上下料装置和控制方法与流程

1.本发明涉及电路板制造技术领域，具体涉及了一种上下料装置和控制方法。


背景技术：

2.电路板作为电子设备的基础元器件，是电流、信号的传输载体，在电子设备中起着举足轻重的作用，随着我国电子信息行业的飞速发展，电路板行业也随之获得了更广阔的发展空间，成为了我国电子信息产业重点发展领域之一，现有电子产品已日趋轻薄化，集成度和功能性也日益提高，因此对电路板提出更高了的要求。
3.在电路板的加工过程中会使用到各种加工设备，电路板需置于加工设备上进行加工，现有加工设备需要人工将电路板放置于加工位置，人工成本较高，且操作人员接触电路板容易对电路板造成损坏，影响产品质量。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供了一种上下料装置和控制方法，能够提高生产效率。
5.本发明的技术方案一种上下料装置，设置在工作台的一侧，所述工作台上安装有输送轨道，包括：机体，设置有滑行轨道，滑行轨道与输送轨道垂直分布；料站，设置于滑行轨道上，并能够沿滑行轨道移动，料站用于放置沿前后方向分布的放料仓和收料仓，放料仓内设置有多层沿纵向分布的放料架，收料仓内设置有多层沿纵向分布的收料架；推料组件，安装在机体上，推料组件和输送轨道分别位于料站的相对两侧；切换组件，安装在机体上且与料站连接，切换组件用于驱动料站沿滑行轨道移动，以使放料仓或收料仓对应于输送轨道；升降组件，安装在机体上，且位于滑行轨道的下方，升降组件用于驱动料站上升或下降，以使相应层的放料架或相应层的收料架对应于输送轨道。
6.根据所述的上下料装置，料站上设置有第一检测传感器和第二检测传感器，第一检测传感器用于对放料仓进行放置检测，第二检测传感器用于对收料仓进行放置检测。
7.根据所述的上下料装置，第一检测传感器和第二检测传感器采用红外传感器、光耦传感器、称重传感器或微动开关。
8.根据所述上下料装置，料站的一侧设置有第三检测传感器，第三检测传感器用于对料站进行位置检测。
9.本发明的技术方案还包括一种上下料控制方法，应用于上述上下料装置，包括：
10.确定料站处于第一工作位置和第一高度位置，第一工作位置用于表征放料仓对应于输送轨道的位置，第一高度位置用于表征放料仓内的第一层放料架对应于输送轨道的位置；
11.通过推料组件将放置在第一层放料架上的物料推向输送轨道；通过切换组件将料站移动至第二工作位置，第二工作位置用于表征收料仓对应于输送轨道的位置；
12.确定收料架接收输送自输送轨道的物料；通过切换组件将料站移动至第一工作位
置，以及通过升降组件将料站抬升至第二高度位置，第二高度位置用于表征放料仓内的第二层放料架对应于输送轨道的位置。
13.根据所述的上下料控制方法，确定料站处于第一工作位置和第一高度位置，包括：确定放料仓和收料仓放置在料站上；对放料仓和收料仓的当前位置进行检测，得到第一位置数据；对料站的当前位置进行检测，得到第二位置数据；当第一位置数据和第二位置数据相适配时，确定料站处于第一工作位置；对料站的当前高度进行检测，得到第一高度数据；当第一高度数据等于第一预设的目标数据时，确定料站处于第一高度位置。
14.根据所述的上下料控制方法，确定料站处于第一工作位置和第一高度位置，还包括以下至少一项：当第一位置数据和第二位置数据不适配时，根据第一位置数据和第二位置数据，通过切换组件将料站移动至第一工作位置；或者，当第一高度数据小于或大于第一预设的目标数据时，根据第一高度数据和目标数据之间的差值，通过升降组件将料站移动至第一高度位置。
15.根据所述的上下料控制方法，输送轨道的一侧设置有第四检测传感器，确定收料架接收输送自输送轨道的物料，包括：通过第四检测传感器对输送轨道进行物料检测，得到第一检测信号；根据第一检测信号，确定收料架接收输送自输送轨道的物料。
16.根据所述的上下料控制方法，通过升降组件将料站抬升至第二高度位置，包括：获取预设的高度差值；根据第一高度位置和高度差值，确定第二高度位置；通过升降组件将料站抬升至第二高度位置。
17.本发明的有益效果为：确定料站处于放料仓内的第一层放料架对应于输送轨道的位置；通过推料组件将放置在第一层放料架上的物料推向输送轨道；通过切换组件将料站移动至收料仓的第一层放料架对应于输送轨道的位置；确定收料架接收输送自输送轨道的物料，能够实现批量上下料，无需人工上下料，可节省人工成本，进而可提高器件加工的生产质量。
附图说明
18.下面结合附图和实施例对本发明进一步地说明；
19.图1所示为根据本发明实施方式的结构示意图；
20.图2所示为根据本发明实施方式流程图；
21.图3所示为根据本发明实施方式细节流程图；
22.图4所示为根据本发明实施方式一示意图；
23.图5所示为根据本发明实施方式又一示意图；
24.图6所示为根据本发明实施方式又一细节流程图；
25.图7所示为根据本发明实施方式另一示意图；
26.图8所示为根据本发明实施方式再一示意图；
27.图9所示为根据本发明实施方式再一细节流程图；
28.附图标记：包括机体100、料站200、放料仓210、放料架211、收料仓220、收料架221、工作台300以及输送轨道400。
具体实施方式
29.本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。
30.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
31.参照图1，本发明公开了一种上下料装置，包括机体100、料站200、推料组件、切换组件以及升降组件。其中机体100设置有滑行轨道，滑行轨道与输送轨道400垂直分布；料站200设置于滑行轨道上，并能够沿滑行轨道移动，料站200用于放置沿前后方向分布的放料仓210和收料仓220，放料仓210内设置有多层沿纵向分布的放料架211，收料仓220内设置有多层沿纵向分布的收料架221；推料组件安装在机体100上，推料组件和输送轨道400分别位于料站200的相对两侧，推料组件用于将放料架211上的物料推动到输送轨道400，输送轨道400用于将物料输送至指定位置等待加工；切换组件安装在机体100上且与料站200连接，切换组件用于驱动料站200沿滑行轨道移动，以使放料仓210或收料仓220对应于输送轨道400；升降组件安装在机体100上，且位于滑行轨道的下方，升降组件用于驱动料站200上升或下降，以使相应层的放料架211或相应层的收料架221对应于输送轨道400。
32.可以理解的是，通过切换组件沿滑行轨道调节料站200的位置，使得放料仓210对准输送轨道400，放料仓210设置有多个沿竖直方向间隔分布的放料架211，放料架211放置有待加工的物料，例如pcb板，通过升降组件上升或下降使指定层的放料架211对应于输送轨道400，确定指定层的放料仓210对准输送轨道400后，通过推料组件，将指定层的放料架211上的物料推送到输送轨道400上，通过输送轨道400，能够将待加工的物料输送至指定位置处，例如，将待加工的物料输送至工作台300；通过切换组件沿滑行轨道调节料站200的位置，使得收料仓220对准输送轨道400；收料仓220设置有多个沿竖直方向间隔分布的收料架221，收料架221用于放置加工后的物料；确定指定层的收料架221对准输送轨道400后，可利用输出轨道的速度或者利用料站200的夹持装置，将加工好的物料输送至收料架221的指定层中。
33.本发明上下料装置，确定料站处于放料仓内的第一层放料架对应于输送轨道的位置；通过推料组件将放置在第一层放料架上的物料推向输送轨道；通过切换组件将料站移动至收料仓的第一层放料架对应于输送轨道的位置；确定收料架接收输送自输送轨道的物料，能够实现批量上下料，无需人工上下料，可节省人工成本，进而可提高器件加工的生产质量。
34.在一实施例中，可在料站200上设置有第一检测传感器和第二检测传感器，第一检测传感器用于对放料仓210进行放置检测，第二检测传感器用于对收料仓220进行放置检测。例举的，第一检测传感器和第二检测传感器可采用红外传感器、光耦传感器、称重传感器或微动开关等用于检测收料仓220或放料仓210装载物料的情况，可用于判断料站中放料仓210和收料仓220的位置，例举的，第一检测传感器和第二检测传感器采用称重传感器，当放料仓210和收料仓220未放置到料站时，第一检测传感器和第二检测传感器检测到的数值均为零；当放料仓210和收料仓220放置到料站时，第一检测传感器和第二检测传感器检测到的数值均有较大区别，由于放料仓210中的放料架211一般被放置批量的待加工的物料，
称重传感器检测到的数值较大，而收料仓220的收料架221一般被空置，以待物料被加工后，下料到指定的收料架221中，称重传感器检测到的数值较小，通过传感器检测的数值可以判断料站中放料仓210和收料仓220的位置。
35.在一实施例中，第一检测传感器和第二检测传感器可采用红外传感器、光耦传感器、称重传感器或微动开关等用于检测收料仓220或放料仓210装载物料的情况。
36.在一实施例中，料站200的一侧设置有第三检测传感器，第三检测传感器用于对料站200进行位置检测，料站200的位置有三个，分别是放料仓210对准输送轨道400、收料仓220对应输送轨道400，放料仓210或收料仓220均不对准输送轨道400。例举的，第三检测传感器检测放料仓210对准输送轨道400，可进行上料准备；例举的，第三检测传感器检测收料仓220对准输送轨道400，可进行下料准备，第三检测传感器检测放料仓210或收料仓220均不对准输送轨道400，则可通过切换组件沿滑行轨道调节料站200的位置，使得放料仓210或收料仓220对准输送轨道400。
37.如图2所示，一种上下料控制方法，具体步骤如下：
38.s100，确定料站200处于第一工作位置和第一高度位置，第一工作位置用于表征放料仓210对应于输送轨道400的位置，第一高度位置用于表征放料仓210内的第一层放料架211对应于输送轨道400的位置；
39.s200，通过推料组件将放置在第一层放料架211上的物料推向输送轨道400；
40.s300，通过切换组件将料站200移动至第二工作位置，第二工作位置用于表征收料仓220对应于输送轨道400的位置；
41.s400，确定收料架221接收输送自输送轨道400的物料；
42.s500，通过切换组件将料站200移动至第一工作位置，以及通过升降组件将料站200抬升至第二高度位置，第二高度位置用于表征放料仓210内的第二层放料架211对应于输送轨道400的位置。
43.下面在多个实施例中描述上述步骤的细节实施方式，如图3所示。
44.s100，确定料站200处于第一工作位置和第一高度位置，第一工作位置用于表征放料仓210对应于输送轨道400的位置，第一高度位置用于表征放料仓210内的第一层放料架211对应于输送轨道400的位置，具体包括：
45.s110，确定放料仓210和收料仓220放置在料站200上；
46.s120，对放料仓210和收料仓220的当前位置进行检测，得到第一位置数据；
47.s130，对料站200的当前位置进行检测，得到第二位置数据；
48.s140，当第一位置数据和第二位置数据相适配时，确定料站200处于第一工作位置；
49.在一实施例中，第一工作位置用于表征放料仓210对应于输送轨道400的位置，第一位置数据和第二位置数据相适配时，包括如下两种情况：放料仓210和收料仓220的第一位置数据为放料仓210位于料站200的左侧，收料仓220位于料站200的右侧，料站200的第二位置数据为放料仓210位于料站200的左侧，收料仓220位于料站200的右侧，使得放料仓210与输送轨道400对准的位置，如图4所示，此时第一位置数据和第二位置数据相适配时；放料仓210和收料仓220的第一位置数据为放料仓210位于料站200的右侧，收料仓220位于料站200的左侧，料站200的第二位置数据为放料仓210位于料站200的右侧，收料仓220位于料站
200的左侧，使得放料仓210与输送轨道400对准的位置，如图5所示，此时第一位置数据和第二位置数据相适配时。
50.在一实施例中，当第一位置数据和第二位置数据不适配时，根据第一位置数据和第二位置数据，通过切换组件将料站200移动至第一工作位置；
51.s150，对料站200的当前高度进行检测，得到第一高度数据；
52.s160，当第一高度数据等于第一预设的目标数据时，确定料站200处于第一高度位置。
53.在一实施例中，当第一高度数据小于或大于第一预设的目标数据时，根据第一高度数据和目标数据之间的差值，通过升降组件将料站200移动至第一高度位置。
54.s300，通过切换组件将料站200移动至第二工作位置，第二工作位置用于表征收料仓220对应于输送轨道400的位置，如图6所示，具体包括；
55.s310，确定放料仓210和收料仓220放置在料站200上；
56.s320，对放料仓210和收料仓220的当前位置进行检测，得到第三位置数据；
57.s330，对料站200的当前位置进行检测，得到第四位置数据；
58.s340，当第三位置数据和第四位置数据相适配时，确定料站200处于第二工作位置；
59.在一实施例中，第二工作位置用于表征收料仓220对应于输送轨道400的位置，第三位置数据和第四位置数据相适配时，包括如下两种情况：放料仓210和收料仓220的第一位置数据为放料仓210位于料站200的左侧，收料仓220位于料站200的右侧，料站200的第二位置数据为放料仓210位于料站200的左侧，收料仓220位于料站200的右侧，使得收料仓220与输送轨道400对准的位置，如图7所示，此时第三位置数据和第四位置数据相适配时；放料仓210和收料仓220的第一位置数据为放料仓210位于料站200的右侧，收料仓220位于料站200的左侧，料站200的第二位置数据为放料仓210位于料站200的右侧，收料仓220位于料站200的左侧，使得收料仓220与输送轨道400对准的位置，如图8所示，此时第三位置数据和第四位置数据相适配时。
60.在一实施例中，当第三位置数据和第四位置数据不适配时，根据第三位置数据和第四位置数据，通过切换组件将料站200移动至第二工作位置；
61.s350，对料站200的当前高度进行检测，得到第三高度数据；
62.s360，当第三高度数据等于第三预设的目标数据时，确定料站200处于第三高度位置。
63.在一实施例中，对放料仓210或收料仓220顺序编号，例如，从下到上依次增大，第三预设的目标数据可以为收料仓220任一一层的高度，例如，第三预设的目标数据可以为收料仓220第一层的高度，当第三高度数据等于收料仓220第一层的高度时，确定料站200处于第三高度位置。
64.在一实施例中，当第三高度数据小于或大于第三预设的目标数据时，根据第三高度数据和目标数据之间的差值，通过升降组件将料站200移动至第三高度位置。
65.s400，确定收料架221接收输送自输送轨道400的物料；
66.在一实施例中，输送轨道400的一侧设置有第四检测传感器，通过第四检测传感器对输送轨道400进行物料检测，得到第一检测信号；根据第一检测信号，确定收料架221接收
输送自输送轨道400的物料。其中第四检测传感器可采用红外传感器、光耦传感器、称重传感器或微动开关等用于确定收料架221接收输送自输送轨道400的物料，例如，红外传感器对输送轨道400进行物料检测时，得到如下第一信号和第二信号，放料仓210上料时，输送轨道400检测到的第一信号，以及物料被加工完毕后，输送轨道400检测到的第二信号，此时第二信号为第一检测信号，可根据第二信号确定收料架221接收输送自输送轨道400的物料。
67.s500，通过切换组件将料站200移动至第一工作位置，以及通过升降组件将料站200抬升至第二高度位置，第二高度位置用于表征放料仓210内的第二层放料架211对应于输送轨道400的位置，如图9所示，具体包括：
68.s510，通过切换组件将料站200移动至第一工作位置；
69.s520，对料站200的当前高度进行检测，得到第二高度数据；
70.s530，当第二高度数据等于第二预设的目标数据时，确定料站200处于第二高度位置。
71.在一实施例中，对放料仓210或收料仓220顺序编号，例如，编号从下到上依次增大，第二预设的目标数据可以为除第一预设的目标数据外的放料仓220其他层的高度，例如，第二预设的目标数据可以为收料仓220第二层的高度，当第二高度数据等于收料仓220第一层的高度时，确定料站200处于第二高度位置。
72.在一实施例中，当第二高度数据小于或大于第二预设的目标数据时，根据第二高度数据和目标数据之间的差值，通过升降组件将料站200移动至第二高度位置。
73.上述上下料方式分别设置有收料仓220和放料仓210，放料仓210进行上料，并通过输送轨道400，将待加工物料到指定加工位置；收料仓220进行下料，并接收加工完毕的物料，可实现批量上下料，无需人工上料和定位，可节省人工成本，进而可提高器件加工的生产质量。
74.此外，本发明还包括在放料和收料的过程中，仅指定收料仓220或放料仓210中的一个进行工作，例举的，指定放料仓210进行工作，其中放料仓210中的放料架211分别放置有待上料的物料以及放料架211被闲置，被闲置的放料架211用来接收加工好的物料。例举的，放料仓210中放置有物料的放料架211与被闲置的放料架211间隔排列，通过升降组将使得不同的放料架211对准输送轨道400，以控制放料仓进行上下料。
75.应当认识到，本发明实施例中的方法步骤可以由计算机硬件、硬件和软件的组合、或者通过存储在非暂时性计算机可读存储器中的计算机指令来实现或实施。所述方法可以使用标准编程技术。每个程序可以以高级过程或面向对象的编程语言来实现以与计算机系统通信。然而，若需要，该程序可以以汇编或机器语言实现。在任何情况下，该语言可以是编译或解释的语言。此外，为此目的该程序能够在编程的专用集成电路上运行。
76.此外，可按任何合适的顺序来执行本文描述的过程的操作，除非本文另外指示或以其他方式明显地与上下文矛盾。本文描述的过程(或变型和/或其组合)可在配置有可执行指令的一个或多个计算机系统的控制下执行，并且可作为共同地在一个或多个处理器上执行的代码(例如，可执行指令、一个或多个计算机程序或一个或多个应用)、由硬件或其组合来实现。所述计算机程序包括可由一个或多个处理器执行的多个指令。
77.进一步，所述方法可以在可操作地连接至合适的任何类型的计算平台中实现，包括但不限于个人电脑、迷你计算机、主框架、工作站、网络或分布式计算环境、单独的或集成
的计算机平台、或者与带电粒子工具或其它成像装置通信等等。本发明的各方面可以以存储在非暂时性存储介质或设备上的机器可读代码来实现，无论是可移动的还是集成至计算平台，如硬盘、光学读取和/或写入存储介质、ram、rom等，使得其可由可编程计算机读取，当存储介质或设备由计算机读取时可用于配置和操作计算机以执行在此所描述的过程。此外，机器可读代码，或其部分可以通过有线或无线网络传输。当此类媒体包括结合微处理器或其他数据处理器实现上文所述步骤的指令或程序时，本文所述的发明包括这些和其他不同类型的非暂时性计算机可读存储介质。当根据本发明所述的方法和技术编程时，本发明还包括计算机本身。
78.计算机程序能够应用于输入数据以执行本文所述的功能，从而转换输入数据以生成存储至非易失性存储器的输出数据。输出信息还可以应用于一个或多个输出设备如显示器。在本发明优选的实施例中，转换的数据表示物理和有形的对象，包括显示器上产生的物理和有形对象的特定视觉描绘。
79.上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。