一种转体梁结构施工工艺的制作方法

1.本发明涉及转体梁施工技术，具体而言，涉及一种转体梁结构施工工艺。


背景技术：

2.铁路大桥因跨越既有铁路线，施工风险和施工难度高，安全防护要求严，技术难度较大，施工占用时间较长，影响整体工期，尤其是在一些山坡地区，地势落差大，不利于施工。


技术实现要素：

3.为了弥补以上不足，本发明提供了一种转体梁结构施工工艺，旨在改善上述背景技术中提出的问题。
4.本发明是这样实现的：一种转体梁结构施工工艺，包括以下步骤s1：转体结构施工，所述转体结构包括下球铰、滑道、下转盘、上球铰、上承台和牵引钢绞线，将所述球铰、滑道、下转盘、上球铰、上承台和牵引钢绞线进行依次施工安装；s2：连续梁施工，所述连续梁施工包括0#块施工、连续梁对称段挂篮悬浇施工、边跨支架现浇段施工、转体牵引施工、合龙段施工和预应力施工；s3：中跨合龙段钢外壳安装施工，先配置焊接电源，然后进行进行施工材料准备，然后将钢模板分段吊装，钢模板吊装完成后进行焊接；s4：桥面附属工程，连续梁施工时在防护墙竖墙相应位置预埋钢筋，使防护墙、竖墙与梁体连为一体，然后对防护墙进行防水处理，然后依次进行遮板的预制安装、栏杆的安装、电缆槽盖板施工、伸缩缝安装和接触网支柱基础施工。
5.在本发明的一种实施例中，下球铰的安装包括：a、下球铰骨架安装：精确放线，采用全站仪在下承台面上放出中心点及四角点。吊装对齐，将下球铰骨架吊装至设计位置，拉线对中，人工调整对齐四角点。高程控制，测量四角高程，调整骨架底部保证上平面水平。焊接固定，骨架定位后将预埋钢筋与骨架进行焊接牢固；b、下球铰安装，下球铰的现场组装，主要是下球铰与骨架的连接，此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。精确定位及调整：利用骨架及调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。
6.在本发明的一种实施例中，s4步骤中，桥面防护墙内侧范围喷涂高聚物改性沥青处理剂，铺设高聚物改性沥青防水卷材，上覆盖c40纤维混凝土保护层，总厚度60mm。 防护墙外侧电缆槽中涂刷聚氨酯防水涂料，防水涂料上覆盖c40纤维混凝土保护层，总厚度40mm。 防护墙根部防水涂料粘贴防水卷材附加层，附加层卷材厚度0.5mm,宽度350mm，水平铺300mm，竖向折起50mm，然后再铺设防水卷材和保护层。泄水管口部位先用聚氨酯涂料粘贴卷材附加层；附加层卷材选用厚度0.5mm，长宽400
×
350mm，中间开孔，剪成多个三角形，紧贴泄水管口下内壁。防水卷材边缘及保护层混凝土与梁体接缝处用聚氨脂涂料封边，封边高度不小于80mm。防水卷材搭接处采用聚氨脂涂料封边。
7.在本发明的一种实施例中，滑道施工与下球铰骨架相同。滑道现场采取分节段拼装，利用调整螺栓调整固定。转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。要求滑道顶面高出下转盘混凝土顶面1cm，且整个滑道面在同一水平面上。
8.在本发明的一种实施例中，下球铰上设置混凝土浇注振捣孔、排气孔，确保混凝土密实无空洞，混凝土的浇注顺序由中心向四周进行。
9.7.根据权利要求1所述的转体梁结构施工工艺，其特征在于，上球铰的安装步骤如下：a球铰球面。
10.b中心销轴套管中放入黄油，将中心销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙。
11.c下球铰凹球面上按照编号由内到外安装滑动片，各滑动片应位于同一球面。检查合格后，在球面上滑动片间涂抹黄油，使黄油均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面。
12.d上球铰吊装到位，套进中心销轴内。用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直。保证销轴与上下球铰之间的间隙，以及销轴与钢管通道的畅通。
13.e铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。
14.f后吊装其余平面钢板和上球铰钢护筒，将套筒中加入黄油，然后放入销轴并转动，黄油溢出，然后将黄油涂抹在销轴上。在滑片的表面均匀的摸一层黄油，黄油略高于滑片。将上球铰吊装入下球铰上面，中心重合；转动上球铰，使多余的黄油溢出，滑片和上球铰贴合良好，及时封闭上下球铰间隙。
15.g下球铰球面形心轴与球铰转动中心重合，上下球铰焊接钢管中心轴与转动中心轴重合，误差不大于1mm。
16.在本发明的一种实施例中，牵引钢绞线包括两束牵引索，牵引索采用12根φs15.24钢绞线，牵引索钢绞线1束正旋和1束反旋。牵引索在砼内的预埋端采用ovm15-12p型锚具锚固，并利用固定在底层钢筋上的定位钢板确定钢绞线的平面位置和高度，同一对牵引索的锚固端在同一直线上并对称与转台的圆心，每根索的预埋高度和牵引力方向应一致，每根索埋入转盘长度为3.2m，外部长度为14.64m施工时，预埋牵引索支撑钢筋，牵引索外漏部分圆顺缠绕在转盘模板周围，互不干扰地搁置于预埋筋上。
17.在本发明的一种实施例中，0#块支架采用螺旋钢管型钢支架。从下往上依次为：承台基础、钢管立柱、工字钢、工字钢三角桁架、方木竹胶板底模。
18.①
基础：利用承台作为整个支架体系的基础。
19.②
钢管立柱：立柱采用螺旋钢管，沿梁体中线两侧各布置2排，每排3根，顺桥向每排立柱中心间距3.0m。横桥向以墩中心线为中心布置3排，间距为3.3m。
20.③
横梁：采用2根双拼工字钢焊接而成，放置在螺旋钢管立柱顶部的承压板上。
21.④
三角桁架：纵梁采用工字钢组合而成，单侧布置为12根。布置形式为：单侧腹板及加大块区域安装10组三角桁架，底板铺设3组三角桁架，单侧翼缘板区域通长布置4根工字钢，间距由内到外3
×
60 9
×
30 6
×
60 9
×
30 3
×
60cm。工作平台11
×
1.5m。
22.⑤
底模： 0#块底模采用方木及竹胶板。
23.在本发明的一种实施例中，挂篮拼装的程序为：
①
找平梁面0#块施工完毕后，用中粗砂找平行走梁垫梁下方梁体顶面。
24.②
铺设垫梁将垫梁按照间距500mm均匀布设在梁体上。
25.④
安装行走梁从0#块横向中心线向1#及1’#节段1m位置处安装首节行走轨道，轨道配置长度为4m 4m。安装前应找平行走梁顶面，准确定出行走梁中线，在垫梁上放置行走轨道梁，然后安装锚固螺拴、锁定行走梁。
26.⑤
安装挂篮前后支座从行走梁后端穿入后支座、前端穿入前支座。由于1号块采用连体挂篮，左侧和右侧共用后支座，前、后支座需精确定位。
27.⑥
安装挂篮主桁架挂篮主构架共分为六部分，分别是：上平杆、下平杆、后拉杆、前斜杆、立杆、双向平联。
28.具体拼装顺序为：首先吊装下平杆，将左右两侧挂篮下平杆同时安装就位，其次安装立杆，并设临时支撑（左右采用倒链与梁体预埋钢筋连接固定）再安装前后拉杆，并与下平杆和立杆锁定。左右两侧后拉杆锁定后先安装后锚平联并穿后锚拉杆后设置双螺母锚固。上平杆及前斜杆应在场地内调整好角度，利用型钢临时锁定后采用汽车吊整体吊装进行拼装，最后安装双向平联。
29.⑦
安装挂篮吊挂系统和底模在安装完毕挂篮主桁架后，立即安装挂篮后锚吊杆及后锚平联，并利用千斤顶对挂篮后锚吊杆施加预应力进行锚固，然后进行挂篮模板吊杆的安装。
30.然后安装挂篮底模。具体安装方法为：场地内将上横梁吊装至挂篮前上横梁对应位置，将吊杆吊装穿入孔内并设置双螺母锚固。安装吊杆时，确保各吊杆垂直，避免受弯，所有锚固吊杆必须用双螺帽进行锚固。
31.在墩底拼装底模平台，包括：前下横梁、后下横梁、底模纵梁（底纵梁与前后下横梁采取螺栓连接）、前后吊杆框梁、底模面板。采用一台35t轮式汽车吊和一台70 t轮式汽车吊，采用2根钢丝绳四个吊点将底模平台整体吊装就位于1#块底，吊点设置在前、后下横梁上。利用已悬挂好的吊杆将后下横梁悬挂于已浇筑梁段底板混凝土之上、前下横梁悬挂于挂篮前上横梁上。
32.⑧
安装侧模及滑道梁在挂篮拼装好外模时即可进行侧模滑道的安装工作。安装过程如下：首先确定挂篮侧模背架与外滑道梁的前后位置关系，然后利用汽车起重机将外滑道梁穿入外模背架中，并固定；在滑梁后端穿入固定及活动滑框吊架，利用汽车起重机整体吊装，前端锚固在事前下放好的前吊带上，后端由翼缘板预埋吊带孔处下放精轧螺纹钢吊杆，并用双螺母将固定吊架锚固于吊杆之上。
33.⑨
调整挂篮姿态侧模安装就位后提升后端吊杆，使底模和侧模紧贴已浇段砼，采用千斤顶施加预应力进行锚固。根据测量控制点调整挂篮前后位置，同时移动底侧模使之准确就位。锁定底
侧模后锚点。
34.本发明的有益效果是：1、该工艺利用承台及条形基础，在混凝土顶面预埋钢板搭设螺旋钢管支架，能有效减少现场空间占用，缩短工期，既满足本工程需要，亦能将成本降至最低。
35.2、采用的挂篮作业空间大、安装方便、操作简单、适用性强、可全天作业，主桁架结构较简单，受力明确，各构件均是拉压杆件，节点受力，不存在受弯现象，具有较大的承载能力。施工作业面开阔，挂篮移动时主承重结构与底篮一次性就位，移动时间短。
36.3、转体球铰主要由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统、助推系统、轴线微调系统等组成。转动体系采用钢球铰，分上下两片。上球铰下面板为凸面，通过上球铰的肋板与上转盘钢筋混凝土连接成整体；下球铰为凹面，嵌固于支撑骨架上，表面排布滑片嵌槽。上下球铰面板为钢板压制而成的球面，背部设置纵横肋条，防止在加工、运输过程中变形，并方便球铰的定位。加强与周围混凝土的连接。球铰中央设置销轴套筒，内置定位销轴，使得球铰便于定位及具有较强的抗剪作用。
37.4、0#块支架的整体稳定性较好，施工安全风险低，作业空间大。搭设时间较短，型钢材料投入较多，安装机械费低，降低了施工成本。边跨支架整体稳定性较好，钢管接长不需要进行焊接作业，采用高强螺栓连接，施工过程较为可控，施工安全风险较低。搭设方便，周转性好，型钢材料投入较少，盘扣架投入大，盘扣架可以采用租赁方式，安装机械费低，相比钢管支架经济效益好。
附图说明
38.为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
39.图1是本发明实施方式提供的转体梁结构施工工艺整体流程图；图2为本发明实施方式提供的下球铰的安装流程图；图3为本发明实施方式提供的上球铰的安装流程图；图4为本发明实施方式提供的挂篮拼装的流程图。
具体实施方式
40.为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
实施例
41.请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种转体梁结构施工工艺，包括以下步骤s1：转体结构施工，所述转体结构包括下球铰、滑道、下转盘、上球铰、上承台和牵
引钢绞线，将所述球铰、滑道、下转盘、上球铰、上承台和牵引钢绞线进行依次施工安装；在一些具体的实施方案中，下球铰的安装步骤为：1、下球铰骨架安装，精确放线：采用全站仪在下承台面上放出中心点及四角点。吊装对齐：将下球铰骨架吊装至设计位置，拉线对中，人工调整对齐四角点。高程控制：测量四角高程，调整骨架底部保证上平面水平。焊接固定：骨架定位后将预埋钢筋与骨架进行焊接牢固。2、下球铰安装，下球铰的现场组装，主要是下球铰与骨架的连接，此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。精确定位及调整：利用骨架及调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。固定：精确定位及调整完成后，对下球铰的中心、标高、平整度进行复核。采用天宝电子水准仪进行多点复测，经检查合格后将调整螺栓与横梁之间拧紧固定，骨架与下球铰之间焊接钢筋进行加强固定。拉线确定下球铰中心位置，使用徕卡全站仪精确测量，保证下球铰中心位置和设计位置重合。将塔尺立在下球铰边缘，根据读数调节螺栓，上球铰下面板为凸面，通过上球铰的肋板与上转盘钢筋混凝土连接成整体；下球铰为凹面，嵌固于支撑骨架上，表面排布滑片嵌槽。上下球铰面板为35mm厚的钢板压制而成的球面，背部设置纵横肋条，防止在加工、运输过程中变形，并方便球铰的定位。加强与周围混凝土的连接。球铰中央设置销轴套筒，内置定位销轴，用于球铰定位及抗剪作用。将标高调整到设计标高，下球铰各平面相对高差不大于0.5mm。
42.转体结构由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统、助推系统组成。下转盘是转体重要支撑结构，布置有转体系统的下球铰、撑脚的环形滑道、转体牵引系统的反力座、助推系统、轴线微调系统等。下转盘利用下承台，纵向尺寸为11.1m，横向为16.5m，承台顶预留直径9.4m、高1.0m的后浇部分；布置有局部承压钢筋网以及连接钢筋。下球铰、滑道安装要求精度高，应预先埋好定位骨架，通过调整螺栓精确调平。滑道、下球铰平面各平面相对高差不大于0.5mm，调整完成后浇筑c50混凝土。转体完成后，通过封铰混凝土连接，与上转盘共同形成承台。钢球铰采用70000kn型，分上下两片，球体半径r8008mm,球面平面直径φ3400mm、采用厂家成套产品。球铰是转动体系的核心，是转体施工的关键结构，制作安装精度要求高，需精心制作、安装。上转盘是球铰、撑脚与上转盘相连接的部分，又是转体牵引力直接施加的部分。上转盘撑脚为转体时保持转体结构平稳的保险腿。从保持转体结构的稳定性和方便施工出发，在上转盘周围对称布置6对撑脚。在撑脚的下方（既下盘顶面）设有0.9m宽的滑道，滑道中心半径3.9m，转体时保险撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。为保证转体的顺利实施，整个滑道面需在一个水平面上，其相对高差不大于0.5mm。
43.撑脚为双圆柱形，下设20mm厚钢走板。双圆柱为两个φ720mm
×
10mm的钢管，撑脚钢管内灌注c50微膨胀混凝土。撑脚在工厂加工，在下转盘混凝土灌注完成后、上球铰安装就位时即安装撑脚，并在撑脚走板下支垫20mm钢板（作为转体结构与滑道的间隙）。上转盘施工完成后抽掉垫板。转动前在接触下滑道的支撑腿与下面铺装3mm四氟滑板，以减小转动时的摩擦力。转体牵引系统主要为牵引反力座、牵引索和牵引动力系统。牵引反力座设计为c50钢筋混凝土，牵引索为12束φ15.2预应力钢绞线，转体动力系统由2套液压千斤顶、2台液压泵站和1台主控台通过高压油管和电缆线连接而成。助推系统主要为助推反力座、助推动力系统组成。助推反力座设计为c50钢筋混凝土，助推动力系统为3套ycw200液压千斤顶。
44.在一些具体的实施方案中，滑道安装：滑道施工与下球铰骨架相同。滑道现场采取
分节段拼装，利用调整螺栓调整固定。转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。要求滑道顶面高出下转盘混凝土顶面1cm，且整个滑道面在同一水平面上。1、滑道组装，在工厂进行制作时，转体球铰滑道分成两部分，其中一部分为滑道骨架，一部分为环形滑道钢板，其中滑道骨架上下部环形角钢在厂家成型后分块运送至现场。为保证环形钢板顶面的平整性，安装前将滑道钢板朝下，骨架焊接在环形角钢上面，焊接时应尽量保证各个骨架支腿能够均匀分布，先将支腿点焊在环形角钢上，然后焊外侧斜拉角钢，完成后进行满焊，焊接时采取措施避免变形过大。找相对平整地面，将环形钢板倒置于地，骨架后焊，保证相对位置偏差2、滑道的拼接，将焊接好骨架的四分之一或者八分之一滑道进行翻身，滑道钢板朝上，进行拼圆。拼圆时保证滑道钢板处于同一水平面，点焊滑道钢板，整圈点焊完成后对部分上翘或者下凹的钢板进行调节，保证所有滑道钢板处于同一水平面且接缝处平滑无v形波。3、滑道钢板的焊接，滑道钢板厂内加工时开楔形坡口，相邻两块钢板应处在同一水平面上，焊接必要时用千斤顶将较低一侧滑道钢板顶起，焊缝顶面略高于钢板表面，焊接完成后使用磨光机进行打磨，保证表面平整光滑；楔形坡口焊接采用间断焊接，每隔1cm焊接一处。4、滑道吊装，滑道整体一次吊装到位。滑道吊装时，可拉2根相互垂直的线绳，通过线绳定出滑道中心，使滑道中心和球铰转动中心重合。吊装后进行精调，然后固定滑道骨架，将侧边预埋锚筋和滑道骨架角钢焊接。5、滑道高度的调整，由测量人员对滑道顶面进行高程测量，在滑道外架设电子水准仪，使用水准仪对滑道各点高度进行读数，根据高度调节螺母使滑道表面高度达到设计标高，滑道各平面相对高差不大于0.5mm。
45.在一些具体的实施方案中，下转盘混凝土基础设计为圆形，模板采用木板。绑扎钢筋，安装预埋件，进行下转盘混凝土的二次浇注及牵引反力座、助推反力座和限位装置。下承台混凝土预埋i32a工字钢，待上承台混凝土浇筑后形成上下承台锁定连接，转体前切断，解除锁定。下球铰上设置混凝土浇注振捣孔、排气孔，确保混凝土密实无空洞，混凝土的浇注顺序由中心向四周进行。在混凝土浇注前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，避免混凝土施工过程中作业人员对下球铰及滑道进行踩踏，影响其平面位置及高程。严格控制混凝土浇注，加强混凝土的养护。混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，避免混凝土收缩产生间隙，间隙部分应采用钻孔压浆的方法进行处理。为防止后期施工过程中水或杂物进入上下球铰之间的间隙，施工时下转盘混凝土顶面比下球铰顶面低1cm。
46.在一些具体的实施方案中，上球铰的安装步骤如下：1、清理上、下球铰球面。2、在中心销轴套管中放入黄油，将中心销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙。3、在下球铰凹球面上按照编号由内到外安装滑动片，各滑动片应位于同一球面。检查合格后，在球面上滑动片间涂抹黄油，使黄油均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面。4、将上球铰吊装到位，套进中心销轴内。用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直。保证销轴与上下球铰之间的间隙，以及销轴与钢管通道的畅通。5、球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。6、最后吊装其余平面钢板和上球铰钢护筒，将套筒中加入黄油，然后放入销轴并转动，黄油溢出，然后将黄油涂抹在销轴上。在滑片的表面均匀的摸一层黄油，黄油略高于滑片。将上球铰吊装入下球铰上面，中心重合；转动上球铰，使多余的黄油溢出，滑片和上球铰贴合良好，及时封闭上下球铰间隙。7、上下球铰球面形心轴与球铰转动中心重合，上下球铰焊接钢管中心轴与转动中心轴重合，误差不大于1mm。
47.在一些具体的实施方案中，上承台施工包括撑脚及砂箱安装，钢撑脚是支撑转体结构平稳的保险装置。上转盘下设撑脚在工厂整体制造后运进工地，为双圆柱形，下设20mm厚钢走板。双圆柱为两个φ720mm
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10mm的钢管，撑脚钢管内灌注c50微膨胀混凝土。在下盘混凝土灌注完成上球铰安装就位时即安装撑脚，并在撑脚走板下支垫钢楔，保证撑脚与滑道之间的间隙不大于20mm，作为转体结构和滑道的间隙。转体前抽掉垫板并在滑道内铺设3mm不锈钢板。滑道上布置12个砂箱，用来支承上转盘和上部结构的重量，同时起到稳定上转盘作用，转体前抽掉砂箱并在滑道面内铺装3mm聚四氟乙烯片。砂箱使用前采用千斤顶进行预压，预压力为承载力1.2倍，预压设备由顶梁、底梁和精轧螺纹钢组成，砂箱置于底梁上，上设千斤顶，千斤顶顶住顶梁，由精轧螺纹钢提供抗拉力，由千斤顶施加1.2倍砂箱承载力进行预压。本连续梁采用70000kn球铰，转体系统支撑部分采用6对撑脚和6个砂箱以球铰转轴自身的支撑组成整个支撑体系。70000kn
÷
12=5833kn,考虑到球铰自身撑脚最大支撑力2000kn，砂箱最大支撑力等同于撑脚最大支撑力为2000kn。砂箱预压吨位=2000kn
×
1.2=2400kn。
48.上承台为圆形台结构，底模采厚18mm竹胶板制作，背带采用10
×
10cm方木结合扣件式钢管进行加固，侧模采用定型钢模，上承台钢筋绑扎时应注意墩身预埋筋的位置，墩身预埋筋绑扎完成后应用钢筋进行支撑和对拉，保证混凝土浇筑过程中位置的准确性。混凝土采用拌和站集中进行拌制，混凝土罐车运至现场浇筑。混凝土浇筑完成后，应及时进行覆盖、洒水养护。
49.在一些具体的实施方案中，底层钢筋安装完成后，安装定位两束牵引索，牵引索采用12根φs15.24钢绞线，为保证转体时，牵引索之间互不干扰的工作，牵引索钢绞线1束正旋和1束反旋。牵引索在砼内的预埋端采用ovm15-12p型锚具锚固，并利用固定在底层钢筋上的定位钢板确定钢绞线的平面位置和高度，同一对牵引索的锚固端在同一直线上并对称与转台的圆心，每根索的预埋高度和牵引力方向应一致，每根索埋入转盘长度为3.2m，外部长度为14.64m施工时，预埋牵引索支撑钢筋，牵引索外漏部分圆顺缠绕在转盘模板周围，互不干扰地搁置于预埋筋上。转体上转盘预埋钢绞线注意保护，上承台拆模时要求作业人员严格注意，专人盯控，严禁使用电焊、氧气乙炔切割损伤钢绞线，模板拆除后，牵引索外露部分按顺序圆顺的缠绕在转盘周围，并用转盘预留钢筋固定。缠绕完成后将外露部分涂抹黄油防止生锈，塑料布包裹严密外套塑料波纹管，并做好防护标识标牌。
50.s2：连续梁施工，所述连续梁施工包括0#块施工、连续梁对称段挂篮悬浇施工、边跨支架现浇段施工、转体牵引施工、合龙段施工和预应力施工；在一些具体的实施方案中，0#块施工需要先进行0#块支架施工，0#块支架采用螺旋钢管型钢支架。从下往上依次为：承台基础、ф630mm钢管立柱、2i45a工字钢（横梁）、i25a工字钢三角桁架、方木竹胶板底模。
①
基础：利用承台作为整个支架体系的基础。
②
钢管立柱：立柱采用直径ф630mm壁厚10mm螺旋钢管，沿梁体中线两侧各布置2排，每排3根，顺桥向每排立柱中心间距3.0m。横桥向以墩中心线为中心布置3排，间距为3.3m。
③
横梁：采用2根双拼i45a工字钢焊接而成，放置在螺旋钢管立柱顶部的承压板（80
×
80
×
1.4cm）上。
④
三角桁架：纵梁采用i25a工字钢及i25a工字钢组合而成，单侧布置为12根。布置形式为：单侧腹板及加大块区域安装10组三角桁架，底板铺设3组三角桁架，单侧翼缘板区域通长布置4根i25a工字钢，间距由内到位3
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60 9
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30 6
×
60 9
×
30 3
×
60cm。工作平台11
×
1.5m。
⑤
底
模：由于0#块底板处有支座预埋件、防落梁挡块预埋件及墩梁固结钢筋，墩顶处模板结构尺寸复杂，周转利用率不高，故0#块底模采用方木及竹胶板。然后进行0#块支架安装，
①
为提高螺旋钢管立柱底端约束能力，在上、下承台施工时，在承台每根立柱处按方案要求埋设80
×
80
×
1.4cm连接钢板一块，每块钢板下部设置8根直径hrb400φ25mm锚固钢筋，钢筋锚固深度50cm。钢管桩与承台预埋钢板进行有效焊接，同时在柱脚设置8块加强钢板。支架立柱在地面加工完成后，采用汽车起重机吊装就位。钢管吊装时采用全站仪在90
°
之间进行切边观测同时辅以锤球以控制其钢管的垂直度，确保钢管垂直度小于1%。
ꢀ②
螺旋钢管吊装完成后应及时调整其垂直度，并在对应剪刀撑及平联的位置焊接[20槽钢剪刀撑及平联。平联及剪刀撑共设置两组，第一组平联高度位于墩柱侧立柱顶端以下2.0m处，第二组距离第一组上下平联间距7.5m，每组平联与墩身预埋钢板焊接牢固，一组平联相邻连接杆之间。
③
螺旋钢管安装完成后，调整其顶面标高，并在钢管立柱焊接80
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80
×
1.4cm上承压钢板，在钢板上焊接安装双拼i45a工字钢作为横梁，工字钢横梁与钢板焊接牢固，横梁节点处设置。由于螺旋钢管立柱单根长度最大为23.55m,施工过程中需对钢管立柱进行接长。螺旋钢管立柱接长在地面完成，钢管接长时，应确保接长钢管水平、同轴，接口面应采用坡口焊接，并利用同直径钢管立柱管壁制作长宽均为20cm的包板。钢管立柱每个接头等间距焊接4块包板。最后进行支架预压，考虑到支架的弹性变形，构件连接缝隙等因素，防止浇筑混凝土梁体时因支架的下沉而引起梁体出现裂隙，减少支架上部构造的变形，在支架平台搭设完成及验收合格后，应对支架进行预压试验，以消除其非弹性变形，测定其弹性变形与荷载的关系，为梁体底模预留高度提供可靠数据，同时支架的预压也是检验支架强度、刚度、稳定性，保证安全的一种最有效的方法。
①
观测点布置，由于梁体0#块采用支架进行浇筑，因此，在0#块底模安装完成后，进行支架预压，预压的部分为悬臂部分的梁体，墩顶部分的梁体支架不进行预压。对应0#块悬出墩顶的重量，按照该部分梁体重量的1.2倍且不低于支架所承受最大施工荷载的1.1倍的重量加载。通过实际预压，真实掌握支架变形情况，特在底模布设6排观测点位，每排4处，以观测底板模板变形情况；翼缘板布设7排，每排2处，以观测翼缘板支架纵梁变形情况；钢管立柱桩顶部及底部全部观测，以掌握钢管压缩变形值。
②
预压材料选择，本梁体预压材料采用自制的混凝土预制块，单块预压块尺寸2
×
0.9
×
0.9m，单块预压块重4.05t。预压块应较新，破损少，实际重量与理论重量相符合，误差＜
±
1%。采用汽车起重机将预压块吊至支架上，按照要求将预制块进行堆码。预压的最大荷载为对应节段重量的1.2倍，0#块预压总荷载(墩顶部分除外)=梁重
×
1.2=（653.1-258.9）
×
1.2=473.04t，用砼预制块作压重荷载，由于0#段支架承受0#块悬出墩外混凝土的重量，在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情况，腹板和横隔板处荷载比较集中，预制块堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟混凝土荷载，达到预压的目的。
③
加载、卸载，预压加载按施工总荷载的60%、100%、120%分三次逐级施加，加载过程中应遵循“两端同步、两侧对称”的原则，每级加载完毕并静候1h后进行支架的变形观测，做好数据记录；压至120%观测稳定后方能进行卸载，并计算支架的变形量，以此确定支架弹性变形和非弹性变形，支架弹性变形量作为模板预抛高值。加载按施工总荷载的60%、100%、120%分三次逐级施加：单侧预压重量为：0
→
236.52t
→
394.2t
→
473.04t（最后两次沉落量观测平均值不大于2mm时进行卸载）
→
294.2t
→
236.52t
→
0t。根据《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》tb10110-2011，全部预压荷载施加完成后，间隔6h监测记录各监测点的位移量，当最后两次
沉落量观测平均值之差不大于2mm时，方可终止预压卸除预压荷载。在预压过程中出现一些不正常现象（如异常的响声，变形值的突然增加），要立即停止加载并及时处理或上报，未查清楚之前，严禁继续加载。预压荷载卸除时，应按加载预压时的分次分级逐步卸载，并在卸载的过程中做好沉降量观测，分级卸载观测点应与加载时沉落量观测点相同。根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线，计算支架的弹性变形。预压后支架已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及非弹性变形。预压卸载后的回弹量即是连续梁在混凝土浇筑过程中的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为：设计标高值 设计预拱值 预压弹性变形量。
[0051]
在一些具体的实施方案中，挂篮拼装的程序为：
①
找平梁面0#块施工完毕后，用中粗砂找平行走梁垫梁下方梁体顶面。
[0052]
②
铺设垫梁将垫梁按照间距500mm均匀布设在梁体上。
[0053]
④
安装行走梁从0#块横向中心线向1#及1’#节段1m位置处安装首节行走轨道，轨道配置长度为4m 4m。安装前应找平行走梁顶面，准确定出行走梁中线，在垫梁上放置行走轨道梁，然后安装锚固螺拴、锁定行走梁。
[0054]
⑤
安装挂篮前后支座从行走梁后端穿入后支座、前端穿入前支座。由于1号块采用连体挂篮，左侧和右侧共用后支座，前、后支座需精确定位。
[0055]
⑥
安装挂篮主桁架挂篮主构架共分为六部分，分别是：上平杆、下平杆、后拉杆、前斜杆、立杆、双向平联。
[0056]
具体拼装顺序为：首先吊装下平杆，将左右两侧挂篮下平杆同时安装就位，其次安装立杆，并设临时支撑（左右采用倒链与梁体预埋钢筋连接固定）再安装前后拉杆，并与下平杆和立杆锁定。左右两侧后拉杆锁定后先安装后锚平联并穿后锚拉杆后设置双螺母锚固。上平杆及前斜杆应在场地内调整好角度，利用型钢临时锁定后采用汽车吊整体吊装进行拼装，最后安装双向平联。
[0057]
⑦
安装挂篮吊挂系统和底模在安装完毕挂篮主桁架后，立即安装挂篮后锚吊杆及后锚平联，并利用千斤顶对挂篮后锚吊杆施加预应力进行锚固，然后进行挂篮模板吊杆的安装。
[0058]
然后安装挂篮底模。具体安装方法为：场地内将上横梁吊装至挂篮前上横梁对应位置，将吊杆吊装穿入孔内并设置双螺母锚固。安装吊杆时，确保各吊杆垂直，避免受弯，所有锚固吊杆必须用双螺帽进行锚固。
[0059]
在墩底拼装底模平台，包括：前下横梁、后下横梁、底模纵梁（底纵梁与前后下横梁采取螺栓连接）、前后吊杆框梁、底模面板。采用一台35t轮式汽车吊和一台70 t轮式汽车吊，采用2根钢丝绳四个吊点将底模平台整体吊装就位于1#块底，吊点设置在前、后下横梁上。利用已悬挂好的吊杆将后下横梁悬挂于已浇筑梁段底板混凝土之上、前下横梁悬挂于挂篮前上横梁上。
[0060]
⑧
安装侧模及滑道梁在挂篮拼装好外模时即可进行侧模滑道的安装工作。安装过程如下：首先确定挂篮侧模背架与外滑道梁的前后位置关系，然后利用汽车起重机将外滑道梁穿入外模背架中，并固定；在滑梁后端穿入固定及活动滑框吊架，利用汽车起重机整体吊装，前端锚固在事前下放好的前吊带上，后端由翼缘板预埋吊带孔处下放精轧螺纹钢吊杆，并用双螺母将固定吊架锚固于吊杆之上。
[0061]
⑨
调整挂篮姿态侧模安装就位后提升后端吊杆，使底模和侧模紧贴已浇段砼，采用千斤顶施加预应力进行锚固。根据测量控制点调整挂篮前后位置，同时移动底侧模使之准确就位。锁定底侧模后锚点。
[0062]
s3：中跨合龙段钢外壳安装施工，先配置焊接电源，然后进行进行施工材料准备，然后将钢模板分段吊装，钢模板吊装完成后进行焊接；具体的，吊装方案中，钢丝绳实际承受的最大的拉力为：按照构件重量2t
×
10
×
1.65=33 kn（取动力系数为1.65）取f=33kn。钢丝绳的允许拉力为：取安全系数k=6、不均匀系数φ=0.82由f=p
×
φ/k得到需钢丝绳最小破断拉力为：pmin = f
×
k /φ=33
×
6/0.82=40.24kn，查表可得6
×
19-20-1400的钢丝绳的破断拉力p=211.5kn》 pmin符合要求。故选取型号为 6
×
19-20-1400钢丝绳。采用2吨卡环，销轴孔径为φ24mm穿入钢模加劲板φ30mm空中，每根钢丝绳两采用1个共采用2个卡环固定于加劲板最外端孔中。溜绳采用φ20mm棕绳，棕绳必须具有合格证，且为新购或半新绳索。每个吊装节段下端设两根溜绳，溜绳必须牢固绑扎。
[0063]
具体的，钢壳预埋段混凝土密实措施，原材控制措施：严格控制粗骨料粒径大小，保证粗骨料粒径在5-20mm范围内。中跨5#块需预埋钢壳，为确保钢壳预埋段混凝土密实，安装时需与挂篮模板密贴。混凝土浇筑时加强对预埋段混凝土的振捣，同时进行敲击检查，通过声音判断是否密实。不密实的地方及时加强振捣，确保密实。
[0064]
s4：桥面附属工程，连续梁施工时在防护墙竖墙相应位置预埋钢筋，使防护墙、竖墙与梁体连为一体，然后对防护墙进行防水处理，然后依次进行遮板的预制安装、栏杆的安装、电缆槽盖板施工、伸缩缝安装和接触网支柱基础施工。
[0065]
具体的，桥面附属工程施工工艺流程为：转体前，桥面清理
→
0#～10#块遮板安装
→
0#～10#块竖墙a制作
→
0#～10#块栏杆安装
→
0#～10#块防护墙、竖墙b制作。转体合龙后，合龙段2m范围内遮板安装
→
竖墙a制作
→
防护墙、竖墙b制作
→
合龙段2m范围内栏杆安装
→
全桥防水层施工
→
伸缩缝、防落梁安装
→
混凝土盖板安装。
[0066]
防护墙及竖墙的施工，连续梁施工时在防护墙竖墙相应位置预埋钢筋，使防护墙、竖墙与梁体连为一体，以保证防护墙及竖墙在桥面上的稳定性。
[0067]
防护墙的施工，1.检查防护墙对应位置处桥面高程，当桥面位置低于设计高程时采用同标号砂浆修补。高于设计高程时采用凿除多余混凝土。2.按照防护墙设计图纸的尺寸，分段贯通线路中心线，由箱梁两端的中心线确定防护墙墙体内外侧位置，弹上墨线，作为支模的依据。3.转体前采用整体钢模板标准节块一次浇筑成形。
[0068]
竖墙施工，竖墙钢筋绑扎前应修整预埋钢筋，竖墙钢筋加工后运至现场绑扎，模板采用3015普通钢模板，现场拼装，特殊部位采用木模，混凝土采用拌和站集中搅拌，轮式起
重机垂直吊装上桥，现场浇筑，采用插入式振捣棒振捣。特别注意的是：
①
竖墙a必须等到遮板安装到位后，才能浇注。
②
竖墙b的根部，对应防护墙过水孔位置设置100mm
×
150mm（长
×
高）的过水孔。
③
为保证通信、信号电缆预留冗余长度要求，根据需要将竖墙b外移，调整电缆槽宽度。
④
竖墙每隔2m设10mm断缝，为便于施工，模板拼装时，断缝处可用10mm厚疏质胶和板填塞，待拆模后，锯除胶和板，再填塞砂浆。
[0069]
在一些具体的实施方案中，桥面防护墙内侧范围喷涂高聚物改性沥青处理剂，铺设高聚物改性沥青防水卷材，上覆盖c40纤维混凝土保护层，总厚度60mm。 防护墙外侧电缆槽中涂刷聚氨酯防水涂料，防水涂料上覆盖c40纤维混凝土保护层，总厚度40mm。 防护墙根部防水涂料粘贴防水卷材附加层，附加层卷材厚度0.5mm,宽度350mm，水平铺300mm，竖向折起50mm，然后再铺设防水卷材和保护层。泄水管口部位先用聚氨酯涂料粘贴卷材附加层；附加层卷材选用厚度0.5mm，长宽400
×
350mm，中间开孔，剪成多个三角形，紧贴泄水管口下内壁。防水卷材边缘及保护层混凝土与梁体接缝处用聚氨脂涂料封边，封边高度不小于80mm。防水卷材搭接处采用聚氨脂涂料封边。
[0070]
具体的，遮板施工采用集中预制，现场安装。预制场地采用8mm的钢板做成遮板的模型，遮板按照设计长度进行预制。遮板混凝土捣固采用插入式振捣棒和附着式振捣器共同作用，混凝土采用干硬性混凝土以保证遮板外表面的光滑度。对预制好的构件进行严格的检查，确保成品质量，各部分尺寸最大误差不得超过2mm，对角线误差不得超过4mm。遮板安装前在安装遮板位置垫高标号砂浆2cm，对于桥面系较低地段采用环氧树脂填补，对于较高地段采用人工将桥面凿除到设计标高后安装。采用4mm厚的木板夹在两块遮板之间，保证安装的缝隙均匀一致。用水平尺控制遮板顶面水平，保证外轮廓线的一致、优美。
[0071]
具体的，栏杆的立柱和扶手由益阳制板场集中预制，现场安装，在安装好的遮板槽口边缘弹上墨线，将每一块立柱和隔柱的位置定位，用铅笔按尺寸划出立柱和隔柱的边缘线。按设计高度要求拉两条线，分别控制立柱的高度和两边缘的位置，两条线的位置必须准确，中间2m设置一个支承点。在遮板槽口内用高标号砂浆填满再按墨线和拉线的定位将立柱安放到遮板槽口内，用线锤调节立柱的垂直度，在高度范围内不得超过1mm，左右偏差不得超过2mm，装好后采用木楔初步固定立柱。一侧安装完成后，调整立柱的整体线形。要求从桥头拉到桥尾中间的误差不得超过2mm。
[0072]
具体的，电缆槽由竖墙和盖板组成。混凝土盖板和遮板由益阳制板场负责集中预制，然后用运输车运至施工现场，轮式起重机上桥，人工进行安装。为便于电缆槽设备检查，每隔10m左右将盖板置换成活动盖板。
[0073]
具体的，铁路桥梁伸缩装置是铁路桥梁梁端之间的重要连接部件，其主要功能是满足梁端各向位移要求、集水、排水及防止水对梁端及下部结构的侵蚀，其质量和防水性能直接影响整座桥的耐久性。高速铁路的耐久性要求高，梁缝之间必须采用可靠的防水伸缩装置，保护梁体及桥梁下部结构。 伸缩缝耐候型钢采用q355nh耐候钢制作，锚筋采用q235钢筋，防水橡胶条采用氯丁橡胶（月平均温度在-25℃至 60℃）。
[0074]
具体的，接触网支柱基础施工时，预制梁体时应在相应位置预埋接触网、下锚拉线基础锚固螺栓及加强钢筋，并设置下锚拉线基础预留钢筋。支柱基础混凝土电缆槽竖墙一同浇筑，模板应准确稳固，混凝土浇筑完工后预埋螺栓涂油防护，并做好混凝土养护工作。预埋接触网要准确，按照设计图纸预埋支柱基础预埋螺栓位置准确。
[0075]
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。