一种标准锚台的制造与安装方法与流程

1.本发明涉及船舶建造，特别涉及到一种标准锚台的制造与安装方法。


背景技术：

2.船锚是船停泊时所用的设备，起作用就是靠锚和锚链的重力插入海底，以达到浅海和港湾固定、稳定船的目的。目前我们先后承建多种多系列船舶，作为一个特殊的船体结构，锚台制作的质量直接影响到船舶的后期试验及交付。所述锚台的基本结构如图1和图2所示，其包括的组成零件有底板、锚台围板、三角板、锚唇和锚链筒。其中，所述的标准锚台结构上包括有底板、锚台围板、三角板、三角肋板、锚唇和锚链筒，所述的锚链筒固定在艏部分段上，在锚链筒与船体外板间焊接有多个三角肋板作为支撑，在所述底板的一侧固定有锚唇，所述底板上锚唇的对面一侧设有多个三角板，该三角板的外围固定在所述锚台围板的内侧，所述三角板与三角肋板在锚台结构安装后对应布置.
3.中国发明专利201310032721.6公开了一种钻井船锚台整体制作工艺及锚台结构。该发明公开了一种钻井船锚台整体制作工艺，包括以下步骤：步骤a、制作胎架并在胎架上划出胎架中心线和锚台结构安装线；步骤b、在预制好的锚链管上划出锚链管中心线和安装定位基线；步骤c、在临时工装上安装锚链管，计算出锚链管与船体外板的夹角；步骤d、在锚链管上作出结构基点，安装锚台外板和锚唇。但是该工艺针对的是特殊锚台结构，适用范围比较窄，制作工艺比较繁琐，应用推广价值不大。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的不足，提供一种新的用于标准锚台的制造与安装方法。本发明的制造与安装方法意图规范锚台的制作与安装流程，进而来提高标准锚锚台的制造与安装效率
5.为了达到上述发明目的，本发明专利提供的技术方案如下：
6.一种标准锚台的制造与安装方法，所述的标准锚台结构上包括有底板、锚台围板、三角板、三角肋板、锚唇和锚链筒，所述的锚链筒固定在艏部分段上，在锚链筒与船体外板间焊接有多个三角肋板作为支撑，在所述底板的一侧固定有锚唇，所述底板上锚唇的对面一侧设有多个三角板，该三角板的外围固定在所述锚台围板的内侧，所述三角板与三角肋板在锚台结构安装后对应布置，其特征在于，该方法包括如下步骤：
7.第一步，锚台零件加工，该锚台零件包括锚台围板、底板和三角板，根据预先的设计图纸，先制作每块锚台围板，加工后进行围合，将需要制作的锚台围板进行线性加工，保留上口设计余量后进行数控切割下料，下料后送至线型加工场地，加工车间根据样箱二次加工，锚台围板线型加工后余量修割，确保围板合拢时与锚唇线型一致，围板修割完成后根据数控切割图信息对围板对合线进行敲洋冲，水彩笔标注相对应的字母信息，依照预先的设计图纸信息对底板下料切割，切割完成后依据数控切割图加工信息对底板上口和艏基准及相对性的对合线敲洋冲，并用水彩笔标记，所述三角板以预先的设计图纸要求切割下料，
并对三角板的对合线水彩笔标标记；
8.第二步，锚台胎架制作，根据锚台的尺寸和线型，现场利用槽钢和角铁制作水平胎架，并将预先制作的锚唇安装吊耳后吊装放置在水平胎架上；预先将锚唇放置在水平胎架上，便于现场安装锚台围板和三角板，同时锚唇在胎架上施焊过程中便于安装预热设备并进行预热；
9.第三步，锚唇检验定位，所述的锚唇为预先制作的铸钢件，在锚唇铸钢件来料后，检查锚唇上的洋冲点，根据洋冲区分锚唇的上、下、艏、艉以及左右舷位置，待锚唇检验上下艏艉后吊装上水平胎架，利用水平仪调整锚唇上端面水平，减少因锚唇端面高度差引起的围板安装误差；
10.第四步，锚台围板及三角板定位安装，在所述锚唇水平定位后吊装锚台的底板，调整底板的上口基准和艏基准，使其与锚唇的上口基准、艏基准相对应，保证底板与锚唇铸钢件线型相对应，所述底板定位后根据底板上洋冲标准有的水彩笔信息定位所述的三角板，根据预先的设计图纸上对三角板角度信息要求调整三角板的角度，将制作完成的锚台围板定位安装到三角板和底板上，围板定位安装后现场将对合线信息从锚台围板构架面反驳到围板光面，便于锚台吊装上艏部分段后调整定位，所述锚台围板和三角板装配结束后现场按照焊接节点施焊；所述的锚唇焊接固定在所述底板上，在所述锚唇和底板焊接过程中按照焊接工艺进行预热，待锚唇加热到满足焊接要求温度时，现场对锚唇和底板进行施焊组成一体；
11.第五步，锚台内部涂装，锚台的组成零件在装配结束后根据焊接节点施焊，焊接结束后对锚台内部焊缝进行打磨和清洁处理，待打磨冲砂清洁到位后，提前对锚台内部进行涂装油漆处理，并做好防护工作，避免后期锚台吊装时造成内部油漆破坏；
12.第六步，锚台定位及安装，所述艏部分段采用分段反造的建造方式制作，以甲板为基面上胎架建造，外板做片段后再合拢在甲板上，艏部分段装配结束后，现场依据锚链筒外板开孔信息进行外板上开孔，在外板锚链筒开孔后，根据预先的设计图纸要求吊装锚链管，待锚链管定位后再吊装制作的锚台，锚台定位时依照锚台定位的信息中含有的肋位线、位置线和洋冲标记信息，并依据对合信息调整，安装固定后修割锚台上锚台围板的上口余量，完成锚台的安装工作。
13.在所述第一步中，锚台围板的线性加工是锚台制作过程中的关键，初始设计考虑锚台围板线型大，锚台围板四周都保留余量，锚台围板两边设计余量60mm,上口设计余量120mm。
14.在所述第一步中，为避免锚台围板合拢时大量修割，对锚台围板进行余量优化，围板二次下料时上口余量保留，仅最后一块围板单边保留60mm，保证围板合拢火工调整围板线型时有调整空间。
15.在所述第二步中，所述锚台的锚唇有较大线型，现场制作的水平胎架高度为500mm。
16.在所述第六步中，所述锚链筒外板开孔信息包括有：在涤纶纸上标注水线及肋位信息，现场根据涤纶纸信息预先在艏部分段上将水线及肋位线划出，外板锚链筒开孔划线后，利用全站仪对锚链筒外板开孔中心进行三维测量，并与对预先的设计图纸中模型管孔三维坐标对比，如有偏差根据测量结果调整，确保开孔中心准确，外板开孔中心确定后根据
所述涤纶纸划出外板开孔线型，再在开孔中心外板光面反驳出各个肋位线，敲好洋冲做好标记。
17.在所述第六步中，锚台定位的信息包括有：在现场用涤纶纸划出锚台围板的安装位置线，该安装位置线为所述锚台围板在外板上的轮廓线，并根据涤纶纸在外板上标注对合线信息，并延伸l，使得锚台在反扣在外板上依然可以将锚台光面的对合线信息和外板上延伸l后标记的对合线洋冲信息相对应，便于锚台吊装反扣在艏部分段上后对合调整。
18.基于上述技术方案，本发明的标准锚台的制造与安装方法与现有技术相比具有如下技术优点：
19.1.本发明标准锚台的制造与安装方法预先将锚台的组成零件分类制造，并保证其加工精度，预留尽量小的加工余量，使得制作更具有标准化。
20.2.本发明的标准锚台的制造与安装方法制备了专用胎架工装，使得依次吊装锚唇、底板和围板，使得操作过程标准化，并预先做好内部油漆，避免安装完成后油漆不到位等问题的出现。
21.3.本发明对标准锚锚台制作提供规范制作工艺，规范锚台制作与安装流程，提高标准锚台的制造与安装效率，为标准锚锚台制作与安装提供借鉴经验。
附图说明
22.图1是标准的锚台的结构与安装位置示意图。
23.图2是标准的锚台的中零件组成及位置示意图
24.图3是本发明一种标准锚台的制造与安装方法的操作流程图。
具体实施方式
25.下面我们结合附图和具体的实施例来对本发明一种标准锚台的制造与安装方法的具体实现做进一步的说明，但不能以此来限制本发明的保护范围。
26.如图1和图2所示，标准锚台结构上包括有底板5、锚台围板1、三角板(图2中的a1、b1)、三角肋板(图2中的a、b)、锚唇2和锚链筒3，所述的锚链筒3固定在艏部分段6上，在锚链筒6与艏部分段6的船体外板4间焊接有多个三角肋板(图2中的a、b)作为支撑，在所述底板5的一侧固定有锚唇2，所述底板5上锚唇2的对面一侧设有多个三角板(图2中的a1、b1)，该三角板(图2中的a1、b1)的外围固定在所述锚台围板1的内侧，所述三角板(图2中的a1、b1)与三角肋板(图2中的a、b)在锚台结构安装后对应布置。
27.在船舶的艏部分段的船体外板及甲板开孔后，甲板上开孔与外板上开孔处于同一条直线上，锚链筒3从船体外板4上的外板开孔处倒插进入艏部分段6，调整好锚链筒3与甲板的装配节点，在船体外板4和锚链筒3之间设计多个三角肋板(图2中的a、b)作为加强肘板，根据船体外板4及锚链筒3的划线信息对应安装。
28.如图2所示，在锚台的装配过程中，涉及的三角板一共有两套，一套是锚台自身的三角板，该三角板与锚台的底板和锚筒围板焊接在一起，是锚台的组成部分之一；另一套三角板是与外板及锚链筒焊接，作为锚链筒的加强三角板，作为三角肋板。两套三角板上下对应，要求两套三角板的极高的安装角度及安装尺寸。
29.如图2所示，本发明涉及一种标准锚台的制造与安装方法，该方法先以锚唇铸钢件
为底，装配底板，然后是三角板和锚台围板的装配。装配完成后的锚台作为一个整体吊装到艏部分段上，该方法包括如下步骤：
30.第一步，锚台零件加工，该锚台零件包括锚台围板、底板和三角板，根据预先的设计图纸，先制作每块锚台围板，加工后进行围合，将需要制作的锚台围板进行线性加工，保留上口设计余量后进行数控切割下料，下料后送至线型加工场地，加工车间根据样箱二次加工，锚台围板线型加工后余量修割，确保围板合拢时与锚唇线型一致，围板修割完成后根据数控切割图信息对围板对合线进行敲洋冲，水彩笔标注相对应的字母信息，依照预先的设计图纸信息对底板下料切割，切割完成后依据数控切割图加工信息对底板上口和艏基准及相对性的对合线敲洋冲，并用水彩笔标记，所述三角板以预先的设计图纸要求切割下料，并对三角板的对合线水彩笔标标记。这里的锚台围板的线性加工是锚台制作过程中的关键，初始设计考虑锚台围板线型大，锚台围板四周都保留余量，锚台围板两边设计余量60mm,上口设计余量120mm。为避免锚台围板合拢时大量修割，对锚台围板进行余量优化，围板二次下料时上口余量保留，仅最后一块围板单边保留60mm，保证围板合拢火工调整围板线型时有调整空间。
31.第二步，锚台胎架制作，根据锚台的尺寸和线型，现场利用槽钢和角铁制作水平胎架，并将预先制作的锚唇安装吊耳后吊装放置在水平胎架上；预先将锚唇放置在水平胎架上，便于现场安装锚台围板和三角板，同时锚唇在胎架上施焊过程中便于安装预热设备并进行预热由于锚台的锚唇有较大线型，现场制作的水平胎架高度为500mm。这样，在锚唇放在水平胎架上以后，方便施焊和施焊前的预热操作。
32.第三步，锚唇检验定位，所述的锚唇为预先制作的铸钢件，在锚唇铸钢件来料后，检查锚唇上的洋冲点，根据洋冲区分锚唇的上、下、艏、艉以及左右舷位置，待锚唇检验上下艏艉后吊装上水平胎架，利用水平仪调整锚唇上端面水平，减少因锚唇端面高度差引起的围板安装误差；
33.第四步，锚台围板及肘板定位安装，在所述锚唇水平定位后吊装锚台的底板，调整底板的上口基准和艏基准，使其与锚唇的上口基准、艏基准相对应，保证底板与锚唇铸钢件线型相对应，所述底板定位后根据底板上洋冲标准有的水彩笔信息定位所述的三角板，该三角板为作为肋板来制作框架，根据预先的设计图纸上对三角板角度信息要求调整三角板的角度，将制作完成的锚台围板定位安装到三角板和底板上，围板定位安装后现场将对合线信息从锚台围板构架面反驳到围板光面，便于锚台吊装上艏部分段后调整定位，所述锚台围板和三角板装配结束后现场按照焊接节点施焊；所述的锚唇焊接固定在所述底板上，在所述锚唇和底板焊接过程中按照焊接工艺进行预热，待锚唇加热到满足焊接要求温度时，现场对锚唇和底板进行施焊组成一体。
34.第五步，锚台内部涂装，由于锚台在艏部分段并合拢后内部无法涂装，故而锚台的组成零件在装配结束后根据焊接节点施焊，焊接结束后对锚台内部焊缝进行打磨和清洁处理，待打磨冲砂清洁到位后，提前对锚台内部进行涂装油漆处理，并做好防护工作，避免后期锚台吊装时造成内部油漆破坏。
35.第六步，锚台定位及安装，所述艏部分段采用分段反造的建造方式制作，以甲板为基面上胎架建造，外板做片段后再合拢在甲板上，艏部分段装配结束后，现场依据锚链筒外板开孔信息进行外板上开孔，在外板锚链筒开孔后，根据预先的设计图纸要求吊装锚链管，
待锚链管定位后再吊装制作的锚台，锚台定位时依照锚台定位的信息中含有的肋位线、位置线和洋冲标记信息，并依据对合信息调整，安装固定后修割锚台上锚台围板的上口余量，完成锚台的安装工作。
36.上述锚链筒外板开孔信息包括有：在涤纶纸上标注水线及肋位信息，现场根据涤纶纸信息预先在艏部分段上将水线及肋位线划出，外板锚链筒开孔划线后，利用全站仪对锚链筒外板开孔中心进行三维测量，并与对预先的设计图纸中模型管孔三维坐标对比，如有偏差根据测量结果调整，确保开孔中心准确，外板开孔中心确定后根据所述涤纶纸划出外板开孔线型，再在开孔中心外板光面反驳出各个肋位线，敲好洋冲做好标记。
37.上述锚台定位的信息包括有：在现场用涤纶纸划出锚台围板的安装位置线，该安装位置线为所述锚台围板在外板上的轮廓线，并根据涤纶纸在外板上标注对合线信息，并延伸l，使得锚台在反扣在外板上依然可以将锚台光面的对合线信息和外板上延伸l后标记的对合线洋冲信息相对应，便于锚台吊装反扣在艏部分段上后对合调整。
38.在船舶建造过程中，涉及到艏部分段的建造与锚台的制作安装过程，其中涤纶纸的作用是将预先的设计图纸的尺寸和角度要求打出来以后画在船体上，主要是为开孔和安装做划线或标记。第一，是锚链筒穿甲板的开孔时用到涤纶纸，现场根据肋位及距舯信息将涤纶纸铺在甲板上，将开孔形状敲出洋冲。第二，是在锚链筒穿外板时用到开孔涤纶纸，现场根据肋位及距舯信息将涤纶纸铺在外板上，将开孔形状敲出洋冲，并依据涤纶纸将对合线信息a-g敲出洋冲并标记好。第三，涤纶纸上打印的信心做为锚台在外板上的定位信息，根据定位数据排铺在外板上，将对合线信息a-h敲出洋冲，便于后续锚台的定位安装。
39.最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解；依然可以对发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。