可强制复位顶出机构的模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具领域，特别涉及一种可强制复位顶出机构的模具。


背景技术：

2.注塑模具是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到产品。为了便于产品脱离模具型腔，在模具上普遍会装置顶出机构。
3.目前，滑块下设有顶出机构的模具，必须确保顶出机构完全复位滑块合模才不会与顶针干涉，现有模具上通常是设置复位开关与注塑机连接确认复位，复位开关的精度感应公差在1mm以内，复位开关经常出现错误报警和错误判定，顶出机构未完全复位合模导致模具损坏。因此，有必要对现有技术予以改良以克服现有技术中的缺陷。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的问题是提供一种可强制复位顶出机构的模具，以克服现有模具经常出现顶出机构复位误判与未检出的现象、无法满足高精度复位确认的需求、容易造成模具损坏的缺陷。
5.本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种可强制复位顶出机构的模具，包括：自上而下依次设置的顶板、前模板、后模板和底板，所述前模板固定安装在所述顶板上，所述后模板固定安装在所述底板上，所述前模板可相对所述后模板移动进行开模，所述后模板上活动安装有顶出机构，所述顶出机构包括顶针板和安装在所述顶针板上的若干顶针，所述顶针穿插在所述后模板内；所述前模板和所述后模板之间安装有强制复位机构，所述强制复位机构包括前复位杆、后复位杆和第一挡块，所述前复位杆一端固定安装在所述前模板上，所述后复位杆一端转动安装在所述后模板上，所述第一挡块固定安装在所述顶针板上，合模时所述前模板带动所述前复位杆向下移动，使所述前复位杆的另一端抵置在所述后复位杆上，并推动所述后复位杆转动，使所述后复位杆的另一端抵置在所述第一挡块上，强制压动所述顶针板带动所述顶针向下移动复位。
6.作为本实用新型的进一步改进，所述后模板上固定安装有第二挡块，所述第二挡块与所述后复位杆分别位于所述前复位杆的两侧，且所述前复位杆的一侧面抵靠在所述第二挡块上。
7.作为本实用新型的进一步改进，所述后模板上设置有一定位槽，所述定位槽内固定安装有转轴固定螺栓，所述后复位杆的一端通过圆形转轴转动套装在所述转轴固定螺栓上，并在所述转轴固定螺栓与所述后复位杆之间安装有转轴垫片。
8.作为本实用新型的进一步改进，所述前复位杆和所述后复位杆相接触的端部均呈弧形状。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述强制复位机构设置有两组，分别位于模具两
侧对角处。
10.作为本实用新型的进一步改进，所述顶针板和所述后模板之间安装有导柱，所述导柱上套装有复位弹簧。
11.作为本实用新型的进一步改进，述后模板与所述底板之间连接有方铁，所述方铁上安装有感应开关，所述顶针板上安装有压板，所述顶针板复位时，所述压板刚好触发所述感应开关。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述前复位杆一端通过若干固定螺栓和若干固定销钉安装在所述前模板上。
13.本实用新型的有益效果是：本实用新型提供一种可强制复位顶出机构的模具，通过在前模板和后模板之间安装有强制复位机构，在合模时前模板带动强制复位机构的前复位杆向下移动，推动后复位杆转动，使后复位杆强制压动顶针板带动顶针向下移动复位，能够确保合模时在滑块与顶针接触前，先行将模具顶针复位，避免了顶针未完全复位滑块合模与顶针干涉导致模具损坏，显著提高了模具量产效率，确保了模具安全与品质，降低了生产过程中的故障率，提高了生产效率。
附图说明
14.图1为本实用新型的立体图；
15.图2为本实用新型的侧视图；
16.图3为本实用新型的爆炸图；
17.图4为本实用新型后模部分顶针顶出状态的立体图。
18.结合附图，作以下说明：
19.1——顶板；
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2——前模板；
20.3——后模板；
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301——定位槽；
21.4——底板；
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5——顶针板；
22.6——顶针；
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7——前复位杆；
23.8——后复位杆；
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9——第一挡块；
24.10——第二挡块；
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11——圆形转轴；
25.12——固定螺栓；
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13——转轴垫片；
26.14——复位弹簧；
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15——方铁；
27.16——感应开关；
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17——压板；
28.18——固定螺栓；
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19——固定销钉。
具体实施方式
29.以下结合附图，对本实用新型的较佳实施例作详细说明。
30.参阅图1至图4，本实用新型提供一种可强制复位顶出机构的模具，包括：自上而下依次设置的顶板1、前模板2、后模板3和底板4，前模板2固定安装在顶板1上，后模板3固定安装在底板4上，前模板2可相对后模板3移动进行开模。后模板3上活动安装有顶出机构，顶出机构包括顶针板5和安装在顶针板5上的若干顶针6，顶针板5位于后模板3和底板4之间，顶针6穿插在后模板3内。开模时，顶针板5带动顶针6向上移动将产品顶出后模板3的型腔。
31.参阅图1和图4，前模板2和后模板3之间安装有两组强制复位机构，分别位于模具两侧对角处，两组强制复位机构在合模时强制同步将顶出机构复位。强制复位机构包括前复位杆7、后复位杆8和第一挡块9，前复位杆7沿竖直方向布置，前复位杆7的上端固定安装在前模板2上，后复位杆8左端转动安装在后模板3上，且前复位杆7的下端延伸至后复位杆8上，第一挡块9固定安装在顶针板5上。合模时，前模板2带动前复位杆7向下移动，使前复位杆7的下端抵置在后复位杆8上，并推动后复位杆8转动，使后复位杆8的右端端抵置在第一挡块9上，强制压动顶针板5带动顶针6向下移动复位。本实施例模具在后模板3上设置有滑块，顶针6位于滑块下方，通过采用此结构设计，能够确保合模时在滑块与顶针6接触前，先行将模具顶针6复位，避免了顶针6未完全复位滑块合模与顶针6干涉导致模具损坏，显著提高了模具量产效率，确保了模具安全与品质，降低了生产过程中的故障率，提高了生产效率。
32.其中，顶针板5和后模板3之间安装有导柱，导柱上套装有复位弹簧14，复位弹簧14配合强制复位机构更有效的将顶出机构复位。
33.参阅图1，后模板3上固定安装有第二挡块10，第二挡块10与后复位杆8分别位于前复位杆7的两侧，且前复位杆7的右侧面抵靠在第二挡块10的端面上。第二挡块10一方面能够对前复位杆7的移动具有导向作用，另一方面在前复位杆7推动后复位杆8转动时，前复位杆7受到向右的分力，第二挡块10可以起到承载作用，提高模具运行的稳定性。
34.参阅图3，后模板3上设置有一定位槽301，定位槽301内固定安装有转轴固定螺栓12，后复位杆8的一端通过圆形转轴11转动套装在转轴固定螺栓12上，并在转轴固定螺栓12与后复位杆8之间安装有转轴垫片13，以此实现后复位杆8可绕转轴固定螺栓12旋转。前复位杆7的上端通过两个固定螺栓18和两个固定销钉19安装在前模板2上，其中两个固定螺栓18连线和两个固定销钉19连线呈十字状，保障前复位杆7可靠的安装在前模板2上。
35.其中，前复位杆7和后复位杆8相接触的端部，即前复位杆7的下端部与后复位杆8的右端部均呈弧形状，以此设置使前复位杆7推动后复位杆8、以及后复位杆8通过第一挡块9推动顶针板5能够平稳运动。
36.参阅图2，后模板3的底部两侧与底板4之间连接有两个方铁15，并在其中一方铁15上安装有感应开关16，顶针板5上安装有压板17，压板17一端延伸至感应开关16上方，顶针板5完全复位时，压板17刚好触发感应开关16，以确认复位。
37.由此可见，本实用新型一种可强制复位顶出机构的模具，通过在前模板和后模板之间安装有强制复位机构，在合模时前模板带动强制复位机构的前复位杆向下移动，推动后复位杆转动，使后复位杆强制压动顶针板带动顶针向下移动复位，能够确保合模时在滑块与顶针接触前，先行将模具顶针复位，避免了顶针未完全复位滑块合模与顶针干涉导致模具损坏，显著提高了模具量产效率，确保了模具安全与品质，降低了生产过程中的故障率，提高了生产效率。
38.在以上的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是以上描述仅是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，因此本实用新型不受上面公开的具体实施的限制。同时任何熟悉本领域技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。凡是未脱离本
实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。