一种汽车空调消声器外壳的缩口智能制造设备的制作方法

1.本发明涉及汽车空调配件加工设备的领域，具体是涉及一种汽车空调消声器外壳的缩口智能制造设备。


背景技术：

2.在现有技术中，消音器的外壳上需要通过进行缩口加工，一般会使用焊接工艺或者使用冷压工艺已达到缩口的目的，但是焊接工艺会留下焊疤，冷压工艺缩口时会使得缩口处过渡不平滑，所以需要一种对于汽车空调消声器外壳进行缩口的制造设备。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种汽车空调消声器外壳的缩口智能制造设备。
4.为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：一种汽车空调消声器外壳的缩口智能制造设备，包括工作台、上料组件、固定组件、旋转组件、旋转压头和位移组件，工作台与地面连接，固定组件为一端设置有开口的圆筒状结构，固定组件呈水平状态位于工作台上，固定组件的内壁设置有若干个用于对消声器外壳进行固定且环绕与其轴线分布的顶持件，旋转组件位于固定组件远离其开口的一端且与其传动连接，上料组件位于固定组件的开口处的一端且与其同轴放置，位移组件位于固定组件的旁侧，旋转压头位于位移组件的顶部，旋转压头为金属制成的滚轮，旋转压头的轴线与固定组件的轴线平行。
5.优选的，所述位移组件的顶部设置呈竖直状态设置的旋转轴和从动轴，旋转轴上套设有小齿轮，旋转轴的上方设置有第一电机，第一电机的输出轴与旋转轴固定连接，从动轴上套设有大齿轮，大齿轮和小齿轮粘合连接，旋转压头具有若干个，所有旋转压头环绕从动轴的轴心设置于大齿轮上。
6.优选的，所述上料组件包括第一支架、第一气缸、滑动座、第二气缸、第一安装板、第二安装板和推板，第一支架位于固定组件的开口处的一端，第一支架上设置有第一滑槽，第一滑槽与固定组件的轴线平行，第一气缸位于第一支架上远离固定组件的一端，滑动座位于第一滑槽上，滑动座的底部设置有与第一滑槽相互匹配的第一滑条，第一安装板位于滑动座远离固定组件的一端，第二安装板位于滑动座的中部，第一气缸的输出端与第一安装板固定连接，第二气缸位于第一安装板和第二安装板之间，推板位于第二安装板靠近固定组件的一侧，第二气缸的输出轴贯穿通过第二安装板与推板固定连接，推板的两侧均设置有与第二气缸输出轴平行的第一导柱，两个第一导柱贯穿通过第二安装板并与其滑动连接，滑动座上靠近固定组件的一端设置有与消声器外壳匹配的凹槽。
7.优选的，所述固定组件的内壁与外壁之间为空心的夹层，夹层的内部设置有与外部气源连接的橡胶气囊，固定组件的内壁上设置有若干个与顶持件相互匹配的固定孔，所有的顶持件分别套设于固定孔内，所有的顶持件固定连接于橡胶气囊上。
8.优选的，所述旋转组件包括驱动电机、驱动轴和若干组滑轮，若干组滑轮设置于工作台上，两个滑轮为一组，两个滑落分别位于固定组件的下方两侧，滑轮的轴线与固定组件的轴线平行，驱动电机位于固定组件未开口的一端，驱动轴呈水平状态套设于固定组件上，驱动电机的输出轴与驱动轴固定连接。
9.优选的，所述固定组件的内部还设置有与固定组件内径相匹配的圆形卸料板和电磁弹簧，卸料板套设于固定组件的内部，电磁弹簧位于卸料板和固定组件未开口一侧的内壁之间，工作台上位于固定组件的开口处设置有下料坡道，下料坡道呈斜坡状。
10.优选的，所述位移组件包括第一直线驱动器和第二直线驱动器，第一直线驱动器包括丝杆、第二电机、位移架、滑台、两根第二导柱和两块第三安装板，位移架呈水平状态位于固定组件的旁侧，两块第三安装板分别位于位移架的两端，滑台位于位移架上，丝杆和两个第二导柱呈水平状态连接于两个第三安装板之间，丝杆和两个第二导柱均贯穿通过滑台，滑台与两个第二导柱滑动连接，滑台与丝杆螺纹配合，丝杆位于两个第二导致之间，丝杆与两根第二导柱互相平行，丝杆和两个第二导柱的轴线与固定组件的轴线垂直，第二电机位于位移架其中一端的第三安装板上，第二电机的输出轴贯穿通过第三安装板与丝杆固定连接，第二直线驱动器的结构与第一直线驱动器的结构完全一直，第二直线驱动器位于第一直线驱动器的滑台上，第二直线驱动器与第一直线驱动器的驱动方向相互垂直，旋转压头连接于第二直线驱动器上。
11.优选的，所述旋转压头的旁侧设置装有润滑油的油盒，油盒内套设有海绵。
12.优选的，所述固定组件的上方设置有第二支架，第二支架上设置有对于旋转压头降温的喷头，喷头与外部水源连接，工作台上设置有漏网。
13.优选的，所述固定组件、位移组件、上料组件上均设置有传感器。
14.本技术相比较于现有技术的有益效果是：1.通过旋转施压的方式使得消声器外壳的缩口作业可以平滑的过渡，没有焊接工艺中的焊把或者冷压工艺中过渡不平滑的缺点，解决了技术问题；2.本技术通过大齿轮的转动使得符合缩口作业需求的旋转压头转动至固定组件的旁侧，通过位移组件移动带动旋转压头对于消声器的外壳施压，通过此来方便切换不同的旋转压头来匹配作业需求，同时方便更换磨损严重的旋转压头，可以提高生产效率，解决了同一个旋转压头依然具有不能匹配缩口的全部需求，所以需要更旋转压头，降低了生产效率的缺陷的问题；3.本技术通过多个环绕与固定组件内壁的顶持件的设置，使得对于消声器外壳的夹持更加的均匀，不会因为压力过大导致其外壳变形，橡胶气囊的设置成本较低，气源获得简单，操作方便，减少了生产成本的投入，解决了现有技术中一般对于消声器外壳进行夹持时，由于内部没有支撑，所以在固定组件压力过大可能导致消声器的外壳变形，从而影响产品的质量，为了解决固定组件对于消声器外壳夹持的问题；4.本技术过第一直线驱动器和第二直线驱动器的配合，从而可以实现旋转压头对于消声器外壳的需缩口处进行轴线方向和径向方向的移动，来达到缩口的作业需求，解决了在现有技术中需要工作人员具备一定的经验才能操作，通过位移组件可将位移的距离设置成固定的行动路径，从而通过自动化控制位移组件来带动旋转压头对于消声器的外壳进行施压，从而完成缩口作业，提高产品的精度和质量，解决了驱动旋转压头对于消声器外壳
进行施压的问题；5.本技术提供的旋转压头通过第二支架支撑喷头，通过喷头将外部水源喷出，喷洒在旋转压头上，从而对于旋转压头进行降温，喷头优选为使用可将水源雾化的喷洒口，使得消声器的外壳上减少水渍的产生，同时雾化降温可以有效减少水资源的浪费，漏网的设置便于对于喷洒处的水源进行回收，使得工作现场保持整洁，减少安全隐患，解决了旋转压头依然具有随着缩口作业从而自身升温的可能性，导致旋转压头的使用寿命较短磨损严重的缺陷的问题；6.本技术提供的固定组件、位移组件、上料组件通过传感器和后台的控制器连接，方便提高各个组件之间的自动化程度，提高各个组件的相互匹配程度，使得无需工作人员干预就可以自动工作，降低工作人员的作业负担，解决了自动化控制整个消声器外壳的缩口加工的技术问题。
附图说明
15.图1是实施例的整体的立体结构示意图；图2是实施例的整体的侧视图；图3是实施例的上料组件整体的立体结构示意图；图4是实施例的上料组件局部的立体结构示意图一；图5是实施例的上料组件局部的的立体结构示意图二；图6是实施例的固定组件和位移组件的立体结构示意图；图7是实施例的位移组件的立体结构示意图；图8是实施例的位移组件局部的立体结构示意图一；图9是实施例的位移组件局部的立体结构示意图二；图10是实施例的位移组件局部的立体结构示意图三；图11是实施例的工作台和固定组件的立体结构示意图；图12是实施例的旋转组件立体结构示意图；图13是实施例的固定组件的剖面结构示意图；图14是实施例的固定组件的爆炸图；图15是实施例的油盒的立体结构示意图；图中标号为：1-工作台；1a-下料坡道；1b-漏网；2-上料组件；2a-第一支架；2a1-第一气缸；2a2-第一滑槽；2b-滑动座；2b1-第一安装板；2b2-第二安装板；2b3-第二气缸；2b4-推板；2b5-第一导柱；2b6-第一滑条；2b7-凹槽；3-固定组件；3a-开口；3b-顶持件；3b1-橡胶气囊；3c-固定孔；3d-卸料板；3d1-电磁弹簧；4-旋转组件；4a-驱动电机；4a1-驱动轴；4b-滑轮；5-位移组件；5a-旋转压头；5a1-油盒；5a2-海绵；5a3-第二支架；5a4-喷头；5b-旋转轴；5b1-小齿轮；5b2-第一电机；5c-从动轴；5c1-大齿轮；5d-第一直线驱动器；5d1-丝杆；5d2-第二电机；5d3-位移架；5d4-第三安装板；5d5-第二导柱；5d6-滑台；5d7-第二直线驱动器。
具体实施方式
16.为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
17.如图1、图2和图14所示：一种汽车空调消声器外壳的缩口智能制造设备，包括工作台1、上料组件2、固定组件3、旋转组件4、旋转压头5a和位移组件5，工作台1与地面连接，组件为一端设置有开口3a的圆筒状结构，固定组件3呈水平状态位于工作台1上，固定组件3的内壁设置有若干个用于对消声器外壳进行固定且环绕与其轴线分布的顶持件3b，旋转组件4位于固定组件3远离其开口3a的一端且与其传动连接，上料组件2位于固定组件3的开口3a处的一端且与其同轴放置，位移组件5位于固定组件3的旁侧，旋转压头5a位于位移组件5的顶部，旋转压头5a为金属制成的滚轮，旋转压头5a的轴线与固定组件3的轴线平行。
18.基于上述实施例，首先通过上料组件2将消声器的外壳推入固定组件3的内部，固定组件3通过其内部设置有多个顶持件3b对于消声器的外壳进行固定，此时通过旋转组件4带动固定组件3的转动，固定组件3的转动带动了其内部固定的消声器的外壳的转动，通过位移组件5带动旋转压头5a移动，使得旋转压头5a贴合至消声器外壳的需缩口处，旋转压头5a的轴线与固定组件3的轴线平行设置，使得旋转压头5a随着消声器外壳的旋转一起转动，通过位移组件5的继续移动带动旋转压头5a对于消声器的外壳的需缩口处持续的施压，使之产生局部的塑性变形，直至完成缩口作业，滚轮状的旋转压头5a可以减少与消声器外壳的摩擦系数，减少消声器外壳被刮花的可能，通过旋转施压的方式使得消声器外壳的缩口作业可以平滑的过渡，没有焊接工艺中的焊把或者冷压工艺中过渡不平滑的缺点，解决了技术问题。
19.进一步的，本技术提供的同一个旋转压头5a依然具有不能匹配缩口的全部需求，所以需要更旋转压头5a，降低了生产效率的缺陷，为了解决这一问题，如图7-10所示：所述位移组件5的顶部设置呈竖直状态设置的旋转轴5b和从动轴5c，旋转轴5b上套设有小齿轮5b1，旋转轴5b的上方设置有第一电机5b2，第一电机5b2的输出轴与旋转轴5b固定连接，从动轴5c上套设有大齿轮5c1，大齿轮5c1和小齿轮5b1粘合连接，旋转压头5a具有若干个，所有旋转压头5a环绕从动轴5c的轴心设置于大齿轮5c1上。
20.基于上述实施例，本技术提供的旋转压头5a需要更换时，通过启动第一电机5b2，第一电机5b2的输出轴带动了与其固定连接的旋转轴5b的转动，旋转轴5b的转动带动了与其连接的小齿轮5b1的转动，小齿轮5b1的转动带动了与其啮合连接的大齿轮5c1的转动，通过大齿轮5c1的转动使得符合缩口作业需求的旋转压头5a转动至固定组件3的旁侧，通过位移组件5移动带动旋转压头5a对于消声器的外壳施压，通过次来方便切换不同的旋转压头5a来匹配作业需求，同时方便更换磨损严重的旋转压头5a，可以提高生产效率，解决了上述问题。
21.进一步的，为了解决上料组件2对于消声器外壳的上料的技术问题，如图2-5所示：所述上料组件2包括第一支架2a、第一气缸2a1、滑动座2b、第二气缸2b3、第一安装板2b1、第二安装板2b2和推板2b4，第一支架2a位于固定组件3的开口3a处的一端，第一支架2a上设置有第一滑槽2a2，第一滑槽2a2与固定组件3的轴线平行，第一气缸2a1位于第一支架2a上远离固定组件3的一端，滑动座2b位于第一滑槽2a2上，滑动座2b的底部设置有与第
一滑槽2a2相互匹配的第一滑条2b6，第一安装板2b1位于滑动座2b远离固定组件3的一端，第二安装板2b2位于滑动座2b的中部，第一气缸2a1的输出端与第一安装板2b1固定连接，第二气缸2b3位于第一安装板2b1和第二安装板2b2之间，推板2b4位于第二安装板2b2靠近固定组件3的一侧，第二气缸2b3的输出轴贯穿通过第二安装板2b2与推板2b4固定连接，推板2b4的两侧均设置有与第二气缸2b3输出轴平行的第一导柱2b5，两个第一导柱2b5贯穿通过第二安装板2b2并与其滑动连接，滑动座2b上靠近固定组件3的一端设置有与消声器外壳匹配的凹槽2b7。
22.基于上述实施例，本技术提供的上料组件2通过将消声器的外壳放置于滑动座2b的凹槽2b7处，凹槽2b7与消声器的外壳相互匹配，方便对于消声器外壳的固定，使其在推入固定组件3的过程中不易掉落，通过启动第一气缸2a1，第一气缸2a1的输出轴带动了与其固定连接的第一安装板2b1，通过第一安装板2b1的移动带动了滑动座2b的移动，滑动座2b通过其底部的第一滑条2b6沿第一滑槽2a2的方向进行移动，从而带动滑动座2b上的第二气缸2b3和凹槽2b7的移动，当滑动座2b移动至固定组件3的开口3a处时，通过启动第二气缸2b3，第二气缸2b3的输出轴伸出带动了与其固定连接的推板2b4的移动，推板2b4通过两侧第一导柱2b5对于其进行导向的作用，使得推板2b4可以沿第二气缸2b3的输出轴的轴线方向进行移动，通过推板2b4的移动带动了消声器外壳的移动，使得消声器外壳沿凹槽2b7的方向进行移动直至其被推入固定组件3内，方便对其进行缩口作业，通过两端式的推进，解决了消声器外壳的自动上料，可以通过对于上料组件2放置传送带，将消声器的外壳依次送入滑动座2b上，可以不用人工的干预的情况下就可以实现完全自主自动的上料，减轻工作人员的劳动负担，解决了上述问题。
23.进一步的，现有技术中一般对于消声器外壳进行夹持时，由于内部没有支撑，所以在固定组件3压力过大可能导致消声器的外壳变形，从而影响产品的质量，为了解决固定组件3对于消声器外壳夹持的问题，如图13和图14所示：所述固定组件3的内壁与外壁之间为空心的夹层，夹层的内部设置有与外部气源连接的橡胶气囊3b1，固定组件3的内壁上设置有若干个与顶持件3b相互匹配的固定孔3c，所有的顶持件3b分别套设于固定孔3c内，所有的顶持件3b固定连接于橡胶气囊3b1上。
24.基于上述实施例，本技术提供的固定组件3通过对于外部气源对于橡胶气囊3b1进行充气，使得橡胶气囊3b1在固定组件3的夹层内填充，使得套设于固定孔3c内的顶持件3b从固定孔3c内伸出，通过顶持件3b对于固定组件3内的消声器外壳进行夹持；当需要松开夹持时，通过泄气使得橡胶气囊3b1收缩，从而带动所有顶持件3b回缩至固定孔3c内；通过多个环绕与固定组件3内壁的顶持件3b的设置，使得对于消声器外壳的夹持更加的均匀，不会因为压力过大导致其外壳变形，橡胶气囊3b1的设置成本较低，气源获得简单，操作方便，减少了生产成本的投入，解决了上述问题。
25.进一步的，为了解决旋转组件4带动固定组件3旋转的技术问题，如图11和图12所示：所述旋转组件4包括驱动电机4a、驱动轴4a1和若干组滑轮4b，若干组滑轮4b设置于工作台1上，两个滑轮4b为一组，两个滑落分别位于固定组件3的下方两侧，滑轮4b的轴线与固定组件3的轴线平行，驱动电机4a位于固定组件3未开口3a的一端，驱动轴4a1呈水平状态套设于固定组件3上，驱动电机4a的输出轴与驱动轴4a1固定连接。
26.基于上述实施例，本技术提供的旋转组件4通过启动驱动电机4a，驱动电机4a的输出轴带动了与其固定连接的驱动轴4a1的转动，驱动轴4a1的转动带动了与其连接的固定组件3的转动，通过多组滑轮4b位于固定组件3的下方两侧，同时滑轮4b的轴线与固定组件3的轴线平行，使得固定组件3被带动时，滑轮4b随之一起转动，通过滑轮4b既可以支撑固定组件3呈水平状态放置，又可以起到辅助固定组件3自身旋转的目的，体积更小的滑轮4b较少使用空间，同时减少支撑架的使用，降低了生产成本，解决了上述问题。
27.进一步的，为了解决固定组件3内的消声器外壳下料的技术问题，如图6、图11、图13和图14所示：所述固定组件3的内部还设置有与固定组件3内径相匹配的圆形卸料板3d和电磁弹簧3d1，卸料板3d套设于固定组件3的内部，电磁弹簧3d1位于卸料板3d和固定组件3未开口3a一侧的内壁之间，工作台1上位于固定组件3的开口3a处设置有下料坡道1a，下料坡道1a呈斜坡状。
28.基于上述实施例，本技术提供的固定组件3通过卸料板3d在固定组件3内往移动，从而将缩口完成的消声器外壳推出固定组件3，当上料组件2将消声器外壳推入固定组件3后，电磁弹簧3d1起到一定的缓冲作用，此时电磁弹簧3d1受到挤压，通过固定组件3将消声器外壳夹持柱，此时电磁弹簧3d1收缩被进一步的挤压，缩口完成后电磁弹簧3d1复位，电磁弹簧3d1的复位推动了卸料板3d向固定组件3的开口3a处移动，从而将固定组件3内的消声器外壳推出固定组件3，通过工作台1上呈斜坡状下料坡道1a对于缩口完成的消声器外壳进行收集，解决了上述问题。
29.进一步的，为了解决驱动旋转压头5a对于消声器外壳进行施压的问题，如图7-10所示：所述位移组件5包括第一直线驱动器5d和第二直线驱动器5d7，第一直线驱动器5d包括丝杆5d1、第二电机5d2、位移架5d3、滑台5d6、两根第二导柱5d5和两块第三安装板5d4，位移架5d3呈水平状态位于固定组件3的旁侧，两块第三安装板5d4分别位于位移架5d3的两端，滑台5d6位于位移架5d3上，丝杆5d1和两个第二导柱5d5呈水平状态连接于两个第三安装板5d4之间，丝杆5d1和两个第二导柱5d5均贯穿通过滑台5d6，滑台5d6与两个第二导柱5d5滑动连接，滑台5d6与丝杆5d1螺纹配合，丝杆5d1位于两个第二导致之间，丝杆5d1与两根第二导柱5d5互相平行，丝杆5d1和两个第二导柱5d5的轴线与固定组件3的轴线垂直，第二电机5d2位于位移架5d3其中一端的第三安装板5d4上，第二电机5d2的输出轴贯穿通过第三安装板5d4与丝杆5d1固定连接，第二直线驱动器5d7的结构与第一直线驱动器5d的结构完全一直，第二直线驱动器5d7位于第一直线驱动器5d的滑台5d6上，第二直线驱动器5d7与第一直线驱动器5d的驱动方向相互垂直，旋转压头5a连接于第二直线驱动器5d7上。
30.基于上述实施例，本技术提供的位移组件5通过启动第二电机5d2，第二电机5d2的输出轴的转动带动了与其固定连接的丝杆5d1的转动，丝杆5d1的转动带动了与其螺纹配合的滑台5d6的移动，滑台5d6沿着两根第二导柱5d5的方向在位移架5d3上移动，从而带动了第二直线驱动器5d7的移动，使得第二直线驱动器5d7在沿固定组件3的径向进行移动，从而带动第二直线驱动器5d7上的旋转压头5a沿固定组件3的径向移动，通过第二直线驱动器5d7垂直于第一直线驱动器5d，从而可以实现旋转压头5a可以沿固定组件3的轴线方向进行移动，通过第一直线驱动器5d和第二直线驱动器5d7的配合，从而可以实现旋转压头5a对于
消声器外壳的需缩口处进行轴线方向和径向方向的移动，来达到缩口的作业需求，解决了在现有技术中需要工作人员具备一定的经验才能操作，通过位移组件5可将位移的距离设置成固定的行动路径，从而通过自动化控制位移组件5来带动旋转压头5a对于消声器的外壳进行施压，从而完成缩口作业，提高产品的精度和质量，解决了上述问题。
31.进一步的，本技术提供的旋转压头5a依然具有与消声器外壳接触可能导致磨损过快的缺陷，为了解决这一问题，如图15所示：所述旋转压头5a的旁侧设置装有润滑油的油盒5a1，油盒5a1内套设有海绵5a2。
32.基于上述实施例，本技术提供的旋转压头5a通过在油盒5a1内的海绵5a2将润滑油吸取至油盒5a1上，将海绵5a2与旋转压头5a接触，旋转压头5a随着消声器外壳的转动也会随之转动，旋转压头5a在转动时会将海绵5a2上的润滑油抹至旋转压头5a的表面，从而减小旋转压头5a与消声器外壳的摩擦系数，减小旋转压头5a刮花消声器外壳的可能性，同时延长了设备的使用寿命，解决了上述问题。
33.进一步的，本技术提供的旋转压头5a依然具有随着缩口作业从而自身升温的可能性，导致旋转压头5a的使用寿命较短磨损严重的缺陷，为了解决这一问题，如图6和图7所示：所述固定组件3的上方设置有第二支架5a3，第二支架5a3上设置有对于旋转压头5a降温的喷头5a4，喷头5a4与外部水源连接，工作台1上设置有漏网1b。
34.基于上述实施例，本技术提供的旋转压头5a通过第二支架5a3支撑喷头5a4，通过喷头5a4将外部水源喷出，喷洒在旋转压头5a上，从而对于旋转压头5a进行降温，喷头5a4优选为使用可将水源雾化的喷洒口，使得消声器的外壳上减少水渍的产生，同时雾化降温可以有效减少水资源的浪费，漏网1b的设置便于对于喷洒处的水源进行回收，使得工作现场保持整洁，减少安全隐患，解决了上述问题。
35.进一步的，为了解决自动化控制整个消声器外壳的缩口加工的技术问题，所述固定组件3、位移组件5、上料组件2上均设置有传感器。
36.基于上述实施例，本技术提供的固定组件3、位移组件5、上料组件2通过传感器和后台的控制器连接，方便提高各个组件之间的自动化程度，提高各个组件的相互匹配程度，使得无需工作人员干预就可以自动工作，降低工作人员的作业负担，解决了上述问题。
37.以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。