一种转台定位信号反馈装置及机床的制作方法

1.本技术涉及磨床加工技术领域领域，具体涉及一种转台定位信号反馈装置及机床。


背景技术：

2.由于多工位回转机床的多工位、高效率的优势，被广泛应用于许多加工领域，多工位机床包括回转台，以及以回转台为中心，周向分布的多工位加工组件，回转台作为多工位机床的核心备件，起到非常重要的作用，回转台包括固定于机台的基座本体，以及安装在基座本体上的可升降也可旋转的回转本体，回转本体上安装有多个工件夹持组件，通过回转本体升降及旋转可实现工件夹持组件的分度定位。
3.夹持组件从上料处取得待加工工件后，通过回转台的分度旋转，依次完成在每个加工组件的加工后方可成型，若过程中出现断电，无法识别当前待加工工件的位置，极易发生设备重启后，待加工工件在同一个加工工位进行二次加工或者漏加工的情况，直接导致待加工工件的损坏。


技术实现要素：

4.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本技术旨在提供一种转台定位信号反馈装置及机床。
5.一方面，本技术提供一种转台定位信号反馈装置，包括：
6.基座本体；
7.回转本体，位于所述基座本体的上方，其顶面设有至少3个加工工位；
8.回转轴，穿过所述基座本体的中心，固定在所述回转本体的底面中心；
9.驱动装置，设置在所述基座本体内，用于驱动所述回转轴带动所述回转本体升降，及用于驱动所述回转轴带动已上升后的回转本体旋转以调整加工工位；
10.至少3个定位结构，设置在所述回转本体底面，对应每个所述工位设置；所述至少3个定位结构具有不同高度的底面；
11.至少3组工位检测组件，设置在所述基座本体内，对应每个所述定位结构设置，用于检测所述定位结构的底面高度，以确定对应的加工工位。
12.据本技术实施例提供的技术方案，所述工位检测组件包括：
13.固定于所述基座本体内的气缸；所述气缸活塞杆的设定高度处设有检测点；
14.连接在所述气缸的活塞端部的信号杆，所述信号杆的端部用于与所述定位结构的底面抵接；
15.位置传感器，设置在所述气缸活塞杆的一侧，用于检测所述检测点的高度。
16.根据本技术实施例提供的技术方案，所述检测点由设置在所述活塞杆上的磁块形成，所述位置传感器包括一组沿所述活塞杆的长度方向排列的磁性开关。
17.根据本技术实施例提供的技术方案，所述定位结构为：与所述回转本体一体成型
的支撑凸起，或固定安装在所述回转本体底面的支撑块。
18.根据本技术实施例提供的技术方案，所述回转本体底部相对所述工位检测组件处设有凹槽，所述支撑块固定于凹槽内。
19.根据本技术实施例提供的技术方案，所述基座本体内设有环形的安装块，所述信号杆穿过所述安装块，并紧贴所述安装块的内壁。
20.第二方面，本技术提供一种机床，所述机床上安装有以上所述的转台定位信号反馈装置。
21.综上所述，本技术提出一种转台定位信号反馈装置，通过在基座本体的上方设有具有多个加工工位的回转本体，回转本体底部固定有穿过基座本体中心的回转轴，基座本体内设有驱动回转轴升降和旋转的驱动装置，回转本体底面设有至少3个具有不同高度底面的定位结构，在基座本体内与每个定位结构对应设置有工位检测组件。工作时，在回转本体的每个工位的待加工工件对应具有不同高度底面的定位结构，通过工位检测组件检测定位结构的底面高度，确定每个工件对应的加工工位。即使机床断电后再重启，机床控制系统内已存储工位检测组件提交的每个工件的加工工位的数据，避免了加工工件多次加工或者漏加工的情况。
附图说明
22.图1为本技术实施例提供的一种转台定位信号反馈装置的结构示意图；
23.图2为图1中a的局部放大图。
24.图中所述文字标注表示为：
25.1、基座本体；2、回转本体；3、定位结构；31、支撑块；4、工位检测组件；41、气缸；42、信号杆；43、位置传感器；44、进气孔；45、排气孔。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
27.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
28.实施例1
29.诚如背景技术中提到的，本技术提出了一种转台定位信号反馈装置，包括基座本体1；回转本体2，位于所述基座本体1的上方，其顶面设有至少3个加工工位；回转轴，穿过所述基座本体1的中心，固定在所述回转本体2的底面中心；驱动装置，设置在所述基座本体1内，用于驱动所述回转轴带动所述回转本体2升降，及用于驱动所述回转轴带动已上升后的回转本体2旋转以调整加工工位；至少3个定位结构3，设置在所述回转本体2底面，对应每个所述工位设置；所述至少3个定位结构3具有不同高度的底面；至少3组工位检测组件4，设置在所述基座本体1内，对应每个所述定位结构3设置，用于检测所述定位结构3的底面高度，以确定对应的加工工位。
30.其中，优选地，回转台包括所述基座本体1和安装于所述基座本体1 上的所述回转
本体2，所述基座本体1内设有驱动回转轴升降和旋转的驱动装置，所述回转轴带动所述回转本体2可升降可旋转，所述基座本体1顶面设有下齿盘面，所述回转本体2的底面设有与所述下齿盘面啮合的上齿盘面，当所述回转本体2坐落于所述基座本体1上时，所述上齿盘面与所述下齿盘面啮合，通过啮合信号检测组件将齿盘啮合信号发送给工位检测组件4，所述工位检测组件4检测所述定位结构3在此刻的底面高度，每个工位的所述定位结构3的底面高度不同，且每个工位对应的加工工件不同，即可通过所述工位检测组件4确定对应的加工工件。即使机床断电后再重启，机床控制系统内已存储所述工位检测组件4提交的每个工件的加工工位的数据，避免了加工工件多次加工或者漏加工的情况。
31.实施例2
32.在所述实施例1的基础上，所述工位检测组件4包括：固定于所述基座本体1内的气缸41；所述气缸活塞杆的设定高度处设有检测点；连接在所述气缸41的活塞端部的信号杆42，所述信号杆42的端部用于与所述定位结构3的底面抵接；位置传感器43，设置在所述气缸活塞杆的一侧，用于检测所述检测点的高度。
33.其中，所述气缸41的顶部设有进气孔44和排气孔45，所述气缸41始终在所述进气孔44处给气，优选地，可通过减压阀可调整给气压力，故在所述回转本体2升降的过程中，所述气缸41的活塞始终处于顶住所述信号杆42的状态，当所述回转本体2上升时，所述信号杆42顶着设在所述回转本体2底面的所述定位结构3同步上升，当所述回转本体2下降时，所述活塞随着压力向下移动，所述气缸41内的气体从所述排气孔45排出。当所述回转本体2从一个工位转动到另一工位的过程中，所述信号杆42靠近所述回转本体2端处于悬空状态，与所述定位结构3不接触，避免了所述信号杆42的损坏。
34.优选地，所述定位结构3与所述气缸41之间设有信号杆42，通过所述活塞直接抵接所述定位结构3时，若所述活塞出现损坏，需拆除所述气缸 41完成更换，或者更换整个气缸41，成本较高，费时费力，通过在所述定位结构3与所述活塞之前设置所述信号杆42，所述活塞与所述定位结构3 间接接触，即使所述信号杆42损坏，只需对所述信号杆42进行更换，节省了成本，且缩短了维护时间。
35.具体地，所述活塞杆的设定高度处设有检测点，每个工位的所述信号杆42的长度相同，在所述活塞杆带动所述信号杆42升降的过程中，所述活塞杆的检测点的位置发生变化，通过为位移差即可获得其升降高度；所述位置传感器43安装在所述活塞杆的一侧，通过检测所述检测点的高度即可获得所述活塞杆的下降高度。由于每个所述定位结构3具有不同高度的底面，故每个所述活塞杆的下降高度不同，所述位置传感器43检测的检测点的值也不同个，故通过检测所述活塞杆上的检测点的位置，可识别当前工位是哪个加工工件，实现对工位的定位。
36.进一步地，所述所述检测点由设置在所述活塞杆上的磁块形成，所述位置传感器43包括一组沿所述活塞杆的长度方向排列的磁性开关。本实施例的位置传感器43可检测多个位置，当回转本体2升降时，所述活塞杆会随着升降，则所述活塞杆上的检测点的磁块会随之升降，所述位置传感器 43包括多个沿所述活塞杆长度方向排列的磁性开关，当所述活塞杆的磁块处于其中一个磁性开关的检测范围内时，所述磁性开关激活，得出所述活塞杆的下降高度，通过此高度得出对应的所述定位结构3，从而得出此工位的加工工件是哪个。
37.实施例3
38.在实施例2的基础上，所述定位结构3为：与所述回转本体2一体成型的支撑凸起，或固定安装在所述回转本体2底面的支撑块31。所述定位结构3可与所述回转本体2一体成型，在所述回转本体2底面对应工位形成支撑凸起，由于每个所述支撑凸起的高度不同，且所述回转本体2自身结构复杂，故若一体成型，加工工艺较为复杂，另外，一体成型后，所述支撑凸块如法更换，不灵活。可将不同高度的支撑块31通过螺栓固定于所述回转本体2底面，所述支撑块31较小，独立可拆卸，便于更换和维护，且可通过单独对所述支撑块31表面进行增加摩擦力的加工工艺，防止所述信号杆42与其接触时打滑，从而提高了机床的稳定性。
39.进一步的，所述回转本体2底部相对所述工位检测组件4处设有凹槽，所述支撑块31固定于所述凹槽内。优选地，所述支撑块31为圆柱体，所述支撑块31可通过螺栓垂直固定于所述回转本体2的底部，但存在所述支撑块31偏移的情况，故在所述回转本体2上设有凹槽，所述支撑块31固定于所述凹槽内，防止了所述支撑块31的偏移，保证所述支撑块31的轴线始终与所述信号杆42的轴线一致，而为了增大所述支撑块31与所述信号杆42的接触面积，所述凹槽外的所述支撑块31的部分的外径较大，使得所述支撑块31为凸型块，增大接触面积，提高了系统的稳定性。
40.进一步地，所述基座本体1内设有环形的安装块，所述信号杆42穿过所述安装块，并紧贴所述安装块的内壁。优选地，所述基座本体1为中空的圆柱体，内部设有安装空间，所述安装块与所述基座本体1内部可通过螺栓连接，亦可与所述基座本体1一体成型，由于所述气缸41与所述支撑块31之间距离相对较远，极易出现所述信号杆42偏移的情况，故所述活塞在所述气缸41内的移动位移会发生偏差，甚至出现所述信号杆42接触到其它组件导致损坏设备的情况，故在所述信号杆42外环设有所述安装块，所述信号杆42的外壁紧贴所述安装块的内壁，限制所述信号杆42向径向方向偏移，使得所述信号杆42的轴线始终与所述活塞的轴线一致，保证所述位置传感器43检测的位置的准确性，也提高了机床的稳定性。
41.实施例4
42.本实施例提供一种机床，所述机床上安装有以上实施例所述的转台定位信号反馈装置，所述机床包括四个工位的回转台，以及设于所述回转台外周向分布的四个加工组件，每个所述加工组件与所述回转台的工位对应，与分布于所述回转台各个工位的所述转台定位信号反馈装置对应。通过所述转台定位信号反馈装置，可识别每个待加工工件在哪个工位。
43.本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均应视为本技术的保护范围。