钢塑复合直角短管件成型方法与流程

1.本发明涉及一种钢塑复合直角短管件的成型方法，属于钢塑复合直角短管件制造技术领域。


背景技术：

2.现有钢塑复合短管件如图3所示，由内层塑胶11、外层塑胶13以及位于两者之间的带孔钢筒12组成，这种钢塑复合短管件中的带孔钢筒12是完全埋在塑胶包裹层内部的，具有强度高、耐腐蚀性强的优点。目前制造这种短管件时，为了保证带孔钢筒12完全埋在塑胶包裹层内，通常是先在带孔钢筒12的孔上插接塑胶支撑件，塑胶支撑件将带孔钢筒12与芯模和外模进行分开，保证带孔钢筒12成型后位于短管件的中部位置，而未插接塑胶支撑件的通孔则可保证带孔钢筒12两侧塑胶的流通，保证带孔钢筒12两侧塑胶的均匀填充。
3.制造该短管件时，通常都是先在带孔钢筒12两侧分别插接塑胶支撑件，再将带孔钢筒12与芯模装配好，再将芯模卡装在定模的模腔内，再移动动模，使其与定模形成完整模腔，最后再通过注塑、冷却等工序，完成短管件的制造。这种短管件制造方案较为复杂，存在制造成本高、生产效率低等缺陷。


技术实现要素：

4.本发明的目的是针对现有技术的上述缺陷，提供一种新的钢塑复合直角短管件成型方法，该成型方法配合新型钢塑复合直角短管件成型设备，可有效提高钢塑复合直角短管件的生效效率，具有突出的实用性。
5.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
6.钢塑复合直角短管件成型方法，包括如下步骤：
7.a、在带孔钢筒的内侧装配好塑胶支撑件；
8.b、将带孔钢筒的第一支筒套装到定芯模上，将带孔钢筒的第二支筒调整到与动芯模相对应的位置，将动芯模插进带孔钢筒的第二支筒内，直至动芯模的插接端与定芯模插接端的限位槽紧密贴合；
9.c、将动模向定模移动，使动模与定模完成拼装，使定模上的第一直角槽、动模上的第二直角槽与定芯模和动芯模形成封闭模腔；
10.d、启动塑胶注射装置，向封闭模腔内注射塑胶，冷却，完成短管件的注射成型。
11.通过采用上述技术方案，提供了一种钢塑复合直角短管件成型方法，该短管件成型方法在带孔钢筒内侧装设塑胶支撑件后，通过塑胶支撑件与芯模的支撑作用，即实现了孔钢筒在模腔内的精准定位，后续，仅通过简单调整动芯模和动模即可实现完整模腔的拼装，该成型方法具有操作便捷、生产效率高的优点。
12.本发明的进一步设置为：步骤a中，塑胶支撑件为从外向内插接在带孔钢筒侧壁通孔上的塑胶卡柱，塑胶卡柱为内段细外段粗的柱体结构，内段与外段之间设置有与带孔钢筒侧壁上的通孔相对应的环形卡槽，内段的长度为外段长度的三倍及三倍以上。
13.通过采用上述技术方案，采用了一种内段细外段粗的塑胶卡柱，该塑胶卡柱通过从外向内插接的形式即可实现塑胶卡柱对带孔钢筒与芯模之间的限位，具有操作简单，功能显著的优点。
14.本发明的进一步设置为：相邻两塑胶卡柱之间的带孔钢筒的侧壁上预留有一个及一个以上的通孔，相邻两塑胶卡柱之间采用横向塑胶连杆进行连接。
15.通过采用上述技术方案，将相邻塑胶卡柱采用横向塑胶连杆进行连接，并在相邻塑胶卡柱之间的带孔钢筒侧壁上预留一个及一个以上的通孔，可大大提高塑胶支撑件的安装效率，提高生产效率。
16.本发明的进一步设置为：塑胶卡柱内段的设置有若干个环形挡圈，塑胶卡柱内段的端部设置有点式支撑部。点式支撑部为三点式支撑部、四点式支撑部或多点式支撑部。
17.通过采用上述技术方案，在塑胶卡柱内段设置若干个环形挡圈，可有效避免塑胶卡柱将管件内侧物料向管件外侧泄露，另外，将塑胶卡柱内段的端部设置成点式支撑部，点式支撑部一方面可有效保证塑胶卡柱对带孔钢筒的限位作用，另一方面，又可有效避免塑胶卡柱大面积露在短管件表面，进而影响短管件的密封性能。
18.本发明的进一步设置为：步骤c中，定模上设置着第一直角槽、定芯模和动芯模，第一直角槽以弯折部朝上的形式布置在定模侧壁，定芯模轴向安置在第一直角槽的第一直槽内，定芯模的插接端位于第一直角槽弯折处，定芯模的固定端固定在位于第一直槽另一端外侧的第一封堵板上，动芯模通过芯模移动机构轴向安置在第一直角槽的第二直槽内，动芯模安置在第二封堵板上，第二封堵板固定在芯模移动机构上，动芯模在芯模移动机构的作用下可在第一直角槽的第二直槽内轴向移动，动芯模的插接端与定芯模插接端的限位槽匹配，动模上设置有与第一直角槽相对应的第二直角槽，第二直角槽两端的外侧设置有与第一封堵板、第二封堵板以及芯模移动机构相对应的凹槽。
19.通过采用上述技术方案，提供了一种关于结构简单、操作便捷、生产效率高的短管件成型装置。
20.本发明的进一步设置为：限位槽的轴线与第一直角槽所在的平面相互垂直，限位槽为v型槽或u型槽，限位槽的开口正对着动芯模的轴向方向。
21.通过采用上述技术方案，对定芯模上限位槽的位置关系进行了限定，该限定可有效保证动芯模与定芯模组合后的稳定性，可有效保证短管件成型后外观的美观性，保证产品质量。
22.本发明主要的有益效果是：
23.1、本发明成型方法在带孔钢筒内侧装设塑胶支撑件后，通过塑胶支撑件与芯模的支撑作用，即实现了孔钢筒在模腔内的精准定位，后续，仅通过简单调整动芯模和动模即可实现完整模腔的拼装，该成型方法具有操作便捷、生产效率高的优点；
24.2、本发明采用了一种内段细外段粗的塑胶卡柱，该塑胶卡柱通过从外向内插接的形式即可实现塑胶卡柱对带孔钢筒与芯模之间的限位，具有操作简单，功能显著的优点；
25.3、本发明将相邻塑胶卡柱采用横向塑胶连杆进行连接，并在相邻塑胶卡柱之间的带孔钢筒侧壁上预留一个及一个以上的通孔，可大大提高塑胶支撑件的安装效率，提高生产效率及；
26.4、本发明在塑胶卡柱内段设置若干个环形挡圈，可有效避免塑胶卡柱将管件内侧
物料向管件外侧泄露，另外，将塑胶卡柱内段的端部设置成点式支撑部，点式支撑部一方面可有效保证塑胶卡柱对带孔钢筒的限位作用，另一方面，又可有效避免塑胶卡柱大面积露在短管件表面，进而影响短管件的密封性能。
附图说明
27.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1是本发明所涉及定模的结构示意图；
29.图2是本发明所涉及动模的结构示意图；
30.图3是本发明所涉及短管件的结构示意图。
31.图中，1、定模；2、动模；3、第一直角槽；4、定芯模；5、动芯模；6、限位槽；7、芯模移动机构；8、第二直角槽；9、第一封堵板；10、第二封堵板；11、内层塑胶；12、带孔钢筒；13、外层塑胶。
具体实施方式
32.下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.实施例一：
34.如图1至图2所示，一种钢塑复合直角短管件成型装置，包括定模1和动模2，定模1安置在支架上并与塑胶注射装置连通，动模2通过移动机构安置在与定模1相对应的位置。定模1的侧壁设置有第一直角槽3、定芯模4和动芯模5，第一直角槽3是以弯折部朝上的形式布置在定模侧壁的，定芯模4轴向安置在第一直角槽3的第一直槽内，定芯模4的插接端位于第一直角槽3弯折处，定芯模4的固定端固定在位于第一直槽另一端外侧的第一封堵板9上，动芯模5通过芯模移动机构7轴向安置在第一直角槽3的第二直槽内，动芯模5安置在第二封堵板10上，第二封堵板10固定在芯模移动机构7上，动芯模5在芯模移动机构7的作用下可在第一直角槽3的第二直槽内轴向移动，动芯模5的插接端与定芯模4插接端的限位槽6匹配，限位槽6的轴线与第一直角槽3所在的平面相互垂直，限位槽6为v型槽或u型槽，限位槽6的开口正对着动芯模5的轴向方向。动模2上设置有与第一直角槽3相对应的第二直角槽8，第二直角槽8两端的外侧设置有与第一封堵板9、第二封堵板10以及芯模移动机构7相对应的凹槽。
35.结合图1至图3，使用上述成型装置进行钢塑复合直角短管件的成型方法，包括如下步骤：
36.a、在带孔钢筒12的内侧装配好塑胶支撑件；
37.b、将带孔钢筒12的第一支筒套装到定芯模4上，将带孔钢筒12的第二支筒调整到与动芯模5相对应的位置，将动芯模5插进带孔钢筒12的第二支筒内，直至动芯模5的插接端
与定芯模4插接端的限位槽6紧密贴合；
38.c、将动模2向定模1移动，使动模2与定模1完成拼装，使定模1上的第一直角槽3、动模2上的第二直角槽8与定芯模4和动芯模5形成封闭模腔；
39.d、启动塑胶注射装置，向封闭模腔内注射塑胶，冷却，完成短管件的注射成型。
40.步骤a中，塑胶支撑件为从外向内插接在带孔钢筒12侧壁通孔上的塑胶卡柱，塑胶卡柱为内段细外段粗的柱体结构，内段与外段之间设置有与带孔钢筒12侧壁上的通孔相对应的环形卡槽，内段的长度为外段长度的三倍及三倍以上。相邻两塑胶卡柱之间的带孔钢筒12的侧壁上预留有一个及一个以上的通孔，相邻两塑胶卡柱之间采用横向塑胶连杆进行连接。塑胶卡柱内段的设置有若干个环形挡圈，塑胶卡柱内段的端部设置有点式支撑部。