以龙门式搬运器移送载车板的停车设备的制作方法

1.本发明属于停放多辆车的停车设备，尤其涉及具有用于移动或提升车辆的搬运器的停车设备。


背景技术：

2.参见图12，在现有技术中的专利号为201610494122.x的发明专利中，介绍了一种以龙门式搬运器移送载车板的双层停车设备。根据该专利的主权利要求描述内容，其必要技术特征可概括为：
3.1、包括设置在地面自走车位上方的架空基架40，
4.2、架空基架40包括由横梁401构成的相互平行的前轨道和后轨道；
5.3、包括沿前轨道和后轨道横移的龙门式搬运器30；
6.4、包括在架空基架的前轨道和后轨道之间沿轨道方向排列的多个载车板存放位；
7.5、包括设置在架空基架的前轨道和后轨道之间的至少一个载车板存取竖井；
8.6、龙门式搬运器的中空构造内设有载车板升降架20，
9.7、载车板升降架的底部设有用于提升载车板的提升销轴式的托臂(原文称“挂钩装置”)203，载车板10上设有与载车板升降架20上的提升销轴相配合的外侧凹槽托板；
10.8、包括位于前轨道和后轨道之间的纵梁403，
11.9、纵梁上设有用于支撑载车板的支撑部件6；
12.10、载车板上设有与纵梁403上的支撑部件6相配合的内侧凹槽托板；
13.11、载车板10被支撑部件6支撑后，载车板10两端的底部与纵梁403的顶部之间设有横移通过高度，该高度允许升降架底部的提升销轴式的托臂203将载车板10放在支撑部件6之上后能够随龙门式搬运器横30移时顺利通过。
14.根据对实际案例的分析，该专利技术存在以下问题：
15.参见图12，依据该专利的权利要求1所限定的特征要求，设置在所述纵梁403上的用于支撑载车板10的所述支撑部件6的高度，必须保证空载的龙门式搬运器30横移时，其载车板升降架20下端的托臂203的顶部与载车板10侧边梁端部的底面之间，以及托臂203的底部与纵梁403的顶面之间留有足够的安全间隙。所以，如图12所示，从上层的载车板10的车轮承载部104的顶面开始，到作为地面自走车位的下层空间的顶面，也就是纵梁403的底面之间，须依次叠加载车板的车轮承载部104的高度a、载车板支撑部件6的高度b和纵梁403的高度c，也就是a b c。显然，a b c占用的高度空间不能用来作为有效的存车空间。而根据该专利的权利要求的限定，a、b、c中任何一项都不可舍去，难以缩减。所以，依据该专利实施的车库空间的利用率较低。


技术实现要素：

16.针对上述现有技术的缺陷，本发明提出如下解决方案：
17.这是一种以龙门式搬运器移送载车板的停车设备，
18.包括架空基架；
19.架空基架包括相互平行的前轨道和后轨道；
20.龙门式搬运器依靠行走轮沿前轨道和后轨道横移；
21.在架空基架的前轨道和后轨道之间沿轨道方向排列多个载车板存放位；
22.在架空基架的前轨道和后轨道之间设有至少一个载车板存取竖井，在载车板存取竖井底部，设有载车板暂存位，载车板暂存位与车辆进出口相连；
23.龙门式搬运器的中空构造内设有可沿竖导轨升降的升降架；
24.升降架角部下方设有左前吊柱、右前吊柱、左后吊柱和右后吊柱；
25.升降架的左前吊柱和右前吊柱底部分别设有向后悬伸的左前托和右前托，左后吊柱和右后吊柱底部分别设有向前悬伸的左后托和右后托；
26.其特征是：
27.载车板左前角部上方有向前悬伸的左前钩，右前角部上方有向前悬伸的右前钩，左后角部上方有向后悬伸的左后钩，右后角部上方有向后悬伸的右后钩；
28.当空载的龙门式搬运器沿着左右方向横移时，升降架的左前托和右前托的端部可从放置在载车板存放位的载车板的左前钩和右前钩下方穿行，升降架的左后托和右后托的端部可从放置在载车板存放位的载车板的左后钩和右后钩下方穿行；
29.当空载的龙门式搬运器沿着左右方向横移时，升降架的四个托的最底部高于放置在载车板存放位的载车板的最底部；
30.当空载的龙门式搬运器对正停止在一个载车板存放位上的载车板正上方后，龙门式搬运器的升降架可向上起升，让其四个托的端部分别与该载车板的对应位置的四个钩以凸凹状的定位构造上下扣合后，将该载车板提升到预设高度，并随龙门式搬运器横移；
31.当载有载车板的龙门式搬运器对正停止在一个空置的载车板存放位的正上方后，由龙门式搬运器的升降架的四个托共同承托的载车板可随升降架降至该载车板存放位，并让四个托的端部降至与该载车板的四个钩脱离接触的低位；
32.当载有载车板的龙门式搬运器对正停止在载车板存取竖井正上方后；载车板可随升降架降至该载车板存取竖井底部的载车板暂存位；使车辆可从升降架的左右吊柱之间进出该载车板。
33.本文所称的“前、后、左、右”，是为了便于清楚地描述构造特征的方位，假定观察视角不变时，设定观察者左手方向是“左”，右手方向是“右”，离观察者较近是“前”，离观察者较远是“后”。
34.本文所称的“托”是指横向悬伸且可支撑“钩”的构造，“钩”是指横向悬伸且可由“托”支撑的构造。
35.从描述了本发明基本特征的示意图14中可以看出，与示意图12中描述的现有技术不同之处是，当本发明描述的空载的龙门式搬运器30沿轨道移动时，升降架20的托臂203的底部始终高于载车板10的底部，因而，既可以给升降架20的托臂端部在载车板挂钩103下方的穿行提供足够高的通道空间，又省去了现有技术中的如图12所示的支撑部件6。所以，从上层的载车板10的车轮承载部104的顶面开始，到作为下层空间的顶面，也就是纵梁403的底面之间，只需依次叠加车轮承载部104的高度a和纵梁403的高度c,也就是a c，从而提高了设备所占高度空间的有效利用率。
36.在本发明的上述基本特征基础上，优选地，
37.所述的载车板的左前钩和右前钩，设置在位于载车板左右边梁前端上部的立柱的前侧；
38.所述的载车板的左后钩和右后钩，设置在位于载车板左右边梁后端上部的立柱的后侧；
39.所述的前轨道和后轨道之间，设有若干纵梁，所述的载车板可降入左右相邻的两根纵梁之间，并借助支撑构造由纵梁支撑；
40.当空载的龙门式搬运器沿着左右方向横移时，升降架的四个托的最底部高于纵梁顶部。
41.参见图16、图26，依据上述优选特征，可将载车板10的车轮承载部104的顶面与纵梁403底面之间的距离进一步压缩到只略大于甚至等于载车板的车轮承载部104的高度a，与图14相比，显著提高了设备所占高度空间的有效利用率。
42.本发明除了上述采用纵梁的优选方案之外，还可以选用如下所述的采用横梁的优选方案：
43.在所述的架空基架的前轨道和后轨道之间设有与前轨道和后轨道平行的前横梁和后横梁，其中，前横梁用于支撑所述的载车板前部，后横梁用于支撑所述的载车板后部；前横梁和后横梁构成所述的载车板存放位；
44.当空载的龙门式搬运器沿着左右方向横移时，升降架的四个托的底部高于前横梁和后横梁的顶部。
45.根据上述优选特征，本发明以前横梁和后横梁直接支撑载车板的目字型框架，不仅省去了前述现有技术的四字型框架中的设置在各个纵梁上的载车板支撑部件，简少了钢结构部件，还让载车板的宽度可以采用通常的尺寸即可，无需要加宽。并且，载车板存放位内的载车板和车辆的重量，均通过前横梁和后横梁直接传递到支柱，从而避免了龙门式搬运器轨道负载过大，优化了框架的受力状况，有助于降低钢结构成本。
46.另外，采用上述优选特征后，也如图14所示，提高了设备所占高度空间的有效利用率。
47.优选地，
48.所述载车板的左右两侧边梁的顶面高于所述的车轮承载部的顶面；
49.所述载车板的左右两侧边梁的顶面前部装有向前悬伸出边梁前端部的前短梁，所述的前钩位于前短梁的前端上部；
50.所述载车板的左右两侧边梁的顶面后部装有向后悬伸出边梁后端部的后短梁，所述的后钩位于后短梁的后端上部；
51.所述的架空基架的前横梁用于支撑载车板的前短梁的向前悬伸段的底部，后横梁用于支撑载车板的后短梁的向后悬伸段的底部。
52.采用上述优选特征后，如图11所示，载车板10的本体结构可以降入前后横梁402之间，使载车板10的车轮承载部104的高度a与纵梁403的高度c相互重叠，令载车板10的车轮承载部104的顶面与纵梁403底面之间的距离不会大于纵梁403的高度c。所以，与图14所示相比，也明显进一步提高了设备所占高度空间的有效利用率。
53.优选地，
54.所述的载车板暂存位设有沉坑区；当载车板的车轮承载部降入沉坑区后，载车板的车轮承载部的顶面与车辆进出口的车道路面相互平齐衔接。
55.优选地，
56.所述的载车板的车轮承载部包括前车轮承载部和后车轮承载部，前车轮承载部与后车轮承载部之间设有通透的留空区域；
57.所述的载车板暂存位的沉坑区包括用于容纳载车板的前车轮承载部的前沉坑区，以及用于容纳载车板后车轮承载部的后沉坑区。
58.显然，采用上述优选特征的设有留空区的载车板比现有技术中通常采用的标准载车板具有较少的钢材用量。作为设备的数量较多的主要部件，载车板用钢量的减少，显然可为降低整体成本提供重要条件。并且，带有前短梁和后短梁的载车板构造，与载车板暂存位对应区域设置的沉坑区相互配合后，使车辆的车轮可以在基本水平的行车面进出载车板，无需爬长坡，显著改善了车辆存取过程的用户体验。
59.优选地，
60.所述的载车板上方装有棚罩，棚罩的左右两侧设有棚罩支柱，棚罩支柱的底部安装在载车板的左右两侧边梁上；
61.棚罩与载车板之间是车辆存放空间。
62.本发明的提出的自带棚罩的载车板，为车辆提供了遮光避雨功能，不仅显著改善了用户体验，而且避免了建造大型整体车棚的显而易见的弊端。
63.本发明的更具体的技术特征，将在以下实施例中，结合附图做进一步的详细描述。
附图说明
64.图1是实施例1的载车板立体图和局部放大图；
65.图2是图1所示载车板的侧视图和局部放大图；
66.图3是实施例1的升降架立体图和局部放大图；
67.图4是图3所示升降架的俯视图和局部放大图；
68.图5是实施例1的龙门式搬运器立体图；
69.图6是实施例1的带地面车位的架空基架立体图和局部放大图；
70.图7是实施例1的运行状态的立体图；
71.图8是实施例1的龙门式搬运器在一段架空基架横移时的左视图和局部剖视放大图；
72.图9、图10是实施例1的龙门式搬运器的升降架在载车板存取井道升降作业时的立体图；
73.图11是实施例1的局部纵剖面示意图；
74.图12是现有201610494122.x专利的局部纵切剖视示意图；
75.图13是第二种载车板方案的立体图；
76.图14是采用图13所示第二种载车板时的局部纵切剖视示意图；
77.图15是第三种载车板方案的立体图；
78.图16是采用图15所示第三种载车板时的局部纵切剖视示意图；
79.图17是图15所示第三种载车板放在架空基架上的立体图和局部放大图；
80.图18是实施例2的自带棚罩的载车板立体图和局部放大图；
81.图19是实施例2的升降架立体图和局部放大图；
82.图20是实施例2架空基架放置图18所示自带棚罩载车板时的立体图和局部放大图；
83.图21是实施例2的龙门式搬运器立体图；
84.图22是实施例2的运行状态的立体图；
85.图23是实施例2的龙门式搬运器在一段架空基架横移时的左视图和局部剖视放大图；
86.图24是实施例2的龙门式搬运器的将载车板从架空基架提升前的立体图和局部放大图；
87.图25是实施例2的龙门式搬运器的升降架降至载车板存取井道底部时的立体图；
88.图26是实施例2的局部纵剖面示意图；
89.图27实施例1的载车板装设了棚罩后的立体图和局部放大图。
90.附图标记：
91.载车板10，载车板侧边梁101，载车板前后短梁102，载车板的前后钩103，载车板的前后钩定位凸销1031，载车板的前后钩定位凹孔1032，载车板的车轮承载部104，载车板横梁105，载车板短梁底端缓冲垫106，载车板车轮承载部的内侧纵梁107，载车板侧边梁端立柱108，载车板棚罩立柱1081，载车板棚罩109，载车板侧部支撑凸体110；
92.载车板升降架20，载车板升降架顶框201，载车板升降架吊柱202，载车板升降架吊柱导向槽2021，载车板升降架托臂203，载车板升降架托臂端部2031，载车板升降架托臂端定位凹孔2032，载车板升降架托臂端定位凸销2033，载车板升降架链条连接部204；
93.龙门式搬运器30，龙门式搬运器顶框301，龙门式搬运器角柱302，龙门式搬运器行走轮303，龙门式搬运器角柱导向轮304，龙门式搬运器升降链条305；
94.架空基架40，架空基架轨道401，架空基架横梁402，架空基架纵梁403，架空基架支柱404，架空基架车辆入口侧支柱404b，架空基架车辆入口侧支柱内导轮4042，架空基架低位横梁405，架空基架载车板支撑垫块406；
95.载车板存取位的沉坑区50；
96.车辆6；
97.载车板车轮承载部高度a，载车板支撑部件高度b，架空基架纵梁高度c，架空基架载车板底支撑横梁高度d。
具体实施方式
98.实施例1如图1至11所示。
99.参见图1、图2，本实施例的载车板10的左右侧边梁101的前后端上部分别装有前后短梁102，前后短梁102外侧分别装有前后钩103，前后钩103下方中部设有锥形定位凸销1031。前后短梁102外端底部装有缓冲垫106。为节省钢材，左右侧边梁101之间的四根横梁105与四个车轮承载部104的内侧纵梁107之间有三个留空区。
100.参见图3、图4，本实施例的载车板升降架20的构成包括顶部的载车板升降架顶框201以及四根吊柱202，吊柱内侧有导向槽2021。吊柱底部设有向中部悬伸的托臂203，托臂
端部2031的中部有定位凹孔2032。在托臂外侧根部设有链条连接部204。
101.参见图5，本实施例的龙门式搬运器30的构成包括顶部的顶框301以及前后侧端的角柱302，角柱下部外侧装有行走轮303。每根角柱内侧导向槽内装有四个导向轮304。升降机构控制下的四根升降链条305布置在角柱302的内侧。
102.参见图6，本实施例的布置在地面车位上空的架空基架40上包括由钢梁构成的前后轨道401，前后轨道之间有前后横梁402，轨道和横梁端部与纵梁403相连，纵梁下方有支柱404。设置在架空基架40中部的载车板存取井道底部地面是载车板暂存区，在载车板暂存区设有沉坑区50，载车板暂存区的前后端是车辆出入口。车辆出入口两侧有侧支柱404b。侧支柱404b内设有导轮4042。
103.参见图7，升降架20借助链条升降机构在龙门式搬运器30内升降运行。龙门式搬运器30依靠行走轮303借助横移驱动机构沿架空基架的前后轨道401横移。架空基架横梁402的顶面共同构成相互并排布置的载车板存放位，每个载车板存放位可放置一个载车板10。
104.当龙门式搬运器30内的升降架20以托臂203抬起载车板10并升至超过预设的车顶高度后，横移运行的龙门式搬运器30可使该在载车板10在载车板存放位上的其他车辆6的车顶上空移动。
105.龙门式搬运器30可将载有车辆的载车板10从任意载车板存放位与载车板存取井道之间往复移送。
106.参见图8，放置在载车板存放位的载车板侧边梁101前后端的前后短梁102的底端缓冲垫106由架空基架40的前后横梁402的顶面支撑。
107.当龙门式搬运器30将载车板10下放到载车板停放位后，升降架20继续下降数厘米，使其四个托臂203的端部2031进入载车板10的前后钩103下方的定位凸销1031的下端与架空基架纵梁403顶面之间的通道空间内。然后，龙门式搬运器30可沿轨道移向下一个待取的载车板所在位置。
108.当龙门式搬运器30移至待取载车板10所在位置对正停稳后，升降架20升起，使其四个托臂203的端部2031的定位凹孔2032与载车板10的前后钩103下方的定位凸销1031相互扣合锁定，再继续上升，让载车板10升至设定高度后，随龙门式搬运器30移向载车板存取竖井。
109.参见图9、图10，载有待取载车板10的龙门式搬运器30对正停止在载车板存取竖井后，升降架20在吊柱导向槽2021与龙门式搬运器角柱导向轮304以及架空基架车辆入口侧支柱404b内的导轮4042的相互限位和引导作用下，可使载车板10降落到载车板暂存位，并使载车板的四个车轮承载部104以及侧边梁101降入载车板存放位的沉坑区50内，让车辆进入口的路面与载车板的车轮承载部104相互水平衔接，以便于车辆平稳进出载车板。参见图1，为了让司机能感受到车轮正确入位时的震动反馈，载车板横梁105与车轮承载部104的顶面之间，留有2厘米的落差。当车辆驶入载车板10后，逆向操作上述过程，将完成存车程序。
110.对比图11和图12可知，与图12所示的现有技术相比，本实施例从停放在载车板存放位中的载车板10的车轮承载部104的顶面开始，到作为下层存车空间的顶面，也就是纵梁403的底面之间的高度距离，由a b c，也就是大约45厘米，减少为小于c，也就是大约23厘米，空间利用率显著提升。
111.参见图13和图14，载车板10的前后钩103可直接设置在侧边梁101两端，其前后钩
103的高度尺寸，容许空载的升降架20的托臂端部2031从前后钩103底端与纵梁403顶面之间的通道空间穿行。如图14所示，在这个方案中，车轮承载部104的顶面到纵梁403的底面之间的高度距离约为由a c，也就是大约31厘米，与图12所示的现有技术相比，减少了大约14厘米，空间利用率也有所提升。
112.参见图15，载车板10的前后钩103还可设置在位于侧边梁两端的立柱108顶部外侧。参见图17，与这种载车板10适配的架空基架40的前后轨道401之间，设置了排列间隔略大于载车板10宽度的纵梁403，并且，在纵梁403底部之间设置了剖面高度尺寸较小的低位横梁405。存入的载车板10由低位横梁405支撑。对比图16和图12可知，与图12所示的现有技术相比，从载车板10的车轮承载部104的顶面开始，到作为下层存车空间的顶面，也就是纵梁403的底面之间的高度距离，由a b c，也就是大约45厘米，减少为大约a d，也就是大约15厘米，空间利用率也明显提升。
113.实施例2如图18至图26所示。
114.参见图18，本实施例的载车板10设置了棚罩109。棚罩109的四个立柱1081是对图15所示的载车板10的侧边梁端立柱108加高后形成的。并且，棚罩立柱1081的下部外侧设有侧部支撑凸体110。
115.参见图20，与这种带棚罩的载车板10适配的架空基架40的前后轨道401之间，设置了排列间隔略大于载车板10宽度的纵梁403，存入的带棚罩的载车板10的侧部支撑凸体110由纵梁403顶面或者设置在纵梁403顶面上的支撑垫块406支撑。
116.参见图19，本实施例的载车板升降架20的构成包括顶部的载车板升降架顶框201以及四根吊柱202，吊柱内侧有导向槽2021。吊柱底部设有向中部悬伸的托臂203，托臂端部有向上伸出的定位凸销2033。在吊柱内侧设有链条连接部204。
117.参见图21，本实施例的龙门式搬运器30的构成包括顶部的顶框301以及前后侧端的角柱302，角柱下部外侧装有行走轮303。每根角柱内侧导向槽内装有四个导向轮304。升降机构控制下的四根升降链条305布置在角柱302的内侧。
118.参见图22，升降架20借助链条升降机构在龙门式搬运器30内升降运行。龙门式搬运器30依靠行走轮303借助横移驱动机构沿架空基架的前后轨道401横移。
119.当龙门式搬运器30内的升降架20以托臂203抬起带棚罩的载车板10并升至超过其他载车板的棚罩109的高度后，横移运行的龙门式搬运器30可使该在载车板10在载车板存放位上的其他载车板顶棚109的上空移动。
120.龙门式搬运器30可将载有车辆的带棚罩载车板10从任意载车板存放位与载车板存取井道之间往复移送。
121.参见图23，放置在载车板存放位的载车板棚罩立柱1081的侧部支撑凸体110由架空基架40的纵梁403的上部支撑。
122.当龙门式搬运器30将带棚罩的载车板10下放到载车板停放位后，升降架20继续下降数厘米，使其四个托臂203的端部进入带棚罩的载车板10的前后钩103底部与架空基架纵梁403顶面之间的通道空间内。然后，龙门式搬运器30可沿轨道移向下一个待取的带棚罩载车板10所在位置。
123.参见图24，当龙门式搬运器30移至待取的带棚罩的载车板10所在位置对正停稳后，升降架20升起，使其四个托臂203的端部的定位凸销2033与载车板10的前后钩103下方
的定位凹孔1032相互扣合锁定，再继续上升，让带棚罩的载车板10升至高于相邻载车板的棚罩的设定高度后，随龙门式搬运器30移向载车板存取竖井。
124.参见图25，载有待取载车板10的龙门式搬运器30对正停止在载车板存取竖井后，升降架20下降，使带棚罩的载车板10降至载车板暂存位的沉坑区内，供车辆平稳进出。
125.对比图26和图12可知，与图12所示的现有技术相比，从载车板10的车轮承载部104的顶面开始，到纵梁403的底面之间的高度距离，由a b c，也就是大约45厘米，大致减少为a，也就是大约6厘米，空间利用率获得最大限度的提升。
126.本发明的实施例1的载车板，也可以像图27那样，增设立柱1081和棚罩109。