压紧装置的制作方法

1.本发明属于机械加工技术领域，尤其涉及一种压紧装置。


背景技术：

2.目前，当批量的金属板放置在工作台之后，通常由操作人员手动转动加力杆，并将加力杆的转动转变成向下的直线运动以对金属板进行压紧，然后再通过其他加工装置对压紧后的金属板的侧面进行加工。
3.但是，这种手动压紧金属板的方式劳动强度极大、生产效率极低，不适用于自动化加工生产。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种压紧装置，以解决现有技术中，通过人工手动压紧金属板的方式劳动强度极大、生产效率极低，不适用于自动化加工生产的问题。
5.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种压紧装置，包括：
6.第一支撑架，设有沿上下方向贯通的螺接孔；
7.抵压机构，包括螺纹连接于所述螺接孔的导向杆，以及安装于所述导向杆底端的抵压块；
8.压紧机构，设于所述抵压机构的上侧，所述压紧机构用于与所述导向杆的顶端连接，并带动所述导向杆相对于所述螺接孔转动，以使所述导向杆和所述抵压块相对于所述第一支撑架上下移动。
9.在一个实施例中，所述压紧机构包括沿上下方向延伸形成且用于与所述导向杆的顶端连接的转动轴、驱动所述转动轴转动的转动驱动器，以及与所述转动驱动器连接且用于带动所述转动驱动器上下移动的升降驱动器。
10.在一个实施例中，所述转动轴的底端设有第一连接件，所述导向杆的顶端设有第二连接件，所述第二连接件用于与所述第一连接件可拆卸连接，并在所述第一连接件转动时随所述第一连接件同步转动。
11.在一个实施例中，所述第二连接件为具有角部的螺栓头，所述第一连接件为能够与所述螺栓头嵌合的套筒。
12.在一个实施例中，所述第二连接件与所述导向杆一体连接。
13.在一个实施例中，所述第二连接件为下离合，所述第一连接件为能够与所述下离合啮合的上离合。
14.在一个实施例中，所述压紧机构包括电动扳手和与所述电动扳手连接的所述升降驱动器，所述电动扳手包括所述转动轴和所述转动驱动器。
15.在一个实施例中，所述抵压块朝向所述导向杆的一侧开设有安装孔，所述导向杆的底端设有插接于所述安装孔的安装部，所述安装部能够相对于所述安装孔转动并被限制从所述安装孔的孔口脱出。
16.在一个实施例中，所述抵压机构还包括套接于所述安装孔和所述安装部之间的轴承。
17.在一个实施例中，所述压紧装置还包括用于支撑所述压紧机构的第二支撑架。
18.本发明提供的有益效果在于：
19.本发明实施例提供的压紧装置，通过第一支撑架被安装至机床等设备工作台上以稳定整体的安装位置，当待压紧产品被放置于机床等设备工作台上，并位于抵压机构的下侧时，通过压紧机构驱动导向杆相对于螺接孔转动，使得导向杆和抵压块相对于第一支撑架上下移动预设的行程，进而实现调节抵压块相对于待压紧物品及工作台的位置，即实现调节抵压块与工作台之间的间距，从而可实现基于抵压块夹持、压紧工作台上的待压紧产品，因此，可方便、快捷、高效地通过该压紧装置对待压紧产品进行压紧，进而利于操作人员通过少量参数调整、异常处理等工作同时操作多台机床等设备，实现对待压紧产品进行批量化、自动化加工的目的，劳动强度极小，极大地提高生产效率。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1是本发明实施例一提供的压紧装置使用状态的示意图一；
22.图2是本发明实施例二提供的压紧装置使用状态的示意图二；
23.图3是本发明实施例一提供的第一支撑架的示意图，其中，对第一支撑架做了局部剖视；
24.图4是本发明实施例一提供的抵压机构的爆炸图；
25.图5是本发明实施例一提供的抵压机构的爆炸图，其中，对抵压块做了局部剖视；
26.图6是本发明实施例二提供的压紧装置使用状态的示意图；
27.图7是本发明实施例二提供的压紧装置的局部示意图；
28.图8是图7的爆炸图。
29.附图标号说明：
30.10-压紧装置；11-第一支撑架；111-螺接孔；12-抵压机构；121-导向杆；1211-安装部；122-抵压块；1221-安装孔；123-第二连接件；124-轴承；13-压紧机构；131-电动扳手；1311-转动轴；1312-转动驱动器；132-升降驱动器；133-第一连接件；14-第二支撑架；20-待压紧产品；30-机床；31-工作台。
具体实施方式
31.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
32.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所
示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
33.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
34.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
35.以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行更加详细的描述：
36.实施例一
37.请参阅图1、图2、图3，本发明实施例提供了一种压紧装置10，可用于对沿上下方向层叠的多个产品进行压紧，尤其可配合卧式加工机床30等设备使用，可通过该压紧装置10对放置于机床30等设备工作台31的金属板等多个产品进行方便、快捷、高效地压紧，利于机床30等相关设备对金属板等多个产品进行批量化、自动化加工，极大地提高生产效率。
38.该压紧装置10包括第一支撑架11、抵压机构12和压紧机构13，其中，第一支撑架11可安装至机床30等设备工作台31上，其中，沿上下方向层叠的待压紧产品20被放置于工作台31上，并位于抵压机构12的下侧。
39.如此，可通过压紧机构13驱动与其连接的抵压机构12朝向工作台31移动预设的行程，进而调整抵压机构12和工作台31之间的间距，从而可实现基于抵压机构12夹持、压紧工作台31上的待压紧产品20，操作十分简单。
40.其中，第一支撑架11设有沿上下方向贯通的螺接孔111；抵压机构12包括螺纹连接于螺接孔111的导向杆121，以及安装于导向杆121底端的抵压块122；压紧机构13设于抵压机构12的上侧，压紧机构13用于与导向杆121的顶端连接，并带动导向杆121相对于螺接孔111转动，以使导向杆121和抵压块122相对于第一支撑架11上下移动。
41.基于此，通过第一支撑架11安装于工作台31而稳定整体的安装位置，当压紧机构13接收到待压紧产品20已放置于工作台31的信号时，通过压紧机构13驱动导向杆121相对于螺接孔111正向(与下文的“反向”是相对概念)转动，使得导向杆121和抵压块122相对于第一支撑架11向下移动预设的行程，也即使得抵压块122朝向待压紧产品20及工作台31移动预设的行程，从而可基于抵压块122实现夹持、压紧工作台31上的待压紧产品20，进而利于机床30等相关设备对放置于工作台31上的待压紧产品20的侧面进行相关加工操作；当压紧机构13接收到已完成对待压紧产品20加工的信号时，压紧机构13驱动导向杆121相对于螺接孔111反向转动，使得导向杆121和抵压块122相对于第一支撑架11向上移动，进而使得抵压块122背离待压紧产品20及工作台31移动，从而可取消抵压块122对待压紧产品20的夹持、压紧作用，以便于对已加工后的待压紧产品20进行转移入库等操作，因此，可方便、快捷、高效地通过该压紧装置10对待压紧产品20进行压紧，进而利于操作人员通过少量参数
调整、异常处理等工作同时操作多台机床30等设备，实现对待压紧产品20进行批量化、自动化加工的目的，劳动强度极小，极大地提高生产效率，此外，待压紧产品20可通过机械手协助上下料，进一步提高对待压紧产品20进行压紧、加工的自动化程度。
42.其中，抵压机构12通过导向杆121与第一支撑架11的螺接孔111进行螺纹连接，如此，在压紧机构13驱动导向杆121相对第一支撑架11上下移动过程中，使得导向杆121相对第一支撑架11的移动更平稳、更可靠；在压紧机构13未作用于抵压机构12时，基于螺接孔111对导向杆121的限位作用，可进一步地保障抵压机构12稳定、可靠地维持于所处于的位置，有效地降低抵压机构12相对于第一支撑架11的移动不可控的风险，有效地保障并提高压紧装置10的使用性能。
43.此外，在抵压块122相对于第一支撑架11上下移动的过程中，基于导向杆121的导向作用，还可有效地保障抵压块122的移动方向和移动的平稳性，可有效地降低移动过程中抵压块122与待压紧产品20发生相对偏离的风险。
44.综上，本发明实施例提供的压紧装置10，通过第一支撑架11被安装至机床30等设备工作台31上以稳定整体的安装位置，当待压紧产品20被放置于机床30等设备工作台31上，并位于抵压机构12的下侧时，通过压紧机构13驱动导向杆121相对于螺接孔111转动，使得导向杆121和抵压块122相对于第一支撑架11上下移动预设的行程，进而实现调节抵压块122相对于待压紧产品20及工作台31的位置，即实现调节抵压块122与工作台31之间的间距，从而可实现基于抵压块122夹持、压紧工作台31上的待压紧产品20，因此，可方便、快捷、高效地通过该压紧装置10对待压紧产品20进行压紧，进而利于操作人员通过少量参数调整、异常处理等工作同时操作多台机床30等设备，实现对待压紧产品20进行批量化、自动化加工的目的，劳动强度极小，极大地提高生产效率。
45.请参阅图1、图2，在本实施例中，压紧机构13包括沿上下方向延伸形成且用于与导向杆121的顶端连接的转动轴1311、驱动转动轴1311转动的转动驱动器1312，以及与转动驱动器1312连接且用于带动转动驱动器1312上下移动的升降驱动器132。
46.通过采用上述方案，当转动轴1311在转动驱动器1312的驱动下转动、导向杆121在转动轴1311的带动下相对于螺纹孔转动而相对于第一支撑架11上下移动时，转动驱动器1312在升降驱动器132的带动下同步地进行上下移动，此时，转动轴1311在转动驱动器1312的带动下同步地进行上下移动，如此，可有效地降低转动轴1311脱离导向杆121的风险，可保障导向杆121和转动轴1311连接的可靠性、稳定性，有效地保障压紧装置10的使用性能。
47.请参阅图1、图2，在本实施例中，转动轴1311的底端设有第一连接件133，导向杆121的顶端设有第二连接件123，第二连接件123用于与第一连接件133可拆卸连接，并在第一连接件133转动时随第一连接件133同步转动。
48.通过采用上述方案，通过第一连接件133转动同步地带动第二连接件123转动，进而实现通过转动轴1311转动而带动导向杆121相对于螺纹孔转动，而实现导向杆121相对于第一支撑架11上下移动的目的，保障压紧装置10的使用性能。
49.通过采用上述方案，通过第二连接件123与第一连接件133可拆卸连接，也即通过转动轴1311与导向杆121可拆卸连接，如此，当压紧机构13接收到待压紧产品20已放置于工作台31的信号时，通过压紧机构13驱动导向杆121相对于螺接孔111正向转动，使得导向杆121和抵压块122相对于第一支撑架11向下移动预设的行程，也即使得抵压块122朝向待压
紧产品20及工作台31移动预设的行程，从而可基于抵压块122实现夹持、压紧工作台31上的待压紧产品20；当压紧机构13接收到已对待压紧产品20压紧的信号时，操作人员可根据需要选择性地控制压紧机构13带动第一连接件133远离第二连接件123移动预设的行程，也即操作人员可根据需要选择性地控制压紧机构13带动转动轴1311远离导向杆121移动预设的行程，此时，基于螺接孔111对导向杆121的限位作用，导向杆121仍稳定、可靠地维持于所处于的位置，也即抵压块122仍处于对待压紧产品20进行夹持、压紧的状态，随后，再通过机床30等相关设备对放置于工作台31上的已压紧的待压紧产品20的侧面进行相关加工等操作，基于此，可有效地降低因压紧机构13的阻挡而不利于相关设备对待压紧产品20的侧面加工的风险，极大地提高压紧装置10的使用性能、应用场景；当压紧机构13接收到已完成对待压紧产品20加工的信号时，首先，压紧机构13带动第一连接件133朝向第二连接件123移动预设的行程，使得第一连接件133与第二连接件123连接，随后，压紧机构13驱动第一连接件133反向转动同步地带动第二连接件123反向转动，也即压紧机构13驱动导向杆121相对于螺接孔111反向转动，使得导向杆121和抵压块122相对于第一支撑架11向上移动，进而使得抵压块122背离待压紧产品20及工作台31移动，从而可取消抵压块122对待压紧产品20的夹持、压紧作用，以便于对已加工后的待压紧产品20进行转移入库等操作。
50.请参阅图1、图2，在本实施例中，第二连接件123为具有角部的螺栓头，例如，六角螺栓头，第一连接件133为能够与螺栓头嵌合的套筒。
51.通过采用上述方案，基于相互嵌合的螺栓头和套筒可准确、可靠地结合和分离等特点，使得第一连接件133和第二连接件123的可拆卸连接更准确、可靠；通过采用具有角部的螺栓头，利于保障螺栓头和套筒同步转动，同时，还可限制螺栓头和套筒相对偏转，保障第一连接件133和第二连接件123的可拆卸连接更稳定、可靠，有效地保障压紧装置10的使用性能；此外，第一连接件133和第二连接件123的结构简单，便于生产，有效地降低压紧装置10的生产成本。
52.请参阅图1、图2，在本实施例中，第二连接件123与导向杆121一体连接。
53.通过采用上述方案，通过第二连接件123与导向杆121一体连接，可实现第二连接件123和导向杆121一体化生产、制造，进而可有效地降低压紧装置10的生产成本、组装成本。
54.具体地，导向杆121为具有头部的丝杆，第二连接件123为丝杆的头部，如此，可选用市场已有的丝杆作为导向杆121，进一步降低压紧装置10的生产成本。
55.请参阅图1、图2，在本实施例中，压紧机构13包括电动扳手131和与电动扳手131连接的升降驱动器132，电动扳手131包括转动轴1311和转动驱动器1312。
56.通过采用上述方案，可直接采用电动扳手131作为上述转动轴1311和转动驱动器1312，无需另外设计、制造，有效地降低压紧装置10的设计、生产成本。此外，基于电动扳手131具有扭力大、重量轻巧、长时间使用不疲劳、寿命长等特点，可有效地提高压紧装置10的使用性能、使用寿命，此外，通过电动扳手131的设置，便于实现通过电动扳手131带动其转动轴1311转动的自动化控制。
57.具体地，还可采用气缸作为升降驱动器132，电动扳手131连接于气缸的推杆，基于此，无需另外设计、制造升降驱动器132，进一步降低压紧装置10的设计、生产成本，此外，基于气缸具有操作简单、免维护等特点，便于实现通过气功带动电动扳手131升降的自动化控
制。
58.请参阅图4、图5，在本实施例中，抵压块122朝向导向杆121的一侧开设有安装孔1221，导向杆121的底端设有插接于安装孔1221的安装部1211，安装部1211能够相对于安装孔1221转动并被限制从安装孔1221的孔口脱出。
59.通过采用上述方案，通过设置能够相对于安装孔1221转动并被限制从安装孔1221的孔口脱出的安装部1211，也即导向杆121可稳定地连接于抵压块122，且导向杆121可相对于抵压块122转动，如此，当抵压块122已接触待压紧产品20时，在压紧机构13驱动导向杆121相对于螺接孔111正向转动作用下，导向杆121相对于第一支撑架11向下移动，此时，抵压块122在导向杆121的作用下仅仅相对于第一支撑架11向下移动，以对工作台31上的待压紧产品20产生压紧、夹持的作用，基于此，可有效地降低因导向杆121带动抵压块122转动而使得待压紧产品20发生偏移，而不便于对待压紧产品20进行加工的风险，有效地保障压紧装置10的压紧效果，同时，还可较大程度地降低抵压块122磨损待压紧产品20的风险，有效地提高压紧装置10的使用性能。
60.请参阅图4、图5，在本实施例中，抵压机构12还包括套接于安装孔1221和安装部1211之间的轴承124。
61.通过采用上述方案，通过设置套接于安装孔1221和安装部1211之间的轴承124，可有效地降低安装孔1221和安装部1211相对转动过程中的摩擦系数，使得安装孔1221和安装部1211相对转动过程中更平稳、顺畅，进一步地降低因导向杆121带动抵压块122转动而使得待压紧产品20发生偏移的风险，进一步保障该压紧装置10的压紧效果，进一步提高压紧装置10的使用性能。
62.请参阅图1、图2，在本实施例中，压紧装置10还包括用于支撑压紧机构13的第二支撑架14。
63.通过采用上述方案，通过第二支撑架14对压紧机构13进行支撑、通过第一支撑架11对抵压机构12进行支撑，而稳定压紧装置10的整体安装位置，保障压紧机构13稳定、可靠地位于抵压机构12的上侧，有效地降低压紧机构13在驱动抵压机构12运动过程中，与抵压机构12发生相对偏移的风险，保障压紧装置10的使用性能。
64.具体地，当压紧装置10与机床30等设备配合使用时，第二支撑架14可设置于机床30等设置的外侧，第一支撑架11可设置于机床30等设备的工作台31上，也即，第一支撑架11可设置于机床30等设备的内侧，如此，可使得整体具体较充足的加工空间，更利于机床30等相关设备对待压紧产品20进行相关加工操作，有效地保障并提高压紧装置10的使用性能。
65.实施例二
66.本实施例与实施例一的区别在于：
67.请参阅图6、图7、图8，在本实施例中，第二连接件123为下离合，第一连接件133为能够与下离合啮合的上离合。
68.通过采用上述方案，通过设置相互啮合的上离合和下离合，可有效地保障第二连接件123和第二连接件123同步转动，还可有效地限制上离合和下离合发生相对偏转，有效地降低第一连接件133带动第二连接件123转动过程中发生相互偏移的风险，有效地保障压紧装置10的使用性能；此外，基于相互啮合的上离合和下离合具有随时接合或分离，且结合和分离迅速、平稳、准确、可靠等特点，使得第一连接件133和第二连接件123的可拆卸连接
更便捷、平稳、准确、可靠；此外，第一连接件133和第二连接件123的结构简单，便于生产，有效地降低压紧装置10的生产成本。
69.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。