一种弹性减振式低噪机械齿轮的制作方法

1.本实用新型涉及机械齿轮减振技术领域，尤其是涉及一种弹性减振式低噪机械齿轮。


背景技术：

2.机械齿轮一般是通过键安装在轴上的，在使用时其需要随着轴一起转动，而在整个转动过程中，轴往往容易受外因影响而发生震动，这时机械齿轮也会随之发生震动，从而导致机械齿轮之间的啮合松动，不仅容易导致机械齿轮磨损，影响使用性能，也会产生较大的噪音。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题，本实用新型提供一种弹性减振式低噪机械齿轮，能起到极好的减震作用，降低机械齿轮运转过程中产生的噪音。
4.本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
5.一种弹性减振式低噪机械齿轮，包括齿轮本体，所述齿轮本体内套设有一传动轮，所述传动轮中部设置有轴孔，所述轴孔侧壁上对称设置有2个第一安装槽，所述第一安装槽底部设置有第一弹簧，所述传动轮外缘对称设置有与第一安装槽相对的连接部，所述齿轮本体上设置有与连接部配合的弧形的第二安装槽，所述连接部与第二安装槽相对一侧设置有弧形的第三安装槽，所述第二安装槽与第三安装槽之间设置有传动弹簧，所述传动弹簧横跨第二安装槽与第三安装槽，且传动弹簧的长度方向与第二安装槽的长度方向平行。
6.更进一步地，所述传动弹簧两端连接有滚珠，所述滚珠横跨第二安装槽与第三安装槽。
7.更进一步地，所述连接部上设置有腰圆孔，所述齿轮本体上设置有与腰圆孔配合的螺纹孔，所述腰圆孔及螺纹孔内设置有锁紧传动轮与齿轮本体的螺栓。
8.更进一步地，所述齿轮本体靠近传动轮一侧设置有环形连接台，所述环形连接台与连接部的高度之和与齿轮本体的厚度相等，所述传动轮的厚度与齿轮本体的厚度相等。
9.更进一步地，所述齿轮本体边缘设置有轮齿，且齿轮本体上设置有环形的储油槽，所述轮齿上设置有与储油槽连通的输油通道，且轮齿侧面设置有与输油通道连通的出油口，所述出油口外端设置有一环形的定位凸台，所述出油口处设置有塞头，所述塞头包括位于出油口内且与定位凸台端部抵接的第一密封段、与定位凸台内侧相贴的第二密封段及位于第二密封段远离第一密封段一侧的弧形外凸段，所述弧形外凸段的高度大于等于定位凸台的高度，所述第一密封段远离定位凸台一侧连接有定位杆，所述输油通道内设置有与定位杆滑动连接的安装部，所述安装部与第一密封段之间设置有套设在定位杆外的复位弹簧。
10.本实用新型的有益效果如下：
11.本实用新型提供的弹性减振式低噪机械齿轮，通过第一弹簧与传动弹簧配合，能
有效削减齿轮本体受到的震动，避免齿轮啮合松动，从而能有效提升齿轮的使用性能，降低齿轮运行的噪音。
附图说明
12.图1是机械齿轮整体结构示意图；
13.图2是传动轮结构示意图；
14.图3是齿轮本体结构示意图；
15.图4是图3中圈a放大结构示意图；
16.图5是塞头结构示意图；
17.图6是塞头第二种安装方式结构示意图；
18.附图标记：1
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齿轮本体，101
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第二安装槽，102
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环形连接台，2
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传动轮，201
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第一安装槽，202
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第一弹簧，203
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连接部，204
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第三安装槽，205
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腰圆孔，206
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轴孔，3
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轮齿，4
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储油槽，401
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输油通道，402
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连接通道，5
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塞头，501
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第一密封段，502
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第二密封段，503
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弧形外凸段，504
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密封圈，505
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定位杆，506
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复位弹簧，507
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安装部，508
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套杆，509
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定位凸台，6
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传动弹簧，601
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滚珠。
具体实施方式
19.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连通”应做广义理解，例如，可以是固定连通，也可以是可拆卸连通，或一体地连通；可以是机械连通，也可以是电连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
20.实施例
21.本实施例提供一种弹性减振式低噪机械齿轮，请参见图1所示，包括齿轮本体1，所述齿轮本体1内套设有一传动轮2，所述传动轮2中部设置有轴孔206，带动机械转动的轴即插在轴孔206内，所述轴孔206侧壁上对称设置有2个第一安装槽201，所述第一安装槽201底部设置有第一弹簧202，轴上用于连接的键插入第一安装槽201内，并与第一弹簧202相抵，在轴振动时，第一弹簧202能有效削减对向传递而来的震动，所述传动轮2外缘对称设置有与第一安装槽201相对的连接部203，所述齿轮本体1上设置有与连接部203配合的弧形的第二安装槽101，所述连接部203与第二安装槽101相对一侧设置有弧形的第三安装槽204，所述第二安装槽101与第三安装槽204之间设置有传动弹簧6，所述传动弹簧6横跨第二安装槽101与第三安装槽204，即传动弹簧6部分位于第二安装槽101内，部分位于第三安装槽204内，在使用时，第二安装槽101能压缩传动弹簧6，利用传动弹簧6推动第三安装槽204随着进行转动，当然传动弹簧6的长度方向与第二安装槽101的长度方向平行。
22.其中，作为齿轮本体1与传动轮2之间的一种具体连接方式，请参见图2、图3所示，所述连接部203上设置有腰圆孔205，所述齿轮本体1上设置有与腰圆孔205配合的螺纹孔，所述腰圆孔205及螺纹孔内设置有锁紧传动轮2与齿轮本体1的螺栓，通过螺栓将连接部203固定在齿轮本体1上，而腰圆孔205为连接部203与齿轮本体1之间的相互转动留有余量，使得其在受到第一弹簧202无法削减的震动时，能由连接部203传递给传动弹簧6，由传动弹簧
6来进行补充削减，从而有效避免齿轮本体1随着轴发生震动，既能降低噪音，也能保证齿轮啮合的稳定性。
23.当然，为了保证机械齿轮表面的平整性，不影响机械齿轮的正常使用，所述齿轮本体1靠近传动轮2一侧设置有环形连接台102，所述环形连接台102与连接部203的高度之和与齿轮本体1的厚度相等，所述传动轮2的厚度与齿轮本体1的厚度相等，使得连接部203与齿轮本体1有效传动的同时，还不会凸出齿轮本体1外。
24.另外，为了便于连接部203推动传动弹簧6，所述传动弹簧6两端连接有滚珠601，所述滚珠601横跨第二安装槽101与第三安装槽204，即滚珠601一部分位于第二安装槽101内，一部分位于第三安装槽204内，在第三安装槽204壁提供推动力时，能有效辅助第三安装槽204推动传动弹簧6移动，同时滚珠601最好刚好与第二安装槽101及第三安装槽204底部相抵，以避免传动弹簧6跳动，并保证能顺利推动齿轮本体1与传动轮2同步进行转动。
25.而为了进一步减小机械齿轮运转的噪音，请参见图4
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6所示，所述齿轮本体1边缘设置有轮齿3，且齿轮本体1上设置有环形的储油槽4，所述轮齿3上设置有与储油槽4连通的输油通道401，且轮齿3侧面设置有与输油通道401连通的出油口，所述出油口外端设置有一环形的定位凸台509，定位凸台509可以与齿轮本体1为一体成型，其中部为供润滑油通过孔，所述出油口处设置有塞头5，所述塞头5包括位于出油口内且与定位凸台509端部抵接的第一密封段501、与定位凸台509内侧相贴的第二密封段502及位于第二密封段502远离第一密封段501一侧的弧形外凸段503，当然弧形外凸段503的截面尺寸是小于定位凸起中部形成的孔的尺寸的，第一密封段501与定位凸台509位于出油口内一端相抵，以进行密封，防止润滑油从出油口漏出，避免润滑液浪费，所述弧形外凸段503的高度大于等于定位凸台509的高度，以在弧形外凸段503被压入出油口内时，润滑油能顺利通过定位凸台509中部的孔与弧形外凸段503之间的缝隙离开出油口对轮齿3进行润滑，所述第一密封段501远离定位凸台509一侧连接有定位杆505，所述输油通道401内设置有与定位杆505滑动连接的安装部507，所述安装部507与第一密封段501之间设置有套设在定位杆505外的复位弹簧506。
26.当然为了对每个轮齿3都进行有效润滑，最好是在每个轮齿3上都设置出油口，同时还可以选择在轮齿3两侧对称设置出油口，从两侧出油对轮齿3进行润滑。同时，所述轮齿3上设置有连通轮齿3两侧出油口的连接通道402，所述连接通道402与输油通道401连通，从而可以减少输油通道401设置的数量，减少齿轮的加工难度。另外，还可以使所述安装部507位于轮齿3两侧的出油口中部，且安装部507上设置有一与连接通道402平行的套杆508，所述定位杆505插入套杆508内，并与套杆508滑动连接，当然套杆508是与塞头5的移动方向平行的，其可以与安装部507之间存在一定的夹角，这样的设置方式降低了塞头5的安装难度，且也能更好地对定位杆505的移动方向进行限制，使得塞头5的密封性更好，当然还可以在所述第一密封段501端部设置套设在第二密封段502外的密封圈504，所述密封圈504与定位凸台509的端部相抵，通过密封圈504来进一步提升塞头5的密封性，从而避免润滑油的损失，当然密封圈504可以使用普通的橡胶密封圈504。
27.工作原理：在使用时，在带动传动轮2转动的轴振动时，现有第一弹簧202对振动进行削减，减少传动轮2受到的振动，而传递给传动轮2的振动余量，又会经过传动弹簧6的衰减，从而使得齿轮本体1基本能将振动完全消除，即不会影响齿轮的啮合，也能降低齿轮运转产生的噪音，同时，与另一齿轮啮合的轮齿3上的塞头5会受到挤压，使得弧形外凸段503
朝着出油口内回缩，此时润滑油穿过出油口甩出至轮齿3上，使得轮齿3得到有效润滑，而在脱离啮合后，复位弹簧506会立即推动塞头5外移，使得塞头5将出油口封住，润滑油便无法渗出，从而能有效避免润滑油造成浪费，并进一步降低齿轮运转产生的噪音。
28.以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。