一种自动化上料平台的制作方法

1.本实用新型涉及焊带生产领域，特别涉及一种自动化上料平台。


背景技术：

2.焊带的生产过程，经过精密拉丝、压延、高温退火、清洗、涂锡、储线冷却、收线，最后根据产品需求裁剪包装。精密拉丝的原料为较大的卷料，并且重量较大；需要将该卷料安装在放料装置的轴上；现有上料方式通过叉车托举上料，但因为叉车具有较长的底座，而该底座无法伸入到放料装置的底部，因此，需要增长放料装置的轴，但轴较长容易在转动时产生晃动。另外，叉车不需要不断的对位，步骤繁琐，需要浪费大量时间，影响生产进度。


技术实现要素：

3.针对以上现有技术存在的缺陷，本实用新型的主要目的在于克服现有技术的不足之处，公开了一种自动化上料平台，包括底座、移动支架、升降机构和载物平台，所述底座的两侧平行设置导槽，所述移动支架与所述导槽滑动连接，所述载物平台通过所述升降机构设置在所述移动支架上，利用所述升降机构驱动所述载物平台竖直移动。
4.进一步地，所述升降机构包括两组无杆气缸、限位块和限位螺丝，所述无杆气缸间隔设置在所述移动支架上，所述限位块安装在所述移动支架上，所述限位螺丝设置在所述限位块上，并且所述限位螺丝与所述限位块螺纹配合。
5.进一步地，所述移动支架上竖向设置若干第一光孔，所述限位块上的对应位置设置第二光孔，通过螺栓和螺母连接所述第二光孔和选择的所述第一光孔，以调节限位块的高度位置。
6.进一步地，所述限位螺丝上还设置锁紧螺母。
7.进一步地，所述载物平台包括侧板和底板，所述侧板竖向设置，所述底板与所述侧板之间的夹角为80
°‑
90
°
。
8.进一步地，所述上料台面还包括上料台面，所述上料台面与所述底座固定连接，所述上料台面表面为斜面。
9.进一步地，所述上料台面横向设置安装槽，撑杆抽拉滑动设置在所述安装槽内。
10.本实用新型取得的有益效果：
11.本实用新型通过在移动平台上设置升降机构，并通过载物平台抬举原料，使得原料到达指定高度后，通过移动平台使得原料水平移动，进而完成上料，大大降低了工作人员的劳动强度，并且使用方便。将移动平台采用人工推动的方式，首先降低了设备成本，同时在设备调试阶段，移动平台具有更好的可控性。载物平台通过侧板和底板组成，并且底板斜向设置，首先利用侧板和底板作为基准面，同时因底板斜向设置，以保证原料稳定的放置于载物平台上。通过限位螺丝进行停止位置确定，保证其停止位置的准确性；同时利用无杆气缸中途停止的功能(但停止位置精度不高)，保证载物平台与原料分离后才推动移动支架水平移动；可见，本实用新型从多方面考虑，在无需高精度的情况下，选择适当设备元件方案，
以降低设备成本。
附图说明
12.图1为本实用新型的一种自动化上料平台的立体图结构示意图；
13.图2为图1中a的放大图；
14.附图标记如下：
15.1、底座，2、移动支架，3、升降机构，4、载物平台，5、上料台面，11、导槽，21、第一光孔，31、无杆气缸，32、限位块，33、限位螺丝， 34、锁紧螺母，41、侧板，42、底板，51、安装槽，52、撑杆，321、第二光孔。
具体实施方式
16.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
17.一种自动化上料平台，包括底座1、移动支架2、升降机构3和载物平台4，底座1的两侧平行设置导槽11，移动支架2与导槽11滑动连接，载物平台4通过升降机构3设置在移动支架2上，利用升降机构3驱动载物平台4竖直移动。上述结构中，整体上料过程为，将原料放置于载物平台4 上，通过升降机构3抬升载物平台4至指定高度，此时与放料装置的轴对齐，而后水平推动移动支架2移动，可直接将原料安装在轴上。升降机构3 驱动载物平台4向下移动移动距离后停止，水平推动移动支架2复位后控制升降机构3也复位。
18.在一实施例中，升降机构3包括两组无杆气缸31、限位块32和限位螺丝33，无杆气缸31间隔设置在移动支架2上，限位块32安装在移动支架 2上，限位螺丝33设置在限位块32上，并且限位螺丝33与限位块32螺纹配合。通过调节限位螺丝33的高度位置，以确定载物平台抬升时的上限位置。优选的，限位螺丝33上还设置锁紧螺母34，通过锁紧螺母34进一步锁定限位螺丝33，以防止限位螺丝33产生位置偏移。
19.在上述实施例中，移动支架2上竖向设置若干第一光孔21，限位块32 上的对应位置设置第二光孔321，通过螺栓和螺母连接第二光孔321和选择的第一光孔21，以调节限位块32的高度位置。与上述结构配合，通过调整限位块32的高度位置，实现载物平台4抬升高度的粗定位，而后通过限位螺丝33进行精定位，进而保证载物平台4到达上限位置时，推动移动支架 2能够使得轴插入原料的孔内。
20.在上述实施例中，采用无杆气缸，首先可以降低设备整体高度；另外，无杆气缸可中途停止，但因精度角度，无法确保每次停止位置为指定位置。因此，利用限位螺丝33进行上限位置确定；即当载物平台4撞到限位螺丝33后，受到限位螺丝33的阻挡无法继续前移；同时利用无杆气缸中途停止的功能，使得载物平台4下移一定距离后与原料分离，而后在推动移动支架2移动。
21.在一实施例中，载物平台4包括侧板41和底板42，侧板41竖向设置，底板42与侧板41之间的夹角为80
°‑
90
°
。通过将底板42斜向设置，使得原料紧贴于侧板41上，同时利用侧板41和底板42实现对原料的定位。
22.在一实施例中，上料设备还包括上料台面5，上料台面5与底座1固定连接，上料台
面5表面为斜面。当载物平台4处于低位时，上料台面5与载物平台4对接，工作人员只需要滚动原料通过上料台面5抬高，而后进入载物平台4，并利用载物平台4的底板42引导原料紧贴于侧板41。
23.在一实施例中，上料台面5横向设置安装槽51，撑杆52抽拉滑动设置在安装槽51内。当原料重量较大时，可通过在安装槽51内设置撑杆52，通过撑杆52进一步支撑上料设备，以进一步保证上料设备的稳定性。通常情况下，撑杆52可隐藏于安装槽51内。
24.以上仅为本实用新型的较佳实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围；如果不脱离本实用新型的精神和范围，对本实用新型进行修改或者等同替换，均应涵盖在本实用新型权利要求的保护范围当中。


技术特征：
1.一种自动化上料平台，其特征在于，包括底座、移动支架、升降机构和载物平台，所述底座的两侧平行设置导槽，所述移动支架与所述导槽滑动连接，所述载物平台通过所述升降机构设置在所述移动支架上，利用所述升降机构驱动所述载物平台竖直移动。2.根据权利要求1所述的一种自动化上料平台，其特征在于，所述升降机构包括两组无杆气缸、限位块和限位螺丝，所述无杆气缸间隔设置在所述移动支架上，所述限位块安装在所述移动支架上，所述限位螺丝设置在所述限位块上，并且所述限位螺丝与所述限位块螺纹配合。3.根据权利要求2所述的一种自动化上料平台，其特征在于，所述移动支架上竖向设置若干第一光孔，所述限位块上的对应位置设置第二光孔，通过螺栓和螺母连接所述第二光孔和选择的所述第一光孔，以调节限位块的高度位置。4.根据权利要求2所述的一种自动化上料平台，其特征在于，所述限位螺丝上还设置锁紧螺母。5.根据权利要求1所述的一种自动化上料平台，其特征在于，所述载物平台包括侧板和底板，所述侧板竖向设置，所述底板与所述侧板之间的夹角为80
°‑
90
°
。6.根据权利要求1所述的一种自动化上料平台，其特征在于，所述上料平台还包括上料台面，所述上料台面与所述底座固定连接，所述上料台面表面为斜面。7.根据权利要求6所述的一种自动化上料平台，其特征在于，所述上料台面横向设置安装槽，撑杆抽拉滑动设置在所述安装槽内。

技术总结
本实用新型公开了一种自动化上料平台，包括底座、移动支架、升降机构和载物平台，底座的两侧平行设置导槽，移动支架与导槽滑动连接，载物平台通过升降机构设置在移动支架上，利用升降机构驱动载物平台竖直移动。本实用新型通过在移动平台上设置升降机构，并通过载物平台抬举原料，使得原料到达指定高度后，通过移动平台使得原料水平移动，进而完成上料，大大降低了工作人员的劳动强度，并且使用方便。将移动平台采用人工推动的方式，首先降低了设备成本，同时在设备调试阶段，移动平台具有更好的可控性。可控性。可控性。


技术研发人员：徐赞 徐锦松 李兵 白灵科
受保护的技术使用者：太仓巨仁光伏材料有限公司
技术研发日：2021.12.20
技术公布日：2022/7/19