一种四驱车前桥通气结构的制作方法

1.本实用新型属于汽车车轿技术领域，具体涉及一种四驱车前桥通气结构。


背景技术：

2.汽车在行驶过程中，主减速器、差速器传递主要扭矩，扭矩由发动机传出，经由传动轴传递到主减速器，通过主动伞齿轮、被齿伞齿轮齿面接触传递扭矩带动差速器、半轴、车轮转动，实现扭矩传递；由于齿面滑动，加上轴承、垫片的摩擦使齿轮油温升高，通气塞是平衡内外气压的关键。目前，四驱车前桥的通气孔位置均设计在后盖上。
3.四驱车前桥通气孔设计在壳体后盖上，位于主动伞齿轮轴线下方，后盖内设计有挡板包围通气孔，后盖外安装通气塞。扭矩传递到主减速器时，主动伞齿轮齿轮带动差速器旋转；高转速时，对齿轮油的搅动量大，齿轮油飞溅到后盖上，通过后盖内的挡板的缝隙漏出通气孔，出现漏油，降低了齿轮油利用率；同时，对齿轮油造成浪费，增加了成本。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种四驱车前桥通气结构，解决了通气塞(8)积油漏油问题，提高了齿轮油利用率；同时，减少了挡油板(9)的焊接工序，降低了成本。
5.一种四驱车前桥通气结构，包括差速器壳(1)、半轴(2)、半轴齿轮(3)、被动伞齿轮(4)、主动伞齿轮(5)、减速器壳(10)和半轴轴承盖(6)，所述减速器壳(10)上部向外部连通设置有通气孔(7)，所述通气孔(7)上安装有通气塞(8)，所述通气孔(7)设置在所述半轴轴承盖(6)上方位置，通气孔(7)设计在减速器壳上，正对于放油螺塞孔对侧，即整车状态下，通气塞(8)位置朝上，改善积油情况；
6.所述半轴轴承盖(6)和所述通气塞(8)底部对应的减速器壳(10)的位置之间设置有挡油板(9)，所述挡油板(9)和所述通气塞(8)之间留有间隙，减速器壳内侧通过轴承盖来顶住挡油板(9)在减速器壳上来防止大部分齿轮漏出。所述挡油板(9)可采用如焊接，粘接和抵接等方式安装。
7.本实用新型中通气孔(7)设置在减速器壳上，通气孔(7)位于被动伞齿轮(4)、主动伞齿轮(5)的齿面接触的另一侧，远离被动伞齿轮(4)和主动伞齿轮(5)，避开了伞齿轮在转动时导致的齿轮油的直接飞溅，减少齿轮油的浪费。
8.优选的，所述通气孔(7)的轴线到所述减速器壳(10)的轴线的距离为55～60mm，所述通气孔(7)的轴线到所述减速器壳(10)的止口法兰底端面的距离为36～40mm，所述通气孔(7)的轴线到所述减速器壳(10)的止口法兰外端面距离为18～22mm。该尺寸使通气孔(7)靠近减速器边缘，减少伞齿轮飞溅的润滑油量，同时给加工通气孔(7)预留足够空间，便于加工。
9.优选的，所述通气孔(7)构造为圆柱型结构，所述通气孔(7)构造为阶梯孔结构，所述通气孔(7)的外径为22～24mm，所述通气孔(7)的内径为7～10mm。结构简单，便于加工，降低成本。
10.优选的，所述挡油板(9)抵接在半轴轴承盖(6)和所述减速器壳(10)内壁之间。直接依靠轴承盖固定挡油板(9)实现油液防漏，无需焊接固定，增加了便利性，节约了人工焊接时间，降低了成本，提升了生产节拍。
11.本实用新型的有益效果是：
12.通气孔(7)设计在减速器壳上，正对于放油螺塞孔对侧，即整车状态下，通气塞(8)位置朝上，改善积油情况。
13.远离被动伞齿轮(4)，避免高转速工况下，油液直接的大量的飞溅进通气孔(7)，改善漏油情况。
14.通气孔(7)内侧挡油板(9)依靠轴承盖顶在减速器壳内壁上，无需采用焊接方式固定挡油板(9)。
附图说明
15.图1是本实用新型所述的一种四驱车前桥通气结构的内部结构示意图。
16.图2是本实用新型所述的一种四驱车前桥通气结构的外部结构图,图1是图2中打开后盖后的内部结构图。
17.图3是现有技术中某车型的四驱前桥的结构图。
18.图4是现有技术中某车型的后桥总成的结构图
19.图5是本实用新型所述的减速器壳内部的结构示意图。
20.图6和图7是本实用新型所述的通气孔在减速器壳上的位置关系图，图7是图6的右视图。
21.图中：1-差速器壳，2-半轴，3-半轴齿轮，4-被动伞齿轮，5-主动伞齿轮，6-半轴轴承盖，7-通气孔，8-通气塞，9-挡油板，10-减速器壳，11-后盖。
具体实施方式
22.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
23.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“上”，“下”，“前”，“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或结构必须具有的特定方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
24.实施例1：
25.如图1～图3所示，本实施例所述一种四驱车前桥通气结构，应用于四驱车的车桥，包括差速器壳(1)、半轴(2)、半轴齿轮(3)、被动伞齿轮(4)、主动伞齿轮(5)、减速器壳(10)和半轴轴承盖(6)，所述减速器壳(10)上部向外部连通设置有通气孔(7)，所述通气孔(7)上安装有通气塞(8)，所述通气孔(7)设置在所述半轴轴承盖(6)上方位置，所述半轴轴承盖(6)和所述通气塞(8)底部对应的减速器壳(10)的位置之间设置有挡油板(9)，所述挡油板(9)和所述通气塞(8)之间留有间隙。
26.本实施中所述的上下位置关系是基于车桥安装在汽车上之后的方位，即被动伞齿轮(4)、主动伞齿轮(5的轴线均处于水平位置。
27.本实用新型的工作原理如下：
28.如图5所示，汽车动力到达前桥后，通过主动伞齿轮(5)，带动被动伞齿轮(4)转动。被动伞齿轮(4)再带动差速器壳(1)转动。差速器壳(1)将动力分配至半轴齿轮(3)，半轴齿轮(3)通过内花键与半轴(2)的外花键相连接，最终半轴(2)将汽车动力传递至车轮端。主动伞齿轮(5)和被动伞齿轮(4)在旋转时，齿面会产生相对滑动，加上差速器轴承和差速器轴承垫片的摩擦，使主减速器里的齿轮油油温升高，大气压升高，如果没有通气塞(8)，容易使油封破坏，导致漏油，通气塞(8)的作用是平衡减速器内外气压平衡。齿轮在高转速工况下，被动伞齿轮(4)高速旋转，带动搅拌齿轮油，由于离心力作用，齿轮油随着被动伞齿轮(4)的齿面脱离并飞溅到后盖上，转速越高，飞溅的齿轮油量越大。
29.本实施例将通气孔(7)设计在减速壳上，避开了齿轮油的正面飞溅，有效解决了通气塞(8)漏油问题；减速器壳内侧，半轴轴承盖顶住挡油板(9)靠在减速器壳上，阻挡大部分齿轮油直接溅入通气塞(8)孔，节约了焊接成本，增加了便利性。
30.实施例2：
31.如图3所示，现有结构中，某车型的四驱前桥的通气孔(7)设计在后盖(11)上，位于主动伞齿轮(5)轴线下方，被动伞齿轮(4)转动时油液直接飞溅进通气孔(7)。
32.又如图4所示，某车型的后桥总成的通气孔(7)也设计在后盖(11)上，位于主动伞齿轮轴(5)线下方，被动伞齿轮(4)转动时油液直接飞溅进通气孔(7)。上述结构在高转速时，对齿轮油的搅动量大，齿轮油飞溅到后盖上，通过后盖内的挡板的缝隙漏出通气孔，出现漏油，降低了齿轮油利用率；同时，对齿轮油造成浪费，增加了成本。
33.如图1～图3所示，本实施例针对上述现有结构中的问题，提供一种四驱车前桥通气结构，包括差速器壳(1)、半轴(2)、半轴齿轮(3)、被动伞齿轮(4)、主动伞齿轮(5)、减速器壳(10)和半轴轴承盖(6)，所述差速器壳(1)、半轴齿轮(3)、被动伞齿轮(4)、主动伞齿轮(5)和半轴轴承盖(6)均设置在减速器壳(10)内，所述减速器壳(10)上部向外部连通设置有通气孔(7)，所述通气孔(7)上安装有通气塞(8)，所述通气孔(7)设置在所述半轴轴承盖(6)上方位置，通气孔(7)设计在减速器壳上，正对于放油螺塞孔对侧，即整车状态下，通气塞(8)位置朝上，改善积油情况；
34.本实施例中，所述半轴轴承盖(6)和所述通气塞(8)底部对应的减速器壳(10)的位置之间设置有挡油板(9)，所述挡油板(9)和所述通气塞(8)之间留有间隙，减速器壳内侧通过轴承盖来顶住挡油板(9)在减速器壳上来防止大部分齿轮漏出。所述挡油板(9)可采用如焊接，粘接和抵接等方式安装。
35.本实施例中，中通气孔(7)设置在减速器壳上，通气孔(7)位于被动伞齿轮(4)、主动伞齿轮(5)的齿面接触的另一侧，远离被动伞齿轮(4)和主动伞齿轮(5)，避开了伞齿轮在转动时导致的油液的直接飞溅，减少齿轮油的浪费。
36.本实施例中，所述通气孔(7)的轴线到所述减速器壳(10)的轴线的距离为s＝55mm，所述通气孔(7)的轴线到所述减速器壳(10)的止口法兰底端面的距离为l＝36mm，所述通气孔(7)的轴线到所述减速器壳(10)的止口法兰外端面距离为h＝18mm。该尺寸使通气孔(7)靠近减速器边缘，减少伞齿轮飞溅的润滑油量，同时给加工通气孔(7)预留足够空间，便于加工。
37.本实施例中，所述通气孔(7)构造为圆柱型结构，所述通气孔(7)构造为阶梯孔结
构，所述通气孔(7)的外径为d＝22mm，所述通气孔(7)的内径为d＝7mm。结构简单，便于加工，降低成本。
38.本实施例中，所述挡油板(9)抵接在半轴轴承盖(6)和所述减速器壳(10)内壁之间。直接依靠轴承盖固定挡油板(9)实现油液防漏，无需焊接固定，增加了便利性，节约了人工焊接时间，降低了成本，提升了生产节拍。
39.实施例3：
40.本实施例和上述实施例2的不同之处在于：本实施例中，所述通气孔(7)的轴线到所述减速器壳(10)的轴线的距离为s＝60mm，所述通气孔(7)的轴线到所述减速器壳(10)的止口法兰底端面的距离为l＝40mm，所述通气孔(7)的轴线到所述减速器壳(10)的止口法兰外端面距离为h＝22mm。所述通气孔(7)的外径为d＝24mm，所述通气孔(7)的内径为d＝10mm。结构简单，便于加工，降低成本。