胶合板自动贴面用翻板装置的制作方法

1.本实用新型属于胶合板加工领域，具体地说，尤其涉及一种胶合板自动贴面用翻板装置。


背景技术：

2.在胶合板的加工过程中，芯板加工完成后，需要对芯板上下两侧进行贴面处理。贴面时，先通过涂胶机对芯板上下两侧进行涂胶，然后将面板和背板与芯板的上下两面进行粘合。现有技术中，在芯板上下两侧涂胶后，需要人工搬运进行翻板，这种作业方式导致：1、工人劳动强度大，工作效率低；2、人工在翻板过程中，手会触碰芯板上的涂胶，影响后续的贴面工序；3、工人翻板易刮花涂胶，导致产品合格率没有保障；4、芯板无法准确定位，不能实现全自动贴面作业。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种胶合板自动贴面用翻板装置，其增设限位板和两侧夹爪，实现芯板的精确定位，同时翻板时通过动力装置带动翻转组件，使两翻板架实现90
°
折叠，将贴完一面的芯板进行翻面，避免芯板移位和刮花涂胶，为全自动贴面工序打好基础。
4.所述的胶合板自动贴面用翻板装置，包括机架，所述机架左右两侧分别设有传动机构和翻板架，机架底部设有动力装置，动力装置两侧的动力输出端分别固定连接有转动板，转动板与翻转组件铰接，翻转组件包括连杆一、连杆二、相配合的滑轨和滑动板，滑轨与机架固定连接，滑动板分别与连杆一和连杆二的一端铰接，连杆一另一端与翻板架铰接，连杆二另一端与转动板铰接。
5.优选地，所述传动机构包括多根在同一水平面平行设置的传动杆，传动杆两端分别设有锥形辊，两锥形辊直径小的一端相对，传动杆上设有传动链轮，相邻两传动杆的传动链轮通过传动链条连接，机架上设有动力机构，动力机构的输出端设有主动链轮，主动链轮通过传动链条与传动链轮连接。
6.优选地，所述翻板架包括连接杆和两个架板，连接杆两端分别与架板一端固定连接，架板另一端通过安装座与机架铰接，架板设置于相邻两传动杆之间的间隙内，连接杆设置于锥形辊外侧，连接杆和架板的上端面低于锥形辊最小直径的最高点。
7.优选地，所述翻板架上设有两组以上的横向夹紧机构，横向夹紧机构包括支撑架，支撑架上设有双向伸缩装置，双向伸缩装置两端的伸缩端分别设有夹爪，夹爪底部设有滑块一，滑块一与导轨一配合，导轨一与翻板架固定连接。
8.优选地，所述机架前端设有与传动机构相配合的纵向限位机构，纵向限位机构包括固定座，固定座与机架固定连接，固定座上设有伸缩装置，伸缩装置两侧分别设有导轨二，伸缩装置和导轨二均与固定座固定连接，伸缩装置的伸出端设有限位板，限位板上设有感应开关二，限位板背面固定有滑块二，滑块二与导轨二配合。
9.优选地，所述转动板上靠近连杆二的一端设有感应开关一，机架底部设有与感应开关一配合的挡杆，感应开关一与双向伸缩装置电连接。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
11.1、本实用新型采用两组传动机构和翻板架配合，实现从其中一组传送机构过来的一面已贴面的芯板，经转动板与翻转组件带动后，实现两翻板架均折叠至90
°
，使芯板随一侧翻板架折叠90
°
后，直接进入另一侧翻板架，由于此时两翻板架之间的间隙较小，芯板翻面后不会发生较大位移，同时两组翻板架同时动作，节省翻面时间，最终实现芯板翻面后进入另一组传动机构上，再进入下一工序；
12.2、机架前端增设限位板，翻板架上增设可夹紧的夹爪，实现了芯板的精确定位和翻面，同时翻板时，夹爪避免了芯板产生移位，为下一部准确贴面打好基础；且限位板和夹爪不会触碰到涂胶，避免刮花涂胶，提高了贴面质量；
13.3、传动机构通过锥形辊实现芯板自动传送，锥形辊大大减小了与芯板的接触面积，进一步避免触碰芯板上的涂胶。
附图说明
14.图1为本实用新型的结构示意图；
15.图2为本实用新型的主视图；
16.图3为本实用新型的俯视图；
17.图4为本实用新型的左视图；
18.图5为图3中a-a向剖视图；
19.图6为图3中a部分的局部放大图。
20.图中，1、机架；2、传动机构；21、传动杆；22、锥形辊；23、传动链轮；3、动力机构；31、主动链轮；4、翻板架；41、连接杆；42、架板；43、支撑架；44、双向伸缩装置；45、导轨一；46、滑块一；47、限位板；48、夹爪；5、翻转组件；51、滑轨；52、滑动板；53、连杆一；54、连杆二；55、支座；56、铰接杆；6、动力装置；61、转动板；62、感应开关一；63、挡杆；7、纵向限位机构；71、伸缩装置；72、限位板；73、固定座；74、导轨二；75、滑块二；76、感应开关二。
具体实施方式
21.下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
22.实施例一：如图1所示，胶合板自动贴面用翻板装置，包括机架1，机架1左右两侧分别设有一组传动机构2和翻板架4，机架1底部设有固定连接的动力装置6，动力装置6为同步减速电机，动力装置6两侧的动力输出端分别与转动板61的一端固定连接，转动板61的另一端与翻转组件5铰接，如图2所示，翻转组件5包括连杆一53、连杆二54、相配合的滑轨51和滑动板52，滑轨51通过支座55与机架1固定连接，滑动板52上焊接有铰接座，铰接座上转动连接有铰接杆56，滑动板52通过铰接杆56分别与连杆一53和连杆二54的一端铰接，连杆一53另一端与翻板架4铰接，连杆二54另一端与转动板61铰接。
23.通过动力装置6带动转动板61转动，转动板61带动翻转组件5上的连杆二54摆动，从而使滑动板52在滑轨51上左右移动，滑动板52带动连杆一53摆动，使翻板架4沿铰接处翻转；当转动板61转动180
°
时，两翻板架4分别翻转90
°
，此时，两翻板架4距离最近，均处于竖
直状态。
24.实施例二：如图3和图4所示，两组传动机构2均包括多根在同一水平面平行设置的传动杆21，传动杆21靠近两端的位置通过轴承座与机架1固定连接，轴承座与传动杆21之间设有轴承，传动杆21的两端分别设有锥形辊22，两锥形辊22直径小的一端相对，传动杆21上设有传动链轮23，相邻两传动杆21的传动链轮23通过传动链条连接，机架1下方设有固定连接的动力机构3，动力机构3的输出端设有主动链轮31，主动链轮31通过传动链条与传动链轮23连接。
25.如图3至图5所示，翻板架4包括连接杆41和两个架板42，连接杆41两端分别与架板42一端固定连接，架板42另一端通过安装座与机架1铰接，架板42设置于相邻两传动杆21之间的间隙内，连接杆41设置于锥形辊22外侧，连接杆41和架板42的上端面低于锥形辊22最小直径的最高点；翻板架4上设有两组以上的横向夹紧机构，横向夹紧机构包括支撑架43，支撑架43与架板42固定连接，支撑架43的截面为u形结构，支撑架43内均设有双向伸缩装置44，双向伸缩装置44选用双向伸缩气缸，双向伸缩装置44两端的伸缩端分别设有夹爪48，夹爪48底部设有滑块一46，滑块一46与导轨一45配合，导轨一45与翻板架4固定连接；
26.如图6所示，机架1前端设有与其中一组传动机构2相配合的纵向限位机构7，本实施例中纵向限位机构7设置在右侧的传动机构2前端，纵向限位机构7包括固定座73，固定座73与机架1固定连接，固定座73上设有伸缩装置71，伸缩装置71为气缸，伸缩装置71两侧分别设有导轨二74，伸缩装置71和导轨二74均与固定座73固定连接，伸缩装置71的伸出端设有限位板72，限位板72上设有感应开关二76，感应开关二76为接近开关，感应开关二76与伸缩装置71配合，限位板72背面固定有滑块二75，滑块二75与导轨二74配合；其它与实施例一相同。本实用新型为保证芯板的定位效果，翻板架4的前后两端分别设有两组夹紧机构。
27.如图1和图2所示，转动板61上靠近连杆二54的一端设有感应开关一62，机架1底部设有与感应开关一62配合的挡杆63，感应开关一62与双向伸缩装置44电连接。
28.本实用新型在使用时，右侧的传动机构2后端、左侧的传动机构2前端分别连接贴面工序。工作时，分别启动两组传动机构2底部的动力机构3，动力机构3通过主动链轮31和传动链条带动传动链轮23、传动杆21转动，传动杆21带动锥形辊22转动。从而贴面工序来的芯板，进入右侧的传动机构2中，此时芯板上部已贴面，底部未贴面，芯板随锥形辊22转动而向前移动，当芯板接近纵向限位机构7时，感应开关二76感应到芯板后，启动伸缩装置71，伸缩装置71带动限位板72伸出，将芯板挡住不再继续前进，从而起到纵向限位作用。
29.右侧的传动机构2上的横向夹紧机构在继电器的延迟作用下动作，即双向伸缩装置44经延迟后带动两侧的夹爪48同步夹紧，夹爪48将芯板夹紧后；经延迟后，启动动力装置6，动力装置6带动转动板61转动，转动板61带动翻转组件5上的连杆二54摆动，从而使滑动板52在滑轨51上左右移动，滑动板52带动连杆一53摆动，使翻板架4沿铰接处翻转；当转动板61转动180
°
时，转动板61上的感应开关一62感应到挡杆63，动力装置6停止转动，感应开关一62启动左侧的传动机构2上的双向伸缩装置44，双向伸缩装置44带动夹爪48将芯板夹紧，右侧的传动机构2上的双向伸缩装置44，经延迟后将夹爪48松开，经延迟后，动力装置6带动转动板61继续转动，实现两翻转架回落，待芯板落入左侧的传动机构2上，经延迟，双向伸缩装置44将夹爪48松开，芯板随左侧的传动机构2输送至下一个贴面工序。