度值的热贫油进行降温处理；热源管路200还包括降温输入分管280和降温输出分管290，降温输入分管280连通输出主管240和降温结构700的进口，且降温输入分管280与输出主管240的连接点位于输出旁管270与输出主管240的连接点和贫油回收部300之间；降温输出分管290连通降温结构700的出口和输出主管240，且其连接点位于降温输入分管280与输出主管240的连接点和贫油回收部300之间。这样，能够避免温度过高的热贫油直接进入贫油回收部300对其进行损伤，以及避免浪费热贫油含带的热能。在本发明的优选实施例中，降温结构700为油油换热器，优选为焦化厂内的焦化粗苯工艺段中使用的油油换热器，这样有利于对热贫油含带热能的循环使用；当然也可以是其他结构形式的降温设备。
29.可选地，贫油回收部300为贫油回收槽或贫油回收罐。根据具体的工艺设备设置的外部环境决定。
30.如图2所示，脱硫硫回收系统还包括多个流量阀和测温计，以实现对整个脱硫硫回收系统加热的热贫油的精确智能化控制，具体而言，在输入主管210上设置有第一流量阀01a，在输入支管220上设置有第二流量阀01b，且第一流量阀01a位于输入支管220与输入主管210连接点的上游，输入主管210上还设置有第三流量阀01c，且第三流量阀01c位于输入支管220与输入主管210连接点的下游，连续熔硫釜100的底部设置有第一测温计02a，第一测温计02a与第二流量阀01b和第三流量阀01c通信连接。此外，输出主管240上设置有第四流量阀01d和第二测温计02b，输入旁管260上设置有第五流量阀01e，第四流量阀01d位于输入旁管260与输出主管240的连接点和输出旁管270与输出主管240的连接点之间，第二测温计02b用于监测输出主管240的靠近第一加热夹套50的出口处的温度，且第二测温计02b与第四流量阀01d和第五流量阀01e通信连接。制浆罐500的底部设置有第三测温计02c，第三测温计02c与第五流量阀01e通信连接。输出主管240上还设置有第四测温计02d和第六流量阀01f，第四测温计02d位于输出旁管270与输出主管240的连接点和降温输入分管280与输出主管240的连接点之间，用于监测进入降温结构700前输出主管240内的热贫油的温度，第六流量阀01f位于降温输入分管280与输出主管240的连接点和降温输出分管290与输出主管240的连接点之间；降温输入分管280上还设置有第七流量阀01g，第四测温计02d与第六流量阀01f和第七流量阀01g通信连接。
31.图1是根据本发明实施例的利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法的流程图。如图1所示，该方法包括步骤如下：步骤s1，将生硫磺泥浆料由连续熔硫釜100顶部的物料进口12通入其熔硫腔11，生硫磺泥浆料沿熔硫腔11内的导流筒30的外壁面靠比重差向下流动并在熔硫腔11底部以及导流筒30内沉降，生硫磺泥浆料经沉降分离出的硫膏由熔硫腔11底部的硫磺排放口13排出以形成熟硫磺，沉降分离出的熔硫清液经过导流筒30后由其清液排放口31排出；步骤s2，控制来自于焦化粗苯工艺中的热贫油进入连续熔硫釜100底部外周侧的第一加热夹套50内，和/或进入与硫磺排放口13连通的硫磺排放管20外周侧的加热套管60内，和/或进入熔硫腔11底部的加热盘管40内，以加热硫膏。
32.应用本发明提供的利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法，实现了焦化厂内两个独立的工艺反应段流程的整合利用，将焦化粗苯工艺段中产生的热贫油引入硫磺回收工艺段中，使得焦化粗苯工艺段中产生的热贫油含带的热量得以充分利用，为硫磺回
收工艺段的连续熔硫釜内熔硫工艺提供了热能的供应，保证了连续熔硫釜的熔硫效率，进而确保了硫磺回收工艺段的硫磺产出率。
33.具体而言，利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法中的硫磺回收工艺段的流程为，如图1和图2所示，将生硫磺泥浆料由连续熔硫釜100顶部的物料进口12通入其熔硫腔11，生硫磺泥浆料沿熔硫腔11内的导流筒30的外壁面靠比重差向下流动并在熔硫腔11底部以及导流筒30内沉降，这个过程需要吸收热量，从而使得生硫磺泥浆料中的悬浮硫不断地析出并向下沉降堆积形成硫膏，即生硫磺泥浆料经沉降分离出硫膏，硫膏沉降后由熔硫腔11底部的硫磺排放口13排出以形成最终的需求产品熟硫磺，而沉降分离出的熔硫清液经过导流筒30后由其清液排放口31排出。为了给上述的熔硫工艺提供稳定充足的热能，控制来自于焦化粗苯工艺中的热贫油进入连续熔硫釜100底部外周侧的第一加热夹套50内，和/或进入与硫磺排放口13连通的硫磺排放管20外周侧的加热套管60内，和/或进入熔硫腔11底部的加热盘管40内，以加热硫膏，在确保硫膏具有可靠流动性而保证连续熔硫釜100持续熔硫反应的同时，优化改进了对硫磺回收工艺段的供热方式，合理地利用了热贫油的高流动性、高热能、高储热量的特性，摒弃了传统的高温热蒸汽的供热方式，不仅降低了硫磺回收工艺段的热量获取成本，而且利用了焦化粗苯工艺中的废热，使得能量得以充分利用，避免了不必要的能源浪费；此外，对焦化粗苯工艺段和硫磺回收工艺段进行简单整合，在不影响两个传统工艺独立运行的前提下，只需要简单的基础设备改造，而不需要投入昂贵的设备费用和人员投入便能够讲热贫油导出以热量再利用，产出可观的收益效果，大大地提升了硫磺回收工艺中硫磺回收效率，提高了能效。
34.需要说明的是，在本发明保护的技术方案能够控制来自于焦化粗苯工艺中的热贫油在连续熔硫釜底部外周侧的第一加热夹套50内、与硫磺排放口13连通的硫磺排放管20外周侧的加热套管60内和熔硫腔11底部的加热盘管40内，在上述三个空间内选择性地进入，具体根据连续熔硫釜100内熔硫反应所需要热量的多少选择供应热量的方式，如图2所示，通过调节进入加热套管60和加热盘管40的热贫油的流量，将熔硫腔11底部的硫磺的温度控制在最优熔硫温度区间，最优熔硫温度区间为110℃至130℃；具体地，通过第一测温计02a实时监控连续熔硫釜100底部温度，监控信息被反馈到第二流量阀01b和第三流量阀01c，以实现对加热套管60和加热盘管40内部热贫油流量的实时调控，最终达到将连续熔硫釜100底部温度控制在最优熔硫温度区间，以确保连续熔硫釜100具有良好的熔硫效果，提高熟硫磺产出率。此外，第一流量阀01a设置在输入主管210上并位于第二流量阀01b和第三流量阀01c的上游，以对输入主管210中热贫油的流量进行总体调控。
35.在本发明的优选实施例中，如图2所示，控制热贫油同时进入相并联的加热套管60和加热盘管40，这样能够给连续熔硫釜100底部以最大热量供应，有效地增加了对连续熔硫釜100底部硫磺接触的有效面积，充分确保连续熔硫釜100内熔硫反应的可靠性，使得沉降分离出的硫膏保持良好的流动性而能够稳定沉降。此外，在本发明的实施例中，热贫油通过加热套管60后进入与其相串联的第一加热夹套50。这样，热贫油先行进入加热套管60，能够对其内部包裹的硫磺排放管20加热，确保其内部熟硫磺的流动性，之后热贫油进入第一加热夹套50内继续对连续熔硫釜100底部热量供应，热贫油的流动性与硫磺排除流动性对流，确保了热量交换的有效性。
36.在本发明的优选实施例中，来自于焦化粗苯工艺中的热贫油优选温度范围在160
℃至170℃之间，这样有利于在连续熔硫釜100处迅速释放热能，在连续熔硫釜100处进行了一次换热后热贫油的热量损耗，温度降低，通过第二测温计02b对热贫油进行温度的监测，将其监测值与第一许入温度值进行比较。
37.如图1和图2所示，利用焦化粗苯热贫油供热脱硫硫回收系统的方法还包括步骤s3：监控热贫油进入第二加热夹套600前的温度，当其大于等于第一许入温度值时，控制一次降温后的热贫油进入用于储存生硫磺泥浆料的制浆罐500外周侧的第二加热夹套600内，以加热生硫磺泥浆料，之后将二次降温后的热贫油的温度控制到第二许入温度值以下后，输送回焦化粗苯工艺中的贫油回收部300；当其小于第一许入温度值时，将一次降温后的热贫油的温度控制到第二许入温度值以下后，输入回贫油回收部300内。这样，能够合理地对热贫油进行深度利用，当其含带热能足够时继续利用，当其含带热能不足时选择性地收回。
38.可选地，第一许入温度值在80℃至110℃之间。
39.进一步可选地，当进入贫油回收部300前的热贫油的温度高于第二许入温度值时，控制热贫油回流至焦化粗苯工艺中的油油换热器处降温至第二许入温度值后，输送回贫油回收部300。这样，更深度地对热贫油进行热能控制利用，当其热量足够时，在油油换热器处继续利用，同时还能起到对贫油回收部300起到保护作用，避免因其内部热贫油温度过高而影响循环使用。
40.可选地，第二许入温度值在25℃至90℃之间。
41.在本发明的优选实施例中，到达连续熔硫釜100处的热贫油来自于焦化粗苯工艺中的脱苯塔底部。当然，也可以取自与焦化粗苯工艺中的脱苯塔底部连接的管路上。
42.本发明主要是利用焦化粗苯工艺段热贫油温度，去加热硫磺回收工艺段的连续熔硫釜100，从连续熔硫釜100出来的的热贫油再去制浆罐500，加热制浆罐500，从制浆罐500出来的贫油温度被冷却后，再回到焦化粗苯工艺段的贫油回收部300，这样就充分利用热贫油的余热，大大节约能量。
43.本发明可以解决焦化厂蒸汽不足或硫回收没有蒸汽的问题，本发明整合了焦化粗苯工艺段和硫磺回收工艺段两个工艺，充分利用余热，大大减小能源消耗。本发明自动化程度高。本发明的脱硫硫回收系统具有如下特点：1)脱硫硫回收系统有热贫油循环泵；2)脱硫硫回收系统有流量及流量控制系统，以便于控制所需的热量；3)热贫油抽取点设置在脱苯塔底部或脱苯塔到油油换热器的热贫油管线上，取油量不影响原系统运行；4)热贫油在出连续熔硫釜100后，在硫膏制浆罐500处设置有温度控制系统，不避免硫膏制浆罐500过热，不得影响连续熔硫釜100的热油流量；5)硫膏制浆罐500设置为一个或多个，能够实现热贫油连续流动过多个硫膏制浆罐500后降温；6)脱硫硫回收系统有硫膏制浆罐500，硫膏制浆罐500采用盘管加热或夹套加热；7)硫膏制浆罐500上设置有搅拌装置；8)硫膏制浆罐500内的生硫磺泥浆料出料采用专用泥膏泵900；9)热贫油回到焦化粗苯工艺段采用温度控制，温度大于90度时，回到油油换热器，温度低于90度时，回到贫油回收部300，采用plc或dcs流量温度控制。
44.上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
45.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包
括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
46.除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
47.在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
48.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
49.需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
50.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
51.在本发明的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。