滑轨自动化组装生产线的制作方法

1.本发明涉及机械加工技术领域，具体涉及滑轨自动化组装生产线。


背景技术：

2.零件在生产完毕后需要将其进行盒装，目前的零件装盒作业通常是采用人工或者装盒机将输送带上的加工完毕的零件进行装盒，但是还是需要工人配合装盒机，将皮带上的零件拿取至装盒机中，然后剩余的工作全部由装盒机完成，在一定程度上能够提高作业效率，但是却不能完全的实现自动化，还是需要人员进行辅助操作，另外，零件盒装完毕后还需要对其进行装箱，如果采用外部的设备来完成装箱作业，一旦零件的盒装和装箱无法形成良好的衔接，则势必会影响到整条生产线上的所有工作，基于此，本发明提出滑轨自动化组装生产线。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供滑轨自动化组装生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：滑轨自动化组装生产线，包括有架设在第一输送机构上的加工装置，还包括有设置于第一输送机构的尾部沿其长度方向依序布置的导料机构、包装上料机构、装箱机构和第三输送机构；所述加工装置用于对第一输送机构上放置的零件进行加工作业；所述第一输送机构用于将加工完毕的零件向导料机构方向输送；所述导料机构与第一输送机构的尾部衔接并对第一输送机构上的零件进行导流，以使零件形成排状向前输送；所述包装上料机构用于将导料机构中成排分布的零件以组合形式转运至装箱机构中；零件在所述装箱机构中完成装盒后输送至第三输送机构上的包装箱中，并通过第三输送机构在水平和铅锤方向上的运动完成装箱。
5.优选的，所述导料机构包括有安装于底板顶部的导料板，所述导料板的一端衔接于第一输送机构尾部的落料端，另一端沿第一输送机构的输送方向朝下倾斜延伸至底板边缘处；所述导料板的内部形成有呈y型的导料槽和呈梳齿状的分流槽，所述导料槽的进料端与第一输送机构的尾部衔接，两个出料端分别与分流槽最外侧的两个流道连通，并且所述导料槽的两个出料端靠近彼此的一侧形成有凸起，所述凸起用于对导料槽内的零件进行拨动使其与分流槽的延伸方向平行；所述导料槽和分流槽连通处的中部固定有固定块，所述固定块的两侧各连接有一第一电动吸盘，两个所述第一电动吸盘沿其轴向方向运动用于将分流槽最外侧流道中的零件转运至内侧的流道中。
6.优选的，所述导料板沿倾斜方向的低端通过铰接轴与底板铰接相连，所述导料板沿倾斜方向的高端布置有两个电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的固定端铰接于底板上，活动
端与导料板 的底部铰接相连；所述导料槽和分流槽的连通处呈水平布置，并且所述分流槽中每个流道的顶端形成有缺口，所述底板上还分布有与分流槽流道数量相适配的第一支撑板，所述第一支撑板顶部向上延伸支撑于导料板底部，并且相邻两个第一支撑板之间通过第一连接杆相连；每个所述第一支撑板的顶部均一体成型连接有弧形止挡板，所述弧形止挡板沿分流槽转动方向延伸并能穿过缺口对零件形成止挡。
7.优选的，所述装箱机构包括有布置于机架上的滑动板和第二输送机构；所述滑动板沿第一输送机构的传输方向布置，并且在水平方向上沿垂直于第一输送机构传输方向滑动装配于机架上，所述滑动板的内部沿其长度方向等间距的形成有用于盛放零件的腔体，所述腔体的数量与分流槽内流道数量保持一致，所述腔体的底部对称的设置有可旋转的挡板，并且所述挡板竖向固定板的旋转动作通过电驱动装置控制；所述第二输送机构位于滑动板的下方并且两者在水平面内彼此垂直分布，所述第二输送机构沿第一输送机构的传输方向滑动导向装配于机架上，所述第二输送机构的传输面上沿其长度方向等距的放置有与腔体数量一致的包装盒，所述滑动板和第二输送机构相对于机架同步进行滑动，以使腔体内部的零件落入至相对应的包装盒中；所述第二输送机构的传输面上朝向第三输送机构的一侧沿竖直方向连接有推板。
8.优选的，所述机架之间连接有与第二输送机构输送方向平行的第一螺纹杆和第一导向杆，所述滑动板沿长度方向的两端分别套设于第一螺纹杆、第一导向杆上，并且所述滑动板其中的一端与第一螺纹杆螺纹相连，另一端与第一导向杆滑动配合相连；所述机架内侧还连接有两根与滑动板长度方向平行的第二导向杆，两根所述第二导向杆之间分布有第二螺纹杆，所述第二输送机构套接于两根第二导向杆和第二螺纹杆上，其中所述第二输送机构与第二导向杆采用滑动配合连接，与第二螺纹杆则采用螺纹连接；所述机架的外侧分别装有用于驱动第一螺纹杆和第二螺纹杆的第一电机。
9.优选的，所述腔体的内部装有用于驱动挡板进行转动的第二电机，所述第二电机的电机轴与挡板固定连接，两个所述挡板相对的一侧采用倒圆角设计，该圆角上包覆有橡胶垫。
10.优选的，所述第三输送机构的底部布置有底座，所述底座上沿铅锤方向安装有两个油缸，两个所述油缸的活塞端向上分别延伸至第三输送机构的两端并与之相连；放置于第三输送机构上的包装箱开口朝向第二输送机构的输送方向。
11.优选的，所述包装上料机构包括有可沿第一输送机构输送方向往复运动的安装吊板，所述安装吊板底部通过两个第二支撑板吊装有框架，所述框架的内侧沿安装吊板的运动方向滑动导向装配有第二滑板，所述第二滑板的板面上贯通有第二导向槽；所述框架的底部通过两个限位柱吊装有第一连接板，在所述框架和第一连接板之间布置有第三滑板，所述第三滑板沿竖直方向滑动套接于两个连接柱上；所述框架底部沿其长度方向的任一端滑动导向装配有第一滑板，所述第一滑板的板面上贯通有第一导向槽，所述第三滑板侧壁的中间位置朝向第一滑板方向延伸有限位柱，并且所述限位柱的延伸端延伸至第一导向槽内与之滑动配合；所述包装上料机构还包括有沿铅锤方向设置的中心转轴，所述中心转轴的顶端向上延伸依次穿过第一连接板、第三滑板、框架后沿垂直于其轴线方向固定连接有转动片，其中，所述中心转轴与第三滑板固定套接相连，与第一连接板和框架则保持滑动套接；所述转
动片的延伸端沿铅锤方向连接有竖向短轴，所述竖向短轴顶部向上穿过第二导向槽后延伸至第二滑板上方，并且所述竖向短轴与第二导向槽滑动导向配合；所述中心转轴的底端则固定连接有t型板，所述t型板上分布有与分流槽流道数量相匹配的第二电动吸盘，所述安装吊板沿第一输送机构的输送方向朝向装箱机构运动的同时，通过第二滑板朝背离装箱机构方向滑动和限位柱朝向装箱机构方向的滑动，使得t型板上的第二电动吸盘将分流槽中的零件转运至装箱机构上的腔体中。
12.优选的，所述安装吊板朝向第一输送机构一侧的底部沿铅锤方向连接有一竖向固定板，所述竖向固定板的两侧分别布置有第一圆盘和第二圆盘，所述第一圆盘背离竖向固定板一侧的盘面边缘处铰接有第一铰接杆，所述第一铰接杆杆的延伸端与第一滑板铰接相连，所述第二圆盘背离竖向固定板一侧的盘面边缘处铰接有第二铰接杆，所述第二铰接的延伸端与第二滑板铰接相连；所述第一圆盘朝向竖向固定板一侧的中心处连接的中心轴穿过竖向固定板后固定套接有第二齿轮，所述第二圆盘朝向竖向固定板一侧的中心处连接的中心轴与安装在竖向固定板上的第三电机驱动连接，并且该中心轴上固定套接有与第二齿轮相啮合的第一齿轮，所述第一齿轮与第二齿轮的直径比为2:1。
13.优选的，所述包装上料机构还包括有通过支撑杆安装在安装吊板上方的顶板，所述顶板底部沿第一输送机构的输送方向驱动连接有第三螺纹杆，所述第三螺纹杆的两侧分布有第三导向杆；所述安装吊板顶部布置有三个滑座，位于中部的所述滑座与第三螺纹杆螺纹相连，位于两侧的所述滑座滑动套接于与之相对应的第三导向杆上。
14.与现有技术相比，本发明提供了滑轨自动化组装生产线，具备以下有益效果：（1）本发明中的自动化组装生产线，零件经过加工装置加工完毕后通过第一输送机构输送至导料机构中，零件在导料机构的作用下整齐的摆放成一排，随后通过包装上料机构将摆放整齐的零件抓取转运至装箱机构中，零件在装箱机构中首先完成装盒，随后再整体的推送至包装箱中，整条生产线各个机构布局合理，完全自动化的实现了零件的生产加工、装盒以及装箱的作业，有效的提高了零件的生产效率。
15.（2）导料机构中的导料板的一端衔接于第一输送机构尾部的落料端，另一端沿第一输送机构的输送方向朝下倾斜延伸至底板边缘处，导料槽中的进料端沿零件的输送方向呈逐渐变窄的锥形结构，零件通过导料槽有序的被分流至分流槽中最外侧的两个流道中，并且导料槽的两个出料端靠近彼此的一侧形成有凸起，零件在经过凸起时，凸起可对零件形成一个拨动力使其与分流槽的延伸方向平行，四个零件位于分流槽的起始端并被弧形止挡板阻挡，启动电动伸缩杆驱动导料板以铰接轴为中心进行顺时针旋转，导料板在旋转的过程中，弧形止挡板从分流槽中脱离，四个零件在重力作用下滑落至分流槽的底端，便于包装上料机构对其进行夹持。
16.（3）包装上料机构中中心转轴的旋转以及升降运动通过第二滑板、第一滑板相对于框架的滑动所实现，而两个滑板的运动则通过一套动力设备带动两个相啮合的齿轮带动与之相对应的圆盘进行转动所实现，从而节省了生产线上的制作成本与维护成本。
附图说明
17.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制，在附图中：
图1为本发明实施例提出的整个组装生产线的结构示意图；图2为实施例中第一输送机构和导料机构的衔接示意图；图3为本发明实施例中导料板的沿轴测方向的示意图；图4为实施例中导料板底部第一支撑板的结构示意图；图5为本发明实施例中装箱机构和第三输送机构的衔接示意图；图6为本发明实施例中第三输送机构的示意图；图7为本发明实施例中装箱机构的结构示意图；图8为实施例中滑动板的结构示意图；图9为图8中滑动板的局部剖切示意图；图10为本发明实施例提出的包装上料机构的结构示意图；图11为实施例中包装上料机构的局部结构示意图，图中不含顶板；图12为图11中第二角度的结构示意图；图13为图11中第三角度的结构示意图，图中不含安装吊板。
18.图中：1、第一输送机构；2、加工装置；3、导料机构；31、底板；32、导料板；321、导料槽；322、分流槽；323、固定块；324、第一电动吸盘；325、铰接轴；326、缺口；33、电动伸缩杆；34、第一支撑板；35、弧形止挡板；36、第一连接杆；327、凸起；4、包装上料机构；41、顶板；42、支撑杆；43、安装吊板；44、斜杆；45、第三螺纹杆；46、第三导向杆；47、滑座；5、装箱机构；51、机架；52、滑动板；521、挡板；522、橡胶垫；523、第二电机；53、第二输送机构；54、第一螺纹杆；55、第一导向杆；56、包装盒；57、腔体；58、第二螺纹杆；59、第二导向杆；510、推板；6、第三输送机构；61、底座；62、油缸；7、包装箱；8、t型板；9、第二电动吸盘；10、中心转轴；11、第一连接板；12、框架；13、第一滑板；14、第一导向槽；15、第一圆盘；16、第一铰接杆；17、限位柱；18、第二滑板；19、第二支撑板；20、竖向固定板；21、第二圆盘；22、第一齿轮；23、第二齿轮；24、转动片；25、竖向短轴；26、第三滑板；27、连接柱；28、第二导向槽；29、第二铰接杆。
具体实施方式
19.下面将结合本发明的实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.请参阅图1-图13，本实施例提出滑轨自动化组装生产线，包括有架设在第一输送机构1上的加工装置2，位于第一输送机构1的尾部依序布置的导料机构3、包装上料机构4、装箱机构5和第三输送机构6。
21.其中，加工装置2用于对第一输送机构1上放置的零件进行加工作业，加工装置2采
用目前现有已知的设备，由于其不是本技术要求保护的技术方案所要考虑的重点，因此就不再对其进行赘述。待加工装置2对零件加工完毕后，第一输送机构1将加工完毕的零件输送至导料机构3中。
22.导料机构3与第一输送机构1的尾部衔接并对第一输送机构1上的零件进行导流，以使零件形成排状向前输送。
23.具体的，如图2至图4所示，本实施例中的导料机构3包括有安装于底板31顶部的导料板32，导料板32的一端衔接于第一输送机构1尾部的落料端，另一端沿第一输送机构1的输送方向朝下倾斜延伸至底板31边缘处，零件从第一输送机构1中落料至导料板32中后，其在重力作用下滑动至导料板32末端等待被包装上料机构4所夹持。
24.为了使零件在导料板32的末端能够成排分布，本实施例在导料板32的内部形成有呈y型的导料槽321和呈梳齿状的分流槽322，导料槽321的进料端与第一输送机构1的尾部衔接，两个出料端分别与分流槽322最外侧的两个流道连通，零件从第一输送机构1落料至导料槽321中，导料槽321中的进料端沿零件的输送方向呈逐渐变窄的锥形结构，零件通过导料槽321有序的被分流至分流槽322中最外侧的两个流道中，并且导料槽321的两个出料端靠近彼此的一侧形成有凸起327，零件在经过凸起327时，凸起327可对零件形成一个拨动力使其与分流槽322的延伸方向平行，零件后续可整齐的摆放至分流槽322中，便于包装上料机构4对其进行夹持。另外，为了提高零件的包装效率，本实施例中零件以四个为一组，包装上料机构4一次性的夹持四个零件将其送入至装箱机构5中，因此分流槽322也相应的设置四个流道，导料槽321和分流槽322连通处的中部固定有固定块323，固定块323的两侧各连接有一第一电动吸盘324，两个第一电动吸盘324沿其轴向方向运动用于将分流槽322最外侧流道中的零件转运至内侧的流道中。
25.在上述方案的基础上，为了能够保证第一电动吸盘324始终能够将进入至最外侧流道中的零件准运至内侧的流道中，同时又能实现四个流道中的零件同时有序的滑落至分流槽322底部，本实施中的导料板32沿倾斜方向的低端通过铰接轴325与底板31铰接相连，导料板32沿倾斜方向的高端布置有两个电动伸缩杆33，电动伸缩杆33的固定端铰接于底板31上，活动端与导料板32 的底部铰接相连，整个导料板32通过两个电动伸缩杆33可以铰接轴325为中心进行旋转。导料槽321和分流槽322的连通处呈水平布置，并且分流槽322中每个流道的顶端形成有缺口326，底板31上还分布有与分流槽322流道数量相适配的第一支撑板34，第一支撑板34顶部向上延伸支撑于导料板32底部，并且相邻两个第一支撑板34之间通过第一连接杆36相连，所有的第一支撑板34通过第一连接杆36相连形成一个整体；每个第一支撑板34的顶部均一体成型连接有弧形止挡板35，弧形止挡板35沿分流槽322转动方向延伸并能穿过缺口326对零件形成止挡。上述方案在实施时，初始状态下，整个导料板32被第一连接杆36所支撑固定，四个弧形止挡板35均位于分流槽322内，零件从导料槽321进入至分流槽322最外侧的流道中被弧形止挡板35所止挡，此时两个第一电动吸盘324伸长动作将零件吸附转运至内侧的流道中，导料槽321中另一个零件进入至分流槽322的最外侧，四个零件均位于分流槽322的起始端并被弧形止挡板35阻挡，随后启动电动伸缩杆33驱动导料板32以铰接轴325为中心进行顺时针旋转，导料板32在旋转的过程中，弧形止挡板35从分流槽322中脱离，四个零件在重力作用下滑落至分流槽322的底端，接着电动伸缩杆33回复至至初始位置，导料板32在逆时针旋转的过程中，四个弧形止挡板35重新进入至分流槽
322中。
26.包装上料机构4将导料机构3中成排分布的零件以四个为一组转运至装箱机构5中。
27.具体的，如图10至图13所示，本实施例中的包装上料机构4包括有可沿第一输送机构1输送方向往复运动的安装吊板43，安装吊板43底部通过两个第二支撑板19吊装有框架12，框架12的内侧沿安装吊板43的运动方向滑动导向装配有第二滑板18，第二滑板18的板面上贯通有第二导向槽28。框架12的底部通过两个限位柱17吊装有第一连接板11，在框架12和第一连接板11之间布置有第三滑板26，第三滑板26沿竖直方向滑动套接于两个连接柱27上。框架12底部沿其长度方向的任一端滑动导向装配有第一滑板13，第一滑板13的板面上贯通有第一导向槽14，第三滑板26侧壁的中间位置朝向第一滑板13方向延伸有限位柱17，并且限位柱17的延伸端延伸至第一导向槽14内与之滑动配合。
28.进一步的，本方案中的包装上料机构4还包括有沿铅锤方向设置的中心转轴10，中心转轴10的顶端向上延伸依次穿过第一连接板11、第三滑板26、框架12后沿垂直于其轴线方向固定连接有转动片24，转动片24的延伸端沿铅锤方向连接有竖向短轴25，其中，中心转轴10和第三滑板26固定套接在一起，中心转轴10和第一连接板11、框架12则保持滑动配合，当第一滑板13相对于框架12沿第一输送机构1输送方向运动时， 在第一导向槽14的限位作用下驱动限位柱17以及第三滑板26在铅锤方向上进行移动，进而带动中心转轴10在铅锤方向上运动。竖向短轴25顶部向上穿过第二导向槽28后延伸至第二滑板18上方，并且竖向短轴25与第二导向槽28滑动导向配合，同样的，当第二滑板18沿第一输送机构1的输送方向运动时，在第二导向槽28的限位作用下带动竖向短轴25进行滑动，进而通过转动片24带动中心转轴10进行旋转，中心转轴10通过在水平方向上的旋转以及铅锤方向上的直线运动，带动其底部的t型板8和第二电动吸盘9将零件转运至装箱机构5内。需要说明的是，由于中心转轴10在铅锤方向上做升降运动，因此为了避免竖向短轴25从第二导向槽28中滑脱，本方案中的框架12顶部正对第二导向槽28的位置处呈开口结构，而且竖向短轴25的长度足够长，即使中心转轴10下降至最低处也能保证竖向短轴25与第二导向槽28保持滑动配合。中心转轴10的底端则固定连接有t型板8，t型板8上分布有与分流槽322流道数量相匹配的第二电动吸盘9，安装吊板43沿第一输送机构1的输送方向朝向装箱机构5运动的同时，通过第二滑板18朝背离装箱机构5方向滑动和限位柱17朝向装箱机构5方向的滑动，使得t型板8上的第二电动吸盘9将分流槽322中的零件转运至装箱机构5上的腔体57中，包装上料机构4设置于导料机构3和装箱机构5之间，源源不断的将生产出的零件精准的转运至装箱机构5中，保证了整条生产线的工作效率。
29.中心转轴10和t型板8的旋转以及升降运动主要是通过第二滑板18、第一滑板13相对于框架12的滑动所实现，而为了能够驱动第二滑板18和第一滑板13相对于框架12进行滑动，本实施例中，在安装吊板43朝向第一输送机构1一侧的底部沿铅锤方向连接有一竖向固定板20，竖向固定板20的两侧分别布置有第一圆盘15和第二圆盘21，第一圆盘15背离竖向固定板20一侧的盘面边缘处铰接有第一铰接杆16，第一铰接杆16的延伸端与第一滑板13铰接相连，第一圆盘15做旋转运动通过第一铰接杆16驱动第一滑板13相对于框架12进行滑动。第二圆盘21背离竖向固定板20一侧的盘面边缘处铰接有第二铰接杆29，第二铰接杆29的延伸端与第二滑板18铰接相连，同理，第二圆盘21的旋转运动通过第二铰接杆29转化为
第二滑板18的直线运动。
30.而为了节约制作成本，本方案中驱动第一圆盘15和第二圆盘21的旋转共用一套动力设备，具体的，第一圆盘15朝向竖向固定板20一侧的中心处连接的中心轴穿过竖向固定板20后固定套接有第二齿轮23，第二圆盘21朝向竖向固定板20一侧的中心处连接的中心轴与安装在竖向固定板20上的第三电机驱动连接，并且该中心轴上固定套接有与第二齿轮23相啮合的第一齿轮22，通过第三电机驱动第二圆盘21和第一齿轮22同步进行旋转，而第二齿轮23由于和第一齿轮22相啮合，因此会带动第一圆盘15进行旋转。需要说明的是，本方案中t型板8在一个完整的抓取转运零件过程中，中心转轴10沿铅锤方向运动上下往复运动两次，而中心转轴10的旋转运动则只有一次，因此为了保证中心转轴10两个运动的节拍稳定性，第一齿轮22与第二齿轮23的直径比选用为2:1。
31.另外，由于包装上料机构4和装箱机构5之间还预留有一段距离，因此，为了能够将导料机构3中的零件转运至装箱机构5中，还需要借助于安装吊板43沿第一输送机构1输送方向的运动，具体的，包装上料机构4还包括有通过支撑杆42安装在安装吊板43上方的顶板41，顶板41与支撑杆42之间还连接有斜杆44，顶板41底部沿第一输送机构1的输送方向驱动连接有第三螺纹杆45，第三螺纹杆45的两侧分布有第三导向杆46；安装吊板43顶部布置有三个滑座47，位于中部的滑座47与第三螺纹杆45螺纹相连，位于两侧的滑座47滑动套接于与之相对应的第三导向杆46上，通过外部的动力设备驱动第三螺纹杆45进行旋转，而安装吊板43则在三个滑座47的作用下实现沿水平方向上的直线运动。
32.上述方案中的零件全部被输送至装箱机构5的腔体57内，零件在装箱机构5中完成装盒后输送至第三输送机构6上的包装箱7中，并通过第三输送机构6在水平和铅锤方向上的运动完成装箱。
33.具体的，如图5至图9所示，本实施例中的装箱机构5包括有布置于机架51上的滑动板52和第二输送机构53。其中，滑动板52沿第一输送机构1的传输方向布置，并且在水平方向上沿垂直于第一输送机构1传输方向滑动装配于机架51上，滑动板52的内部沿其长度方向等间距的形成有用于盛放零件的腔体57，腔体57的数量与分流槽322内流道数量保持一致，腔体57的内部装有用于驱动挡板521进行转动的第二电机523，第二电机523的电机轴与挡板521固定连接，通过第二电机523装置驱动挡板521缓慢的旋转至垂直状态打开，从而使零件从腔体57中脱离。而第二输送机构53则位于滑动板52的下方并且两者在水平面内彼此垂直分布，第二输送机构53沿第一输送机构1的传输方向滑动导向装配于机架51上，第二输送机构53的传输面上沿其长度方向等距的放置有与腔体57数量一致的包装盒56，滑动板52和第二输送机构53相对于机架51同步进行滑动，以使腔体57内部的零件落入至相对应的包装盒56中。两个挡板521相对的一侧采用倒圆角设计，该圆角上包覆有橡胶垫522，橡胶垫522的设置可降低零件向包装盒56中滑落的速度。另外，第二输送机构53的传输面上朝向第三输送机构6的一侧沿竖直方向连接有推板510，通过推板510将第二输送机构53的包装盒56推送至包装箱7中。
34.为了使滑动板52和第二输送机构53在机架51上能够滑动并进行配合，机架51之间连接有与第二输送机构53输送方向平行的第一螺纹杆54和第一导向杆55，滑动板52沿长度方向的两端分别套设于第一螺纹杆54、第一导向杆55上，并且滑动板52其中的一端与第一螺纹杆54螺纹相连，另一端与第一导向杆55滑动配合相连。机架51内侧还连接有两根与滑
动板52长度方向平行的第二导向杆59，两根第二导向杆59之间分布有第二螺纹杆58，第二输送机构53套接于两根第二导向杆59和第二螺纹杆58上，其中第二输送机构53与第二导向杆59采用滑动配合连接，与第二螺纹杆58则采用螺纹连接。机架51的外侧分别装有用于驱动第一螺纹杆54和第二螺纹杆58的第一电机（图中未示意出）。
35.实施上述方案时，包装上料机构4将分流槽322中的零件转运至滑动板52中的腔体57中，此时，首先启动最左侧的第二电机523驱动两个挡板521缓慢打开，该腔体57中的零件缓慢的滑落至与之相对应的包装盒56中，第二电机523反转回复到初始位置，随后启动两个第一电机驱动第一螺纹杆54和第二螺纹杆58进行旋转，第二输送机构53在第二导向杆59上进行滑动，而滑动板52则在第一导向杆55上滑动，当四个包装盒56移动一个固定距离后（该距离与滑动板52上相邻两个腔体57之间的距离相同），与之相对应的第一电机停止，滑动板52在第一导向杆55上移动带动剩余的零件进行滑动一定距离后（该距离与第二输送机构53上相邻两个包装盒56之间的距离相同），停止与之相对应的第一电机。此时启动滑动板52上第二个腔体57内部的第二电机523使挡板521打开，零件从该腔体57中滑落至第二输送机构53上第二个包装盒56中。重复上述操作，直至所有的零件全部滑落至包装盒56中。
36.装盒后的零件需要第三输送机构6的配合才能完成装箱作业，在零件的装箱过程中，如图6所示，本实施例中的第三输送机构6底部布置有底座61，底座61上沿铅锤方向安装有两个油缸62，两个油缸62的活塞端向上分别延伸至第三输送机构6的两端并与之相连。放置于第三输送机构6上的包装箱7开口朝向第二输送机构53的输送方向。在上述方案中四个零件全部完成装盒后，此时启动第二输送机构53，通过推板510推动四个包装盒56进入至包装箱7中进行装箱，随后启动油缸62驱动包装箱7向下移动一个包装盒56的高度，方便另外一组四个包装盒56码放至包装箱7中，当包装箱7中竖向码放完毕后，启动第三输送机构6驱动包装箱7沿其运输方向向前移动一个包装盒56的长度，重复上述的操作完成下一列包装盒56的码放，直至包装箱7装箱完毕。
37.需要说明的是，本发明中的第一输送机构1、第二输送机构53、第三输送机构6均采用现有技术中的皮带输送机。
38.在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”、“另一”、“又一”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。在本发明的实施方式的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
39.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
40.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的远离和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。