一种多卡槽工件成型模具的第一脱模组件的制作方法

1.本技术涉及模具领域，特别涉及一种多卡槽工件成型模具的第一脱模组件。


背景技术：

2.目前塑胶模具常和注塑机配合使用，以便生产不同的产品，在汽车零部件领域，由于塑胶产品的外形基本不受加工工艺限制，并且塑胶产品的质量也越来越好，因此“塑代钢”的趋势也越来越明显，特别是针对某些造型复杂的产品，使用铁质材料利用加工中心生产，效率较低，成本较高，因此普遍采用塑胶产品替代。
3.但是，针对某些多卡槽的塑胶产品，特别是卡槽角度和开合模角度不同的产品，生产成本高是本领域的技术人员需要解决的问题。


技术实现要素：

4.本技术的一个目的在于提供一种结构紧凑、体积小、成本低的多卡槽工件的成型模具。
5.本技术的另一个目的在于提供一种结构紧凑、体积小、成本低的多卡槽工件的成型模具的第一脱模组件。
6.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：
7.一种多卡槽工件的成型模具，包括定模和动模，其特征在于，所述定模上设置有第一脱模组件，所述第一脱模组件包括第一滑块、第二滑块和第三滑块，所述第一滑块固定地连接在所述定模上，所述第二滑块可滑动地连接在所述第一滑块上，所述第三滑块可滑动地连接在所述第二滑块上，所述第三滑块适于成型工件的第一卡槽；所述定模上设置有第二脱模组件，所述第二脱模组件适于成型所述工件的第二卡槽；
8.当处于合模状态时，所述第三滑块抵触所述第一卡槽，所述第二脱模组件抵触所述第二卡槽；当处于开模状态时，所述第三滑块与所述第一卡槽分离，所述第二脱模组件与所述第二卡槽分离；所述第一卡槽的脱模方向和所述动模的开模方向形成夹角γ，其中0
°
＜γ＜90
°
；所述第二卡槽的脱模方向与所述动模的开模方向相同。
9.传统的塑胶模具，针对多卡槽，特别是卡槽方向不同的塑胶模具，模具设计思路为以最深卡槽为第一卡槽，并使第一卡槽的脱模方向和模具的开模方向保持一致，然后依次对不同方向的第二卡槽设计斜导柱、斜滑块等，以保证模具在开模过程中，在卡槽位置不会出现硬脱模的情况，从而使产品表面的精度下降，美观度也下降。
10.但是在实际生产的过程中，针对某些产品第一卡槽位置较深，并且其产品本身长度较长，使第一卡槽的脱模方向和模具的开模方向一致的模具设计思路，会导致模具的厚度过大，而为了减少模具厚度，又会加设方向滑块，因为在设计初，第一卡槽的脱模方向和模具的开模方向一致，就算加设方向滑块，方向滑块的体积也会过大，从而增加模具的高度。
11.对于某些为了提高产能而开发的一出二模具，过高的模具高度也会进一步增加模
具的体积使模具的整体体积大大提升，从而在生产过程中，不得不使用更多的模具材料来制造模具，不得不使用更大的注塑机来生产这种更为大型的模具。
12.本技术的多卡槽模具，将第一卡槽的脱模方向和模具的开模方向错开，形成γ角，其中0
°
＜γ＜90
°
，可以有效地减少由于第一卡槽的深度较深引起模具厚度过厚的问题；并且将第二卡槽的脱模方向尽可能与模具开模方向保持一致，可以减少使用更多的斜滑块或者方向滑块，只使用芯块即可完成脱模，大部分的第二卡槽可以在开模过程中，顺利脱模，防止出现硬脱模的情况；值得一提的是，本技术采用的第一脱模组件使用第一滑块、第二滑块和第三滑块配合，其中第一滑块和第二滑块可滑动地连接，第二滑块和第三滑块可滑动地连接，可以将较深卡槽的脱模移动距离分别分解成沿第一滑块的移动、沿第二滑块的移动和沿开模方向的移动，从而不单单减小了模具厚度，也减小了模具宽度和模具厚度，使得整体模具的材料成本降低。
13.本技术的多卡槽模具其低成本不仅体现在模具的材料成本较低，更体现在较小的模具，其加工成本也会降低；并且在实际生产过程中，选择的注塑机型号也会更小，注塑机的采购成本也会降低，更为关键的是，较小的模具其开、关模的时间也会降低，从而也降低了周期，压缩了生产成本。
14.进一步优选，所述第二滑块上设置有第一滑槽和第二滑槽，所述第一滑块通过所述第一滑槽和所述第二滑块可滑动地连接，所述第三滑块通过所述第二滑槽和所述第二滑块可滑动地连接，所述第二滑槽上具有第二滑槽接触面，所述第二滑槽接触面与所述第三滑块接触，所述第一卡槽的脱模面与所述第二滑槽接触面垂直。
15.考虑到生产成本和加工难度，将第一滑槽、第二滑槽均设置在第二滑块上，可以降低第二滑块的加工难度，并且第二滑块的生产更具有一致性，如果在第二滑块上一面设置凸起，一面设置滑槽，两侧的加工方式不同，增加了不必要的生产成本；并且由于第三滑块与第一卡槽接触，其必须深入模芯，模芯上也必须开设有供第三滑块通过的通孔，在条件允许的范围内，应尽可能减小此通孔的直径，可以有效提升模芯的整体性，防止出现应力集中，即在使用过程中出现开裂等问题，因此需要减小第三滑块的体积，相较于在第三滑块上开设第二滑槽，会使第三滑块的体积更大，加工更困难，因此选择在第二滑块上开设第二滑槽，可以减小第三滑块的体积。
16.第一卡槽的脱模面与第二滑槽接触面垂直，可以保证在开模行程一致的情况下，脱模距离最长，并且第三滑块沿着第二滑块移动的距离最短，有效的降低模具体积，从而达到降低成本，增加利润的目的。
17.另一种优选，所述第一滑块上具有第一滑块接触面，所述第一滑块接触面与所述第一滑槽接触，所述第一滑块接触面和所述第二滑槽接触面均与所述第一滑块的外侧面垂直。
18.第一滑块接触面和第二滑槽接触面均与第一滑块的外侧面垂直有两点好处，其一是，由于第三滑块的运动是随着动模开模动作导致，在开模过程中，是由第三滑块带动第二滑块运动，从而实现脱模动作，保证第二滑槽接触面和第一滑块接触面保持与第一滑块的外侧面垂直可以减少第二滑块在滑动过程中由于自身重力和摩擦力导致第二滑块被卡住；其二是可以降低在开模过程中，第二滑块沿着第一滑块移动的距离，从而实现降低模具体积的效果。
19.进一步优选，所述第一滑块接触面与所述第一滑块的底面形成夹角α，所述第二滑槽接触面与所述第一滑块接触面形成夹角β，脱模移动距离为d1，开模移动距离为d2，满足d2＝d1/cosγ，在开模动作时，所述第二滑块沿所述第一滑块接触面移动的距离为d3，满足d3＝d1/sinβ，所述第二滑块沿所述开模方向移动的距离为d4，满足d4＝d3cosα，所述夹角α和所述夹角β的总和不大于90
°
。
20.脱模移动距离d1和开模移动距离d2的关系，为函数d2＝d1/cosγ，第二滑块沿第一滑块接触面移动的距离d3＝d1/sinβ，第二滑块沿开模方向移动的距离d4＝d3cosα，可得d1，d2，d3，d4保持线性关系，可以保证在开模过程中，脱模移动距离随着开模移动距离的线性增加而线性增长，不会出现脱模过程忽快忽慢，从而导致出现划伤第一卡槽表面的问题；而夹角α和夹角β的总和不大于90
°
，可以保证第二滑槽接触面与第一滑块底面形成锐角，防止第三滑块向第一滑块方向偏斜，从而造成第三滑块和第一滑块干涉，使得模具为了避免干涉而进一步加大第三滑块和第一滑块的体积，从而无法实现缩小模具体积的发明目的。
21.另一种优选，所述夹角α大于所述夹角β。
22.从原理分析，夹角α和夹角β的大小，不影响脱模移动距离d1分解呈第二滑块沿第一滑块接触面移动距离d3和第二滑块沿开模方向移动的距离d4，但在实际生产的过程中，夹角α大于夹角β，可以同时将脱模移动距离d1同时分解成模具的长宽高各个方向，避免模具在某个尺寸过大而导致模具所用的注塑机型号过大。
23.进一步优选，所述夹角α不大于45
°
。
24.考虑到开模距离d2可以分解成沿着第二滑槽接触面移动的距离和沿着第一滑块接触面移动的距离d3，如果夹角α角度过小，在夹角β和夹角γ保持不变的情况下，第二滑块沿开模方向移动的距离d4就会变大，从而使模具体积增加，因此在条件允许的范围内，使夹角α尽可能大；但是在实际生产过程中，夹角α过大会导致垂直于开模方向的移动距离过大，从而增加了模具的高度，因此综合考虑夹角α不大于45
°
。
25.进一步优选，所述第三滑块上设有第三凸起，所述第三滑块通过所述第三凸起与所述第二滑槽可滑动地连接，所述第三凸起的外侧面与所述第一卡槽的脱模面平行。
26.值得一提的是，虽然第三凸起的外侧面与第一卡槽的脱模面不平行也能完成需要的脱模动作，但考虑生产的难度和加工成本，不平行需要在加工时，额外更换铣刀角度，增加了额外的成本，而保证第三凸起的外侧面和第一卡槽的脱模面平行，可以使铣刀一次加工成型，减少了加工的成本和时间。
27.另一种优选，所述动模上具有第一脱模复位组件，所述第一脱模复位组件上凸出地设置有复位部，在关模动作时，所述复位部与所述第二滑块接触，所述复位部适用于推动所述第二滑块复位。
28.第一脱模组件的复位方式有两种，在不使用第一脱模复位组件的情况下，定模可以沿着脱模方向的反方向进行复位，但是在实际生产中，加装复位部，使复位部推动第二滑块复位的方式，可以增加生产过程中的合模速度，防止由于合模速度过快，导致第二滑块脱离。
29.进一步优选，所述第一脱模组件上固定地连接有限位组件，所述限位组件适用于限制所述第二滑块左右滑动；所述第二滑块上具有第二限位块，当处于关模终点时，所述第二限位块和所述限位组件接触，所述第二限位块适用于限制所述第二滑块的最大移动距
离。
30.进一步优选，所述第一滑块接触面上设有耐磨块，所述耐磨块适用于减少所述第一滑块和所述第二滑块的磨损；所述限位组件上设有快拆孔，所述快拆孔适用于更换所述第三滑块。
31.值得一提的是，第一滑块接触面上需要加设耐磨块，而第二滑槽接触面上不能加设耐磨块，因为第三滑块需要依靠摩擦力保持其在第二滑槽接触面上滑动的距离和速度不会过快，并且需要依靠摩擦力抵消一部分重力，防止其在开模后自然滑落，因此在限位组件上需要设置快拆孔，当第三滑块被磨损以后，方便更滑第三滑块，起到维修成本最低，维修效果最好的功能。
32.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
33.(1)使用第一滑块、第二滑块、第三滑块来保证与开模方向不一致的第一卡槽顺利脱模，并且将脱模距离分解成沿着第二滑块和第一滑块的移动距离，从而均匀的增加模具的长宽高尺寸，防止模具的某一部分的尺寸过大，导致生产此模具需要的注塑机过大；
34.(2)本多卡槽模具可以相对同时减小模具的长、宽、高尺寸，使模具整体尺寸均匀增加，并且保持增加的幅度最小，在实际生产中，长条形的模具更容易出现飞边、毛刺等问题，而长宽高各尺寸一致的模具，不容易出现飞边，并且缩小的模具体积，即有理由降低模具成本，也有利于降低生产成本(包括注塑机使用成本和生产周期)。
附图说明
35.图1为本技术的一种实施例的工件示意图，展示了工件的结构；
36.图2为本技术模具的一种实施例的示意图，展示了模具的整体结构和位置；
37.图3为本技术模具的动模的一种实施例的示意图，展示了第一脱模复位组件和复位部的位置和结构；
38.图4为本技术模具的定模的一种实施例的示意图，展示了定模的各个组件；
39.图5为本技术模具的定模的一种实施例的另一个方向的轴测图，展示了第一脱模组件的安装位置和结构；
40.图6为本技术模具的一种实施例的示意图，展示了第一脱模组件穿过模芯与工件接触；
41.图7为本技术模具的一种实施例的第一脱模组件的示意图，展示了第一脱模组件处于合模状态；
42.图8为本技术模具的一种实施例的第一脱模组件的示意图，展示了第一脱模组件处于开模状态；
43.图9为本技术模具的一种实施例的第一脱模组件的正视图，展示了夹角α、夹角β和夹角γ；
44.图10为本技术模具的一种实施例的第一脱模组件的另一个方向的轴测图，展示了第三凸起外侧面和第二滑槽接触面的位置；
45.图11为本技术模具的一种实施例的第一脱模组件的右视图，展示了限位组件和快拆孔；
46.图12为本技术模具的一种实施例的第二滑块的示意图，展示了第一滑槽和第二滑
槽的位置。
47.图中：
48.1、定模；10、第一脱模组件；11、第一滑块；111、第一滑块接触面；1111、耐磨块；112、第一滑块外侧面；113、第一滑块底面；12、第二滑块；121、第一滑槽；122、第二滑槽；1221、第二滑槽接触面；123、第二限位块；13、第三滑块；131、第三凸起；1311、第三凸起外侧面；132、第三滑块外侧面；14、限位组件；141、快拆孔；15、第二脱模组件；
49.2、动模；21、第一脱模复位组件；211、复位部；
50.3、工件；31、第一卡槽；311、脱模面；32、第二卡槽；
51.4、模台；
52.5、模芯。
具体实施方式
53.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
54.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
55.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
56.本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
57.传统的塑胶模具，针对多卡槽，特别是卡槽方向不同的塑胶模具，模具设计思路为以最深卡槽为第一卡槽，并使第一卡槽的脱模方向和模具的开模方向保持一致，然后依次对不同方向的第二卡槽设计斜导柱、斜滑块等，以保证模具在开模过程中，在卡槽位置不会出现硬脱模的情况，从而使产品表面的精度下降，美观度也下降。
58.如图1所示，为一种多卡槽工件3，此工件为安全带卡扣，这个工件3的长度较长，并且具有较多的卡槽，其中一个卡槽的深度较深，长度较大，以这个深度较深的卡槽为第一卡槽31，其余卡槽为第二卡槽32，第二卡槽32具有多种不同的方向和深度，因此选择不同的脱模方式，并且第一卡槽31和第二卡槽32的方向不同，常规的模具设计，通常将第一卡槽31的脱模方向作为开模方向，第二卡槽32通过斜导柱或者斜滑块完成脱模。
59.但是在实际生产的过程中，针对某些产品如安全带卡扣，如图1所示，第一卡槽31位置较深，并且其产品本身长度较长，使第一卡槽31的脱模方向和模具的开模方向一致的模具设计思路，会导致模具的厚度过大，而为了减少模具厚度，又会加设方向滑块，就算加设方向滑块，方向滑块的体积也会过大，从而增加模具的高度，使整体模具尺寸偏大，不得不使用更大的注塑机。
60.而对于某些为了提高产能而开发的一出二模具，过高的模具高度也会进一步增加模具的体积使模具的整体体积大大提升，从而在生产过程中，不得不使用更多的模具材料来制造模具，不得不使用更大的注塑机来生产这种更为大型的模具。
61.据此，发明人开发了一种低成本的多卡槽模具，其一种实施例如图2至图12所示，包括定模1和动模2，定模1上设置有第一脱模组件10，第一脱模组件10固定在模台4上，第一脱模组件10包括第一滑块11、第二滑块12和第三滑块13，第一滑块11固定地连接在定模1上，第二滑块12可滑动地连接在第一滑块11上，第三滑块13可滑动地连接在第二滑块12上，第三滑块13适用于成型工件3上的第一卡槽31；所述定模1上设置有第二脱模组件15，第二脱模组件15适于成型工件3的第二卡槽32；当处于合模状态时，第三滑块13与工件3上的第一卡槽31接触，第二脱模组件15抵触第二卡槽32；当处于开模状态时，第三滑块13与第一卡槽31分离，第二脱模组件15于第二卡槽32分离；第一卡槽31的脱模方向和动模2的开模方向形成夹角γ，其中0
°
＜γ＜90
°
；工件3上第二卡槽32的脱模方向与动模2的开模方向相同。
62.本技术的多卡槽模具，如图3至图6所示，第一卡槽31的脱模方向和动模2的开模方向错开保持0
°
＜γ＜90
°
，可以有效地减少由于第一卡槽31的厚度较深引起模具厚度过厚的问题；并且将第二卡槽32的脱模方向尽可能与模具开模方向保持一致，可以减少使用更多的斜滑块或者方向滑块，大部分的第二卡槽32可以在开模过程中，顺利脱模，防止出现硬脱模的情况；值得一提的是，本技术采用的第一脱模组件10使用第一滑块11、第二滑块12和第三滑块13配合，其中第一滑块11和第二滑块12可滑动地连接，第二滑块12和第三滑块13可滑动地连接，可以将第一卡槽31的脱模移动距离分别分解成沿第一滑块11的移动、沿第二滑块12的移动和沿开模方向的移动，从而不单单减小了模具厚度，也减小了模具宽度和模具厚度，使得整体模具的材料成本降低。
63.本技术的多卡槽模具其低成本不仅体现在模具的材料成本较低，更体现在较小的模具，其加工成本也会降低；并且在实际生产过程中，选择的注塑机型号也会更小，注塑机的采购成本也会降低，更为关键的是，较小的模具其开、关模的时间也会降低，从而也降低了周期，压缩了生产成本。
64.特别对于为了提高生产效率而开发的一出二的模具，可以有效的将模具外形从细长型尽可能地向正方形改变，在这个具体的实施例中，原模具的外形尺寸为1200mm
×
600mm
×
780mm，采用本发明的模具外形尺寸为800mm
×
500mm
×
590mm，在高度尺寸上缩小了1/3，长度尺寸上缩小了20％左右，明显缩小了模具的体积和重量，并且原模具的使用注塑机型号约为530t，采用本发明的模具使用的注塑机仅为300t，注塑机的尺寸大大降低，一方面降低了使用注塑机的采购成本，另一方面也降低了产品的耗电量，实现了节能环保的目的。
65.在生产效率上，在这个具体的实施例中，采用本发明的模具周期较原模具缩短了约15秒，进一步提高了生产效率，并且增加了模具的耐用性，趋向于方形的模具其受到模板的挤压更为平均，因此耐用性也得到了提高，并且可以明显观察到，模具不容易出现偏心，产品不易出现飞边、毛刺等问题。
66.进一步优选，如图1、图10和图12所示，第二滑块12上设置有第一滑槽121和第二滑槽122，第一滑块11通过第一滑槽121和第二滑块12可滑动地连接，第三滑块13通过第二滑槽122和第二滑块12可滑动地连接，第二滑槽122上具有第二滑槽接触面1221，第二滑槽接触面1221与第三滑块13接触，第一卡槽31的脱模面311与第二滑槽接触面1221垂直，在这个
具体的实施例中，脱模面311和第三滑块外侧面132重合。
67.考虑到生产成本和加工难度，将第一滑槽121、第二滑槽122均设置在第二滑块12上，可以降低第二滑块12的加工难度，并且第二滑块12的生产更具有一致性，如果在第二滑块12上一面设置凸起，一面设置滑槽，两侧的加工方式不同，增加了不必要的生产成本；并且由于第三滑块13与第一卡槽31接触，其必须深入模芯5，模芯5上也必须开设有供第三滑块13通过的通孔(如图6所示第三滑块13穿过模芯5上的通孔)，在条件允许的范围内，应尽可能减小此通孔的直径，可以有效提升模芯5的整体性，防止出现应力集中，即在使用过程中出现开裂等问题，因此需要减小第三滑块13的体积，相较于在第三滑块13上开设第二滑槽122，会使第三滑块13的体积更大，加工更困难，因此选择在第二滑块12上开设第二滑槽122，可以减小第三滑块13的体积。
68.如图1、图7和图10所示，第一卡槽31的脱模面311与第二滑槽接触面1221垂直，可以保证在开模行程一致的情况下，脱模距离最长，并且第三滑块13沿着第二滑块12移动的距离最短，有效的降低模具体积，从而达到降低成本，增加利润的目的；如果第一卡槽31的脱模面311不与第二滑槽接触面1221垂直，会导致第三滑块13的脱模移动方向不与脱模面311平行，从而导致硬脱模的情况发生，影响脱模面311的外观。
69.另一种优选的实施例中，如图10所示，第一滑块上44具有第一滑块接触面111，第一滑块接触面111与第一滑槽121接触，第一滑块接触面111和第二滑槽接触面1221均与第一滑块外侧面112垂直，第一滑块外侧面112的位置如图10所示方位。
70.第一滑块接触面111和第二滑槽接触面1221均与第一滑块外侧面112垂直有两点好处，其一是，由于第三滑块13的运动是随着动模2开模动作导致，在开模过程中，是由第三滑块13带动第二滑块12运动，从而实现脱模动作，保证第二滑槽接触面1221和第一滑块接触面111保持与第一滑块外侧面112垂直可以减少第二滑块12在滑动过程中由于自身重力和摩擦力导致第二滑块12被卡住；其二是可以降低在开模过程中，第二滑块12沿着第一滑块11移动的距离，从而实现降低模具体积的效果，由于通过第一滑块11、第二滑块12和第三滑块13综合作用，从而起到降低模具尺寸的目的，因此优选同时模具长度方向、模具宽度方向、模具高度方向扩展模具尺寸，避免模具成为长条形，尽量使模具保持正方体，可以有效提升工件3的质量(包括飞边、外观尺寸精度、重量分布等)。
71.如图7所示，为模具处于关模状态，此时第三滑块13紧贴工件3；如图8所示，为模具处于开模状态，第三滑块13受到工件3上的脱模面311牵引，从而带动第三滑块13向脱模方向运动，实现缓慢脱模的目的，最终第三滑块13与工件3上的脱模面311完全分离。
72.进一步优选，如图9所示，为便于理解，使用正视图9来展示各个零部件位置及函数关系，第一滑块接触面111与第一滑块底面113形成夹角α，第二滑槽接触面1221与第一滑块接触面111形成夹角β，脱模移动距离为d1，开模移动距离为d2，满足d2＝d1/cosγ，在开模动作时，第二滑块12沿第一滑块接触面111移动的距离为d3，满足d3＝d1/sinβ，第二滑块12沿开模方向移动的距离为d4，满足d4＝d3cosα，夹角α和夹角β的总和不大于90
°
。第一滑块底面113的方位如图8和图9所示。
73.值得一提的是，d1、d2、d3和d4指的是移动距离，为便于连接做出辅助的点划线，根据不同的夹角，形成不同的函数关系。
74.如图9所示，脱模移动距离d1和开模移动距离d2的关系，为函数d2＝d1/cosγ，第
二滑块12沿第一滑块接触面111移动的距离d3＝d1/sinβ，第二滑块12沿开模方向移动的距离d4＝d3cosα，可得d1，d2，d3，d4保持线性关系，可以保证在开模过程中，脱模移动距离随着开模移动距离的线性增加而线性增长，不会出现脱模过程忽快忽慢，从而导致出现划伤第一卡槽31表面的问题；而夹角α和夹角β的总和不大于90
°
，可以保证第二滑槽接触面1221与第一滑块底面113形成锐角，防止第三滑块13向第一滑块11方向偏斜，从而造成第三滑块13和第一滑块11干涉，使得模具为了避免干涉而进一步加大第三滑块13和第一滑块11的体积，从而无法实现缩小模具体积的发明目的。
75.进一步优选的实施例中，如图9所示，夹角α大于夹角β。
76.从原理分析，夹角α和夹角β的大小，不影响脱模移动距离d1分解呈第二滑块12沿第一滑块接触面111移动距离d3和第二滑块12沿开模方向移动的距离d4，但在实际生产的过程中，夹角α大于夹角β，可以同时将脱模移动距离d1同时分解成模具的长宽高各个方向，避免模具在某个尺寸过大而导致模具所用的注塑机型号过大。
77.进一步优选，夹角α不大于45
°
。
78.考虑到开模距离d2可以分解成沿着第二滑槽接触面1221移动的距离和沿着第一滑块接触面111移动的距离d3，如果夹角α角度过小，在夹角β和夹角γ保持不变的情况下，第二滑块12沿开模方向移动的距离d4就会变大，从而使模具体积增加，因此在条件允许的范围内，使夹角α尽可能大；但是在实际生产过程中，夹角α过大会导致垂直于开模方向的移动距离过大，从而增加了模具的高度，因此综合考虑夹角α不大于45
°
。
79.进一步优选的实施例中，如图10所示，第三滑块13上设有第三凸起131，第三滑块13通过第三凸起131与第二滑槽122可滑动地连接，第三凸起外侧面1311与第一卡槽31的脱模面311平行，其中第三凸起外侧面1311的方位如图10所示。
80.值得一提的是，虽然第三凸起外侧面1311与第一卡槽31的脱模面311不平行也能完成需要的脱模动作，但考虑生产的难度和加工成本，不平行需要在加工时，额外更换铣刀角度，增加了额外的成本，而保证第三凸起外侧面1311和第一卡槽31的脱模面311平行，可以使铣刀一次加工成型，减少了加工的成本和时间；并且确保第三凸起外侧面1311和第三滑块外侧面132以及脱模面311平行，可以减少计算量，确保第三滑块13最终运动方向与脱模方向一致。
81.另一种优选，如图3和图6所示，动模2上具有第一脱模复位组件21，第一脱模复位组件21上凸出地设置有复位部211，在关模动作时，复位部211与第二滑块12接触，复位部211适用于推动第二滑块12复位。
82.第一脱模组件10的复位方式有两种，在不使用第一脱模复位组件21的情况下，定模1可以沿着脱模方向的反方向进行复位，但是在实际生产中，加装复位部211，使复位部211推动第二滑块12复位的方式，可以增加生产过程中的合模速度，防止由于合模速度过快，导致第二滑块12脱离。
83.进一步优选的实施例中，如图5和图7所示，第一脱模组件10上固定地连接有限位组件14，在这个具体的实施例中，如图5所示，限位组件14通过螺栓固定在定模1上，限位组件14适用于限制第二滑块12左右滑动；第二滑块12上具有第二限位块123，当处于关模终点时，第二限位块123和限位组件14接触，第二限位块123适用于限制第二滑块12的最大移动距离。
84.在实际生产过程中，不加装限位组件14和第二限位块123依然可以完成生产过程，但是由于模具以及第一脱模组件10在关模动作中，受到惯性的影响，此惯性力在关模速度不快时，对模具的影响不大，但是由于为了降低生产成本，降低生产周期，会加快关模速度，此时如果不加装限位组件14和第二限位块123会使得第二滑块12由于惯性力冲出第一滑槽121，从而使得第一脱模组件10失效。
85.进一步优选，如图10和图11所示，其中图11为第一脱模组件10的轴测图，第一滑块接触面111上设有耐磨块1111，耐磨块1111适用于减少第一滑块11和第二滑块12的磨损；如图11所示，限位组件14上设有快拆孔141，快拆孔141适用于更换第三滑块13。
86.值得一提的是，第一滑块接触面111上需要加设耐磨块1111，而第二滑槽接触面1221上不能加设耐磨块1111，因为第三滑块13需要依靠摩擦力保持其在第二滑槽接触面1221上滑动的距离不会过长并且保证速度不会过快，并且需要依靠摩擦力抵消一部分重力，防止其在开模后自然滑落，因此在限位组件14上需要设置快拆孔141，当第三滑块13被磨损以后，方便更滑第三滑块13，起到维修成本最低，维修效果最好的功能；当需要更换第三滑块13时，只需要反向移动第二滑块12和第三滑块13，从而使第三滑块13从快拆孔141中通过，实现对第三滑块13的快拆快换。
87.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。