一种汽轮机转子在线车削滚光机的制作方法

1.本发明涉及汽轮机转子磨损修复设备技术领域，尤其涉及一种汽轮机转子在线车削滚光机。


背景技术：

2.汽轮机是火力发电厂的主要设备，其运行一个周期后揭缸大修，转子轴颈、发电机轴颈经常出现磨损、拉伤、腐蚀、沟槽等问题。
3.传统修复工艺有的采用在磨损部位堆焊，然后人工采用角磨机打磨焊缝部位，再用粗、细砂纸对焊接部位打磨和抛光作业，该工艺需要人工频繁的打磨、抛光，浪费了大量人力、物力，效率低，精度和工期无法保证。
4.还有的采用自制的车削工装架设在转子上，通过电机带动链轮链条传动，通过拨叉间歇机构带动车刀绕转子回转车削堆焊部位，车削后再次手工打磨抛光转子修复部位。经现场使用效果看，该自制工装安装繁琐，采用双链条传动的设计结构，往往现场需要反复调整左右链条张紧力，且为保证左右链条传动时同时受力相同，需要成对链轮同时加工以保证链轮齿一一对应，增加了加工难度；从动链轮两半结构组装没有定位基准，依然是通过螺钉和连接板将两半结构连接紧固，链轮自身没有对正功能，齿形和内径无法快速对正，每次解体安装位置均不同；间歇机构会出现跳刀问题，刀具进给通过链轮回转时，设置的拨叉碰到拨针实现间歇回转进而带动丝杠回转以及刀具进给，结构复杂，需要反复调试拨针位置，操作繁琐；车削后刀纹大，依然手工抛光等问题，车削刀具进给动作通过丝杠带动在两个光轴上行走实现，两个光轴和行走的车削滑套之间设计有间隙，往往引起摆动现象，影响车削精度和刀纹。


技术实现要素：

5.为了解决上述问题，本发明提供了一种汽轮机转子在线车削滚光机，主要用于电厂现场转子轴颈、发电机轴颈等损伤磨损部位的车削和抛光作业。
6.发明采用的技术方案是：
7.一种汽轮机转子在线车削滚光机，包括固定模块、从传动模块、主传动模块和进给传动模块；所述固定模块承托转子；于转子轴颈的两端各安装一从传动模块；两从传动模块受主传动模块驱动同步做绕转子轴颈周向的回转运动；于两从传动模块之间安装进给传动模块，进给传动模块设置受执行单元驱动沿转子轴向进给以实现在线加工的加工组件；
8.所述执行单元包括动力源、连接在两从传动模块之间的线轨、滑动于线轨上的滑块、与线轨平行设置的传动丝杆和旋合于传动丝杆上与滑块一体连接的传动丝母；所述加工组件安装于传动丝母和/或滑块上。
9.作为对上述技术方案的进一步限定，所述线轨、传动丝杆均安装于旋转板上，所述旋转板安装在两从传动模块之间，所述旋转板与两从传动模块之间均设置有用于调整旋转板的安装角度的微调结构。
10.作为对上述技术方案的进一步限定，所述微调结构包括调节孔和调节螺钉，两个所述调节孔沿转子轴颈的径向布置于从传动模块上，且各所述调节孔均沿转子轴颈的周向延伸；各所述调节孔内均安装有穿设连接旋转板的端部和从传动模块的调节螺钉。
11.作为对上述技术方案的进一步限定，所述旋转板的两端内侧均安装端盖，两端盖之间固定有邻接旋转板的中间板，线轨紧固安装在中间板上，两端盖之间远离旋转板的一侧安装传动丝杆。
12.作为对上述技术方案的进一步限定，所述旋转板为沿转子轴颈的中心轴所在轴向平面延伸的长条板，旋转板两端内侧的端盖沿转子轴颈的径向平面延伸，线轨和传动丝杆位于转子轴颈的同一切向平面内。
13.作为对上述技术方案的进一步限定，所述加工组件的刀柄的中轴线与传动丝杆中心轴和转子轴颈的中心轴所形成平面呈设定角度。
14.作为对上述技术方案的进一步限定，所述加工组件配装在与传动丝母和/或滑块固定连接的刀架上，包括根据需要选择使用车削组件和滚光组件；车削组件包括旋紧件、定位套、调节杆、刀柄和车削刀片，刀架上开设方形通孔，方形通孔由上到下依次安装旋紧件、定位套、调节杆和刀柄；刀柄的下端伸出方形通孔并安装车削刀片；刀柄的上端开设内螺纹盲孔，调节杆的下端通过螺纹配合连接在内螺纹盲孔内；方形通孔的上端口处安装定位套，定位套嵌装固定在方形通孔的上部并压装调节杆预设的定位台阶面；调节杆的上端穿过定位套并伸出方形通孔与旋紧件固定连接；所述滚光组件是由车削组件的刀柄和车削刀片替换为滚光刀，滚光刀设置为配合方形通孔的方柱结构，滚光刀上端开设配装调节杆的螺纹盲孔，滚光刀下端头部安装有金刚石头。
15.作为对上述技术方案的进一步限定，所述方形通孔、刀柄和定位套横截面均为正方形。
16.作为对上述技术方案的进一步限定，所述调节杆上端与旋紧件通过径向穿过的旋紧螺钉固定连接为一体；所述刀柄设置若干垂直穿过刀架压紧刀柄侧面的定位螺钉；所述旋紧件设置为帽型旋钮，帽型旋钮周圈刻有分度线以及计数符号。
17.作为对上述技术方案的进一步限定，所述动力源为蜗轮蜗杆减速器，蜗轮蜗杆减速器包括蜗轮、蜗杆、无刷减速电机和减速箱体，无刷减速电机与减速箱体固定连接，电机输出轴以对扁结构插装至减速箱体内蜗杆设置的内孔中；蜗轮与蜗杆啮合传动，蜗轮的中心孔以扁孔结构套设在传动丝杆上。
18.作为对上述技术方案的进一步限定，还包括控制模块，控制模块与主传动模块和从传动模块中的动力件电连接。
19.本发明一种汽轮机转子在线车削滚光机，主要用于在线快速解决电厂现场转子轴颈、发电机轴颈等损伤磨损部位的车削和抛光作业，替代返厂依靠数控机床维修工艺以及依靠现场手工打磨抛光的维修工艺。本发明通过电控箱控制三相异步电动机回转进而带动主动链轮回转，主动链轮通过链条传动至从动链轮，从动链轮带动进给车削机构和抛光机构进行回转修复作业，通过无线遥控器控制直流调速器以及无刷减速电机回转，进而带动车削组件和滚光组件实现轴向在线加工作业。本发明可完全替代手工打磨抛光的工艺，解放了劳动力，提高了现场修复的精度和效率，自动化程度高。
20.本发明旋转板架设在两个从动链轮之间，并设置微调结构，实现旋转板的安装角
度在
±5°
范围内可调，进而实现刀片切削面与转子轴颈中心线相交，保证车削的高效性。
21.本发明进给机构设置了精密的线轨滑块机构替代传统的光轴导向滑行，消除了导向套滑行间隙。刀具进给机构设置有车削组件和滚光组件两套，替代传统的手工打磨和手工抛光的施工工艺，通过分别安装可实现在线车削转子堆焊部位以及对车削面再进行滚光处理，保证了加工精度和光洁度。车削组件和滚光组件进给由传统的拨叉机械机构替代为采用无线遥控器控制直流调速器和无刷减速电机，通过电机驱动丝杠低速回转进而实现刀具的进给和回退，同时具备空行程快进快退功能。
22.本发明车削刀柄下端安装有车削刀片，其设置有两个切削刃以便提高其使用寿命。车削刀片以及刀柄与中间板倾斜一定角度，实现了车削刀片刀尖位置与转子圆心形成的连线与切削轨迹垂直保证最佳切削性能。将车削刀柄替换为滚光刀，滚光刀头部安装有金刚石头，可实现转子堆焊部位车削完毕后进行滚压作业，进一步提高表面光洁度达到抛光效果，光洁度可达0.8从而替代传统的砂纸打磨工艺。
23.本发明从动链轮两端外侧面均设置有挡板，挡板前端伸出轴上设置有摩擦轮，摩擦轮可绕伸出轴自转，同时其与从动链轮外侧面接触定位进而实现对其轴向定位。
24.本发明采用双链条、双链轮结构布置，主动链轮连接电机和蜗轮蜗杆减速器的输出轴，两套主动链轮内孔通过安装膨胀锥套架设在输出轴两端，通过楔形原理实现主动链轮和膨胀锥套锁紧输出轴，且两套主动链轮起始齿形位置任意可调，进而保证了两端链条受力均匀，张紧力相同。
25.本发明两套立柱固定安装在汽缸下缸中分面上，立柱上端设置有与拉紧螺栓定位的导向盲孔，通过拉紧螺栓旋入螺套后顶在导向盲孔底端，迫使横梁受力顶起，进而实现主动链轮和从动链轮之间的间隙调整，满足了与之配合的链条张紧力调节，再通过两端拧紧螺钉实现横梁压紧固定。
26.本发明设置为两半结构架设在转子轴颈位置，为实现链轮在线快速对正安装，所述链轮两半中分面设置有锥销定位结构和螺栓紧固装置，进而满足了从动链轮的对正和快装，保证了齿形和内孔的同轴。
27.本发明为保证两端的从动链轮适应不同直径尺寸的转子，在从动链轮内侧均布设置有三套导向块组件，进而实现由螺纹副回转动作转换为连接块和导向块的升降微调，满足了从动链轮适用不同直径的转子轴颈并安装定位。
28.本发明两套从动链轮之间架设有粗细两种连接轴固定和旋转板固定，旋转板上安装进给传动模块，通过设置不同的直径和间距距离可满足整圈回转动平衡要求。为保证从传动模块整体重量轻，搬运便捷，所述从动链轮以及连接轴均采用铝合金材质加工生产。
29.本发明安装灵活方便，在线适用范围广，既适用于架设在汽缸中未吊出的转子上，又适用于转子已吊出并放置在转子托架上的工况，通过搭建不同的桁架组件，并根据现场空间将该机组横向布置或纵向布置进行修复作业，进而适应了现场在线检修的复杂性、多样化的工况。
附图说明
30.图1为本发明的整体结构示意图；
31.图2为图1的右视图；
32.图3为图1的a-a向视图；
33.图4为本发明主传动模块的结构示意图；
34.图5为本发明从传动模块及进给传动模块的结构示意图；
35.图6为图5的右视图；
36.图7为图6的b-b向视图；
37.图8为图5的c-c向视图；
38.图9为本发明进给传动模块的结构示意图；
39.图10为图9的d-d向视图；
40.图11为图9的e-e向视图；
41.图12为图9的f-f向视图；
42.图13为本发明另一种布置方式示意图；
43.图14为本发明再一种布置方式示意图。
44.图中：1.主传动模块；10.光轴；11.主动链轮；12.锥套；13.压紧螺钉；14.压紧端盖；15.电机；16.键；17.减速器；18.横梁；19.通孔；100.螺套；
45.2.从传动模块；20.从动链轮；21.导向块组件；211.固定螺钉；212.导向块；213.导向螺钉；214.调整螺钉；215.固定块；216.连接块；217.紧固螺钉；218.圆柱销；2191.第一圆弧槽；2192.第一销轴孔；22.上连接轴；23.下连接轴；24.连接螺钉；25.定位锥销；26.调节螺钉；27.锂电池组；28.无线遥控直流调速器；29.旋转板；
46.3.进给传动模块；30.车削组件；301.旋紧件；302.旋紧螺钉；303.顶丝；304.刀架；305.车削刀片；306.刀柄；307.定位螺钉；308.调节杆；309.定位套；31.滚光刀；311.金刚石头；32.蜗轮蜗杆减速器；321.蜗轮；322.蜗杆；323.无刷减速电机；324减速箱轴承；325.减速箱端盖；326.减速箱体；33.传动丝杆；331.轴承；332.对扁；34.传动丝母；35.滑块；36.线轨；37.中间板；38.螺钉；39.端盖；
47.4.支撑模块；40.立柱；41.拉紧螺栓；42.锁紧螺钉；43.导向孔；44.挡板；441.摩擦轮；45.支撑螺钉；
48.5.控制模块；50.变频器；51.电控箱；52.总开关；53.正转钮；54.反转钮；55.调频钮；56.急停钮；57.无线遥控器；
49.6.固定模块；60.汽缸下缸；61.转子托架；62.桁架组件；
50.70.转子；71.链条。
具体实施方式
51.下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
52.一种适用于汽轮机转子在线车削滚光机，尤其适用于对转子、发电机等大型轴类零件的轴颈损伤磨损部位进行在线的车削和抛光修复。
53.以加工转子轴颈为例，如图1-图12所示，本实施例包括主传动模块1、从传动模块2、进给传动模块3、支撑模块4、控制模块5和固定模块6。其中，固定模块6承托转子；转子轴颈两端分别安装一从传动模块2，主传动模块1驱动两从传动模块2同步做绕转子轴颈的周向回转运动；进给传动模块3安装在两从传动模块之间，包括沿转子轴向进给进行在线加工的加工组件；支撑模块4对从传动模块进行辅助轴向定位；控制模块5与各模块中的动力件
电连接实现自动化控制。
54.所述固定模块6可以有两种设置方式：当转子架设在汽轮机汽缸的下缸，如图1所示，以汽轮机的下缸作为固定模块6支撑转子。当转子70吊出汽轮机时，如图13和图14所示，所述固定模块6为转子托架61结构，转子托架具有底架，底架上部对称固定有两个平行的托辊。安装时，底架与地面或基础固定，两托辊沿转子过轴心的垂直面两侧对称设置，将转子托起一定高度，为从传动模块2和进给传动模块3留出安装和工作空间。可选的，如图13和图14所示，当转子70被吊出并架设在转子托架61上时，通过现场空间计算，可搭建不同的桁架组件62并将该主传动模块1横向布置或纵向布置在桁架上进行修复作业，进而适应了现场在线检修的复杂性、多样化的工况。
55.所述主传动模块1包括光轴10、主动链轮11、锥套12、电机15、减速器17和横梁18。减速器17为蜗轮蜗杆传动减速器，电机15为三相异步电动机，电机15直连减速器17，减速器17的蜗轮内孔通过键16连接安装光轴10，实现扭矩传递。光轴10的两端通过锥套12安装主动链轮11。
56.优选的，主动链轮11的内孔设置为向内收口的内锥结构；锥套12的外圆设置为匹配主动链轮11内孔的外锥结构，且锥套12的轴向开设有开口槽。锥套12安装在主动链轮11的内孔与光轴之间，锥套12的外端安装压紧端盖14；压紧端盖14的里端嵌装到主动链轮内孔并压紧锥套12，压紧端盖的外侧安装压紧螺钉13。通过旋紧压紧螺钉13迫使压紧端盖14向内顶紧锥套12，通过楔形原理进而实现主动链轮11、锥套12紧为一体并抱紧固定在光轴10上。通过该结构设置，可满足两端主动链轮11间距任意可调、齿形对正可调，并能提供传动所需的扭矩。抱紧前由于左右两端主动链轮11可绕光轴10和锥套12自由回转，进而可实现与主动链轮11啮合传动的链条71以及下述从动链轮20在左端布置和右端布置可单独调节齿形位置，保证两端链条71啮合传动受力平衡，杜绝了松紧不一致或跳链现象。
57.所述减速器17通过螺栓固定在横梁18上，横梁18对应转子轴颈中部的径向方向设置，光轴与横梁垂直设置，使光轴与转子轴向平行且位于转子的正上方。横梁的两端通过立柱安装在汽轮机下缸60的中分面上。横梁18两端均设置有通孔19和螺套100，螺套100安装在中间，螺套100的内孔开设内螺纹，螺套100的两侧各开设一通孔19。立柱的下端通过螺栓固定在汽缸下缸60的中分面，立柱的上端对应通孔19开设螺纹孔，对应螺套100开设导向孔。导向孔为盲孔。螺套100内安装拉紧螺栓41，拉紧螺栓41的下端旋入导向孔43，实现横梁18顶起，进而实现了主动链轮11和从动链轮20之间间隙增大，即实现了与两个链轮啮合传动的链条71进行张紧调整。链条71张紧力调整完毕后，通孔19与下方的螺纹孔内安装锁紧螺钉42，实现横梁18受力向下并与立柱40最终定位连接。
58.所述从传动模块2架设在转子70的外径处，对应转子轴颈的两端各架设一组从传动模块2，并通过链条71与主传动模块1啮合传动。从传动模块2包括从动链轮20、导向块组件21、上连接轴22、下连接轴23、连接螺钉24和定位锥销25。
59.所述从动链轮20套设在转子轴颈的两端，并对应在主动链轮11下方，通过链条71与主动链轮11啮合传动。从动链轮20设置为两半结构，上半结构和下半结构的中分面安装定位锥销25和连接螺钉24，通过安装定位锥销25可实现两半结构快速对中并保证两半齿形同心和内径同心，再通过连接螺钉24将两半结构紧固。
60.两端的从动链轮20之间架设上连接轴22和下连接轴23，上连接轴22和下连接轴23
的端部与从动链轮20通过调节螺钉26连接，调节螺钉26分别穿过从动链轮20及上连接轴22和从动链轮20及下连接轴23的端部轴心，旋转调节螺钉26的拧紧与放松来实现从动链轮20的间距调整与固定。如图8所示，为保证从传动模块2在回转工况下整圈动平衡要求，设置上连接轴22与下连接轴23的直径不同且位置不同以实现最佳动平衡参数。本实施例中，上连接轴22对应安装在从动链轮20设置有进给传动模块3和两组导向块组件21一侧的上半结构，下连接轴23对应安装在从动链轮20设置有一组导向块组件21的下半结构上，且上连接轴22的直径小于下连接轴23的直径。优选的，所述从动链轮20以及上连接轴22、下连接轴23均采用铝合金材质加工生产，保证从传动模块2整体重量轻，搬运便捷。
61.所述导向块组件21用于配合压紧转子轴颈。导向块组件设置三套，三套导向块组件21沿从动链轮20内侧面圆周均布；如图8所示，上半结构设置两套导向块组件21，下半结构设置一套导向块组件21。导向块组件21包括导向块212、固定块215和连接块216。所述固定块215通过紧固螺钉217固定在从动链轮20的内侧面外边缘处；固定块上开设沿从动链轮20径向设置的内螺纹孔，内螺纹孔内穿设调整螺钉214；调整螺钉214的里端穿接连接块216，连接块的里端安装与转子轴颈接触配合的导向块212。连接块216上安装连接调整螺钉214的定位结构。调整螺钉214将其在内螺纹孔中旋转动作转换为与之连接的连接块216以及导向块212升降动作，进而实现了与不同直径尺寸的转子70配合调整。
62.优选的，固定块215呈u型，开口侧指向从动链轮20的圆心，槽底处开设内螺纹孔，两侧槽帮通过紧固螺钉217安装在从动链轮20内侧面。在从动链轮20上开设对应的阵列螺纹孔，以根据转子70的轴颈尺寸需求随紧固螺钉217安装位置不同，实现固定块215上下升降粗调整。
63.优选的，连接块216是安装在固定块215开口内的长条块，连接块216的里端伸出u型开口并安装导向块212。所述连接块216上对调整螺钉214限定的定位结构为：调整螺钉214头部周圈设置有第一圆弧槽2191，连接块216对应调整螺钉214头部的两侧设置有与第一圆弧槽2191对应的扣合为圆形的第一销轴孔2192，两侧的第一销轴孔2192内安装圆柱销218，进而实现调整螺钉214通过圆柱销218回转并定位。
64.所述连接块216上还安装辅助导向结构。优选的，连接块216开设沿从动链轮20径向延伸的长条滑槽，长条滑槽内安装与从动链轮20固定连接、与长条滑槽滑动配合的导向螺钉213，导向螺钉213的尾部螺杆与从动链轮螺纹连接，导向螺钉213的头部螺帽的下表面与长条通孔滑槽的上表面滑动配合。优选长条通孔滑槽为阶梯槽，下部为与导向螺钉213尾部配合的小尺寸槽，上部为与导向螺钉213头部配合的大尺寸槽。
65.优选的，所述导向块212的内端面架设在转子70上，并设置有与其配合的具有近似内径的啮合圆弧。进一步的，导向块212在从动链轮20回转带动下沿转子70的轴颈回转并产生滑动摩擦力，导向块212采用聚四氟乙烯材质加工，以利用其自身自润滑特性，保证转子70不受损伤。
66.所述进给传动模块3设置执行单元和加工组件，执行单元控制加工组件沿转子轴向进给、径向进给以实现在线加工。所述执行单元包括旋转板29、蜗轮蜗杆减速器32、传动丝杆33、传动丝母34、滑块35和线轨36。所述旋转板29通过与上连接轴22和下连接轴23类似的方式架设在两从动链轮20之间，旋转板29为沿过转子轴颈的中心轴所在轴向平面延伸的直板结构。旋转板29的两端与从传动模块之间设置有微调结构，用于实现旋转板安装角度
的调整。微调结构包括调节孔和调节螺钉，调节孔和调节螺钉均设置为两个。两个调节孔沿转子70轴颈的径向布置于从动链轮20上，且两个调节孔均为沿从动链轮20的周向延伸，可选调节孔为弧形的条形孔(图中未示出)。各所述调节孔内均安装调节螺钉26，调节螺钉26穿过从动链轮20的调节孔并旋入旋转板29的端部。通过调节螺钉在调节孔内的位置调节，可以实现旋转板在经中心轴线的轴向平面内
±5°
的回转角度调节。
67.所述旋转板29为沿转子70轴颈的中心轴所在轴向平面延伸的长条板。长条板的前侧面和后侧面与轴向平面平行，长条板旋转板29前侧面或后侧面的两端安装端盖39，端盖39位于中间板37的两端，端盖39与旋转板29垂直设置，端盖39沿转子轴颈的径向延伸的板状，两端盖之间固定安装相邻旋转板的中间板37。中间板37上通过螺钉38紧固安装线轨36，线轨36上安装滑块35。线轨的外侧、远离中间板37的两端盖之间平行间隔安装架设于端盖之间的传动丝杆33，当旋转板通过微调结构调整好安装角度后，线轨和传动丝杆位于转子轴颈的同一切向平面内。传动丝杆33受动力源驱动做旋转运动，传动丝杆33上旋合安装传动丝母34，传动丝母34与滑块固定连接，传动丝母34和/或滑块上安装刀架，刀架上安装加工组件实现对转子的在线加工。通过传动丝杆33回转，实现传动丝母34以及与其固定的加工组件、滑块35以线轨36为行走轨道沿螺纹升角前后移动。优选的，所述传动丝杆33和传动丝母34螺纹形式均设置为梯形传动螺纹。
68.优选的，端盖39的两端内孔安装架设传动丝杆33两端的轴承331，在轴承331的径向支撑下，传动丝杆33实现定位回转。传动丝杆33一端与端盖39之间架设有驱动传动丝杆33转动的蜗轮蜗杆减速器32。蜗轮蜗杆减速器32主要由蜗轮321、蜗杆322、无刷减速电机323、减速箱体326等件组成。无刷减速电机323通过对应紧固件与减速箱体326固定连接，电机输出轴插装至减速箱体326内蜗杆322设置的内孔中，内孔为对扁孔以便和电机输出轴对扁连接进而实现扭矩传递。蜗杆322通过两端架设的减速箱轴承324与蜗轮321回转啮合，减速箱轴承324下端通过减速箱端盖325实现轴向定位。蜗轮321与蜗杆322啮合传动，蜗轮321的中心孔套设在传动丝杆33上，中心孔设置为对扁332结构，以便实现两者扭矩传递。
69.旋转板29背部安装固定有锂电池组27和无线遥控直流调速器28，锂电池组27通过电源线连接无线遥控直流调速器28以提供电源，无线遥控直流调速器28通过电源线连接无刷减速电机323。无线遥控直流调速器28为接收信号装置，其与下述无线遥控器57无线连接，接收无线遥控器57发出的执行信号并通过电源线输出至无刷减速电机323控制回转和调速。进而实现了通过操作无线遥控器57控制无刷减速电机323回转并带动加工组件进给和回退。
70.通过布置蜗轮蜗杆减速器传动结构，可实现无刷减速电机323在通电条件下，其输出轴回转带动蜗杆322回转以及与之啮合的蜗轮321回转，并可带动与蜗轮321连接的传动丝杆33回转，进而实现了传动丝母34以及与之连接的加工组件、滑块35以线轨36为行走轨道沿传动丝杆33设置的螺纹升角前后移动，即实现了加工的前进后退功能。
71.所述加工组件包括根据需要可选择使用车削组件和滚光组件。
72.所述车削组件30包括安装在刀架304上的旋紧件301、定位套、调节杆、刀柄306和车削刀片305，负责对转子70堆焊部位进行车削作业。
73.刀架304与滑块和传动丝母34固定连接，刀架304上开设方形通孔，方形通孔由上到下依次安装旋紧件、定位套、调节杆和刀柄306。刀柄的下端伸出方形通孔并安装车削刀
片305。刀柄的上端开设内螺纹盲孔，调节杆的下端通过螺纹配合连接在内螺纹盲孔内。调节杆的上部对应方形通孔的上端口处安装定位套，定位套嵌装固定在方形通孔的上部，定位套压装调节杆预设的定位台阶面，防止调节杆及刀柄等组件向上顶出。调节杆的上端穿过定位套并伸出方形通孔与旋紧件固定连接。通过旋转旋紧件301带动调节杆308回转动作转变为刀柄306在方孔导向下沿其上端设置的螺纹副升降动作。
74.优选的，所述方形通孔由上到下斜指向中间板一侧设定角度，即方形通孔的中轴线与旋转板中心轴及转子轴颈的中心轴所形成平面呈设定角度实现了车削刀片305的刀尖位置与转子70圆心形成的连线与切削轨迹垂直保证最佳切削性能。
75.所述方形通孔、刀柄306和定位套309外形均为正方形，以便插装在设置的方孔内实现防转功能。所述调节杆308上端与旋紧件301通过径向穿过两者的旋紧螺钉302固定连接为一体。所述刀柄设置垂直穿过刀架并压紧刀柄方形侧面的定位螺钉307，定位螺钉307数量根据需要可设计2-3个，待刀柄306升降到适合位置，通过旋紧定位螺钉307压紧刀柄306方形面使其固定不动。所述旋紧件301设置为帽型旋钮，其周圈刻有60等分的分度线以及计数符号，通过旋转至不同位置的分度线可转换为与调节杆308配合的刀柄306沿内螺纹螺距行走的距离，进而实现了车削深度的可调功能。
76.优选的，车削刀片305设置有两个切削刃以便提高其使用寿命。
77.所述滚光组件，是将刀柄306以及车削刀片305替换为滚光刀31，所述滚光刀31也设置为配合方形通孔的方柱结构，滚光刀上端尾部开设螺纹盲孔。滚光刀31下端头部安装有金刚石头311，可实现转子70堆焊部位车削完毕后进行滚压作业，进一步提高表面光洁度达到抛光效果，光洁度可达0.8，从而替代传统的砂纸打磨工艺。
78.所述支撑模块4包括与从动链轮20外侧面接触定位的摩擦轮441。由转子托架61或气缸下缸60中分面组成的固定模块6上对应转子轴颈轴向的两侧均安装有固定板，各固定板开设轴向的长条孔，对应从动链轮20外侧面的长条孔上通过支撑螺钉45对称安装挡板44，两侧的挡板上固定有沿径向水平伸出至从动链轮外侧面的伸出轴，伸出轴上穿装与从动链轮20外侧面接触定位的摩擦轮441，摩擦轮441可绕伸出轴自转。优选的，所述摩擦轮441选用聚四氟乙烯材质加工以利用其自润滑特性。优选的，当从动链轮20回转时，带动与之接触的摩擦轮441自转并可对从动链轮20轴向定位以充当轴肩功能。
79.控制模块5设置在车削滚光机旁，包括变频器50、电控箱51和无线遥控器57。所述变频器50安装在电控箱51内，变频器50的上端输出端口连接液晶显示屏，可显示调节的输出频率，变频器50的下端输出端口连接有总开关52、正转钮53、反转钮54、调频钮55、急停钮56，通过上述按钮所在驱动电路可对应控制电机15的启停动作、正反转动作、调速动作、急停动作。
80.无线遥控器57背部设置有磁铁，既可以吸附在电控箱51表面，也可以单独取下拿在手中控制，正面设置有正反转控制按钮、加减速控制按钮、停止按钮和预留按钮，操作控制可输出对应执行信号。旋转板29背部安装固定有锂电池组27、无线遥控直流调速器28，锂电池组27通过电源线为无线遥控直流调速器28提供电源，且无线遥控直流调速器28为接收信号装置，其可接收无线遥控器57发出的执行信号并通过电源线输出至无刷减速电机323控制回转和调速，进而实现了通过操作无线遥控器57控制无刷减速电机323回转并带动车削组件30进给和回退。
81.本发明通过电控箱控制三相异步电动机回转进而带动主动链轮回转，主动链轮通过链条传动至从动链轮，从动链轮带动进给车削机构和抛光机构进行周向回转修复作业，通过无线遥控器控制直流调速器以及无刷减速电机回转，进而带动车削组件和滚光组件实现轴向进给作业。
82.以上所述仅为本发明较佳实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术构思加以等同替换或改变所得的技术方案，都应涵盖于本发明的保护范围内。