复合片的制造方法和制造装置以及复合片和吸收性物品与流程

技术特征：
1.一种复合片的制造方法，该复合片具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，所述复合片的制造方法的特征在于，包括：赋形工序，一边使在周面部具有凹凸的凹凸辊旋转，一边使所述第1片追随该周面部而变形为凹凸形状；重叠工序，将变形为凹凸形状的所述第1片保持在所述凹凸辊上并输送，将所述第2片重叠于输送中的该第1片；和超声波处理工序，将重叠的两个片夹入所述凹凸辊的凸部与超声波熔接机所具有的超声波熔接头的前端部的振动施加面之间而施加超声波振动，在所述超声波处理工序中，通过使用在所述振动施加面形成有沿所述凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部的超声波熔接头作为所述超声波熔接头来施加超声波振动，而形成所述贯通孔，并且形成具有该贯通孔的所述熔接部。2.如权利要求1所述的复合片的制造方法，其特征在于：在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述槽状凹部由与所述振动施加面交叉的一对凹部侧面和与该一对凹部侧面各自的长度方向端连接的、与该槽状凹部的开口部相对的凹部底面界定，所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角部是尖锐的，且在所述截面观察时，所述凹部底面形成为向远离所述开口部的方向凹陷的圆弧状。3.如权利要求1或2所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述振动施加面形成有1个或多个所述槽状凹部。4.如权利要求1～3中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述振动施加面形成为向远离该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。5.如权利要求1～4中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：对施加所述超声波振动前的所述第1片和所述第2片的至少一者进行预热。6.如权利要求5所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述预热是进行加热，使得预热对象的片的温度成为小于该片的熔点且比该熔点低50℃的温度以上的处理。7.如权利要求1～6中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：加热所述振动施加面，在所述超声波处理工序中，使用被加热了的该振动施加面和所述凹凸辊的凸部施加超声波振动。8.如权利要求1～7中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述赋形工序中，除了所述凹凸辊之外，还使用在周面部具有与该凹凸辊的周面部的凹凸啮合的凹凸的另一个凹凸辊，通过使两个辊以形成两个辊的凹凸彼此的啮合部的方式旋转，将所述第1片导入该啮合部，而使该第1片变形为凹凸形状。9.如权利要求1～7中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述凹凸辊能够将被导入该凹凸辊的周面部的所述第1片抽吸至该周面部，在所述赋形工序中，仅通过所述凹凸辊的抽吸力使所述第1片变形为凹凸形状。
10.如权利要求1～9中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的加压力为10n/mm以上。11.如权利要求1～10中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的加压力为30n/mm以下。12.如权利要求1～11中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的频率为15khz以上。13.如权利要求1～12中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的频率为50khz以下。14.如权利要求1～13中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的振幅为20μm以上。15.如权利要求1～14中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的振幅为50μm以下。16.如权利要求1～15中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述熔接部中的比该熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积为0.5mm2以上。17.如权利要求1～16中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述熔接部中的比该熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积为5.0mm2以下。18.如权利要求1～17中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在将所述复合片的制造时的行进方向作为md，将与该行进方向正交的方向作为cd的情况下，所述熔接部的cd的长度与该熔接部的md的长度的比率在以前者：后者表示时，为1：1以上。19.如权利要求1～18中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在将所述复合片的制造时的行进方向作为md，将与该行进方向正交的方向作为cd的情况下，所述熔接部的cd的长度与该熔接部的md的长度的比率以前者：后者表示时，为1：3以下。20.如权利要求1～19中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述贯通孔的开口面积相对于比所述熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积为50％以上。21.如权利要求1～20中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述贯通孔的开口面积相对于比所述熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积小于100％。22.如权利要求1～21中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述熔接部形成为包围所述贯通孔的环状。23.如权利要求1～22中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述熔接部是膜状的。24.一种复合片的制造装置，该复合片具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第
1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，所述复合片的制造装置的特征在于，包括：凹凸赋形部，其包括在周面部具有凹凸的凹凸辊，使所述第1片追随该周面部而变形为凹凸形状；和超声波处理部，其具有含有超声波熔接头的超声波熔接机，通过将所述第2片重叠在变形为凹凸形状的所述第1片上，将这两个片夹入所述凹凸辊的凸部与该超声波熔接头的前端部的振动施加面之间施加超声波振动，而形成所述贯通孔，并且形成具有该贯通孔的所述熔接部，在所述振动施加面形成有沿所述凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部。25.如权利要求24所述的复合片的制造装置，其特征在于：在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述槽状凹部由与所述振动施加面交叉的一对凹部侧面和与该一对凹部侧面各自的长度方向端连接的、与该槽状凹部的开口部相对的凹部底面界定，所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角部是尖锐的，且所述凹部底面在所述截面观察时形成为向远离所述开口部的方向凹陷的圆弧状。26.如权利要求25所述的复合片的制造装置，其特征在于：所述角部处的所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角度为45度以上。27.如权利要求25或26所述的复合片的制造装置，其特征在于：所述角部处的所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角度为135度以下。28.如权利要求25～27中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：所述凹部底面的曲率为1以上。29.如权利要求25～28中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：所述凹部底面的曲率为10以下。30.如权利要求24～29中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：在所述振动施加面形成有1个或多个所述槽状凹部。31.如权利要求24～30中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：包括预热单元，其对施加所述超声波振动前的所述第1片和所述第2片的至少一者进行预热。32.如权利要求24～31中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：具有加热所述振动施加面的熔接头加热单元。33.如权利要求24～32中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述振动施加面形成为向远离该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。34.如权利要求33所述的复合片的制造装置，其特征在于：形成为圆弧状的所述振动施加面沿着所述凹凸辊的凸部的前端所通过的圆形的轨道弯曲。35.如权利要求33或34所述的复合片的制造装置，其特征在于：在沿与该凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述凹凸辊的多个凸部各自的前
端面形成为向远离该凹凸辊的旋转轴的方向凸出的凸状，弯曲的方向与所述振动施加面一致。36.如权利要求24～35中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：所述超声波熔接头的前端部含有固定于该超声波熔接头的金属制成的主体部的蓄热部，所述振动施加面由该蓄热部形成。37.如权利要求36所述的复合片的制造装置，其特征在于：所述蓄热部的厚度为5μm以上。38.如权利要求36或37所述的复合片的制造装置，其特征在于：所述蓄热部的厚度为100μm以下。39.如权利要求24～38中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：在所述振动施加面中的所述槽状凹部的非形成部形成有凹凸部。40.如权利要求39所述的复合片的制造装置，其特征在于：所述凹凸部的表面粗糙度以算术平均粗糙度ra表示时为3.2μm以上。41.如权利要求39或40所述的复合片的制造装置，其特征在于：所述凹凸部的表面粗糙度以算术平均粗糙度ra表示时为25μm以下。42.一种复合片，其能够在具有液体保持性的吸收体的吸收性物品中，作为配置在与该吸收体相比距穿戴者的肌肤较近一侧的正面片使用，所述复合片的特征在于：该复合片具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，在所述凸部的形成面的相反侧的面，形成有以多个所述熔接部各自为起点地向远离所述第2片的方向突出的突起部。43.如权利要求42所述的复合片，其特征在于：所述突起部形成于所述贯通孔的周缘部，该突起部与所述第2片中的隔着该突起部的形成位置与该贯通孔邻接的部分所成的角度小于90度。44.如权利要求42或43所述的复合片，其特征在于：所述突起部形成于所述贯通孔的周缘部，且形成于规定的一个方向上的以该贯通孔为基准的一侧，在另一侧没有形成所述突起部，在所述一侧，令以形成有所述突起部的所述熔接部为起点地向远离所述第2片的方向延伸而形成所述凸部的所述第1片与从该突起部的形成位置向所述贯通孔的相反侧延伸的所述第2片所成的角度为θ1，在所述另一侧，令以没有形成所述突起部的所述熔接部为起点地向远离所述第2片的方向延伸而形成所述凸部的所述第1片与从该熔接部向所述贯通孔的相反侧延伸的所述第2片所成的角度为θ2时，θ1<θ2的大小关系成立。45.一种吸收性物品，其具有与穿戴者的前后方向对应的纵向和与之正交的横向，且具有液体保持性的吸收体和配置在与该吸收体相比距穿戴者的肌肤较近一侧的正面片，所述吸收性物品的特征在于：所述正面片具有形成肌肤相对面的第1片和形成非肌肤相对面的第2片熔接而成的多
个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，在所述正面片的非肌肤相对面形成有以多个所述熔接部各自为起点地向远离所述第2片的方向突出的突起部。46.如权利要求45所述的吸收性物品，其特征在于：所述突起部形成于所述贯通孔的周缘部，该突起部与所述第2片中的隔着该突起部的形成位置与该贯通孔邻接的部分所成的角度小于90度。47.如权利要求45或46所述的吸收性物品，其特征在于：所述突起部形成于所述贯通孔的周缘部，且形成于规定的一个方向上的以该贯通孔为基准的一侧，在另一侧没有形成所述突起部，在所述一侧，令以形成有所述突起部的所述熔接部为起点地向远离所述第2片的方向延伸而形成所述凸部的所述第1片与从该突起部的形成位置向所述贯通孔的相反侧延伸的所述第2片所成的角度为θ1，在所述另一侧，令以没有形成所述突起部的所述熔接部为起点地向远离所述第2片的方向延伸而形成所述凸部的所述第1片与从该熔接部向所述贯通孔的相反侧延伸的所述第2片所成的角度为θ2时，θ1<θ2的大小关系成立。48.如权利要求45～47中任一项所述的吸收性物品，其特征在于：在与所述正面片相比距穿戴者的肌肤较远的一侧配置有含纤维的其他部件，所述突起部进入该其他部件的纤维彼此之间。49.如权利要求45～48中任一项所述的吸收性物品，其特征在于：所述正面片的非肌肤相对面和配置在与该正面片相比距穿戴者的肌肤较远一侧的其他部件由粘接剂接合。

技术总结
本发明提供复合片的制造方法和制造装置以及复合片和吸收性物品。复合片的制造方法具有：赋形工序，使第1片(1)变形为凹凸形状；重叠工序，将第2片(2)重叠于变形了的第1片(1)；和超声波处理工序，将重叠的两个片(1、2)夹入凹凸辊(31)的凸部(35)与超声波熔接头(42)的前端部的振动施加面(42t)之间而施加超声波振动。在振动施加面(42t)形成有沿着凹凸辊(31)的旋转轴延伸的槽状凹部(46)。在所述超声波处理工序中，通过使用具有槽状凹部(46)的超声波熔接头(42)，在两个片(1、2)的层叠物形成贯通孔(6)，并且形成具有该贯通孔(6)的熔接部(4)。并且形成具有该贯通孔(6)的熔接部(4)。并且形成具有该贯通孔(6)的熔接部(4)。


技术研发人员：黑田圭介 丸山浩志
受保护的技术使用者：花王株式会社
技术研发日：2020.11.19
技术公布日：2022/7/9