散热装置的制作方法

1.本实用新型涉及散热装置领域技术，尤其是指一种散热装置。


背景技术：

2.已知的各种携带式电子装置，如手机、笔电、平板计算机、mp3、mp4、ipad、pda、gps等携带式电子装置，由于科技日新月异进步神速，因此体积外观都变得更扁薄轻巧，但运算功能却愈来愈强大，以致其内部的中央处理器（cpu）及集成电路（ic）或其它发热组件，于运作时都会产生相当高热，故必须设法排除高热，始能确保该发热组件的正常运作，而维持使用寿命。
3.在cn 202285480 u中，其公开了一种散热底板结构及其与热管的结合结构，该文献中公开的散热底板结构的容置凹槽都比热管的初始状态的尺寸明显要大，且热管的厚度明显大于容置凹槽的深度，放入热管后，以机械铆平加工法铆合凸肋、热管，虽然热管受挤压发生变形后，其厚度会降低以匹配容置凹槽的深度，且热管受挤压发生变形后的尺寸会变大，加工设计的理论上的理想状态是热管受挤压发生变形后的尺寸匹配容置凹槽的内部尺寸，事实上，受限于材料变形精准度及不可控因素，往往在在热管与容置凹槽之间会产生缝隙，导致热管与散热底板相互间的密合、紧结性不足，直接影响其热传效率，虽然该文献中也介绍了可以在容置凹槽的两侧壁及底部具有一导热介质，如：导热膏等，以在热管被挤压变形时，填补容置凹槽与热管之间无法完全密合的间隙，以增加热管与容置凹槽的接触，提供更好的热传效果，但是，增加导热介质的方式，一方面增加制作工艺难度，成本也相应增加，另一方面，其能改善间隙问题，却不能真正意义上完全消除间隙，且会导致导热介质厚度不一的现象。还有，由于热管及散热底板的变形量较大，在散热底板上需要设置二逃料槽，在埋入热管进行机械铆平加工法时，利用凸肋扣住热管，也利用逃料槽得以容置二凸肋于机械铆平加工法后形成的多余金属，而使散热底板结构表面得以保持为平面，这样，也导致散热底板的制作变得更加复杂。而且，由于热管及散热底板的变形量较大，散热底板的厚度需要设计得较厚才能承受铆合变形的压力，导致整体结构的较重，同样尺寸的散热结构内部容纳热管的空间较小。事实上，该种结合结构，正如该文献中所阐述，在一般情况下，逃料槽不一定能被完全填平，而仍存在于散热底板表面，其只能大致上形成一共平面。因此，在导热效果上仍受局限，难以满足更小应用空间且更好导热效果之需求。
4.因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种散热装置，其具有更轻、更薄、内部凹腔空间更大等优势，而且，可以适合任意形状的热导管，与热导管的贴合包覆更好，有利于提高散热性能，易于生产制作，适于推广应用。
6.为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
7.一种散热装置，包括有散热铝底、热导管以及脚架；
8.所述散热铝底具有薄形铝板，所述薄形铝板的上面向下冲压形成拱形部，所述拱形部凸露于薄形铝板的下方，所述拱形部的内部围构形成凹腔，所述凹腔具有上端开口，所述薄形铝板的上面于上端开口的两侧分别向上凸设有凸台，所述凸台的厚度小于薄形铝板的厚度，且，所述凹腔的内部形状尺寸与热导管的底部及两侧的外表面一致，所述凹腔的深度等于热导管的厚度；
9.所述热导管位于凹腔内，两侧的凸台朝向热导管铆压变形至与薄形铝板的上面平整齐平，所述热导管的两侧顶端被铆合固定，所述热导管的底部及两侧的外表面均与散热铝底形成紧密贴合；
10.以及，所述脚架安装于薄形铝板的底部且位于拱形部的侧旁。
11.作为一种优选方案，所述热导管为扁薄形状，其厚度小于左、右端面之间的宽度。
12.作为一种优选方案，所述热导管的厚度两面均为平面，所述热导管的左端面、右端面均为小弧面。
13.作为一种优选方案，所述散热铝底的凹腔为直形腔或者非直形的异形腔。
14.作为一种优选方案，所述薄形铝板上对应凹腔的底部左、右侧分别设置有脚架安装部，所述脚架设置有两个，其分别安装于左、右侧的脚架安装部的底部。
15.作为一种优选方案，所述脚架上设置有第一连接孔，所述脚架安装部的上面朝下冲压出第一凸点，所述第一凸点凸露于脚架安装部的下方，所述第一凸点穿过第一连接孔，并且，所述第一凸点的底部铆合定位于脚架的底部。
16.作为一种优选方案，所述脚架上设置有第二连接孔，所述脚架安装部上设置有第三连接孔，所述第二连接孔与第三连接孔之间通过螺丝锁固。
17.作为一种优选方案，所述热导管设置有一个。
18.作为一种优选方案，所述热导管设置有两个以上，所有热导管左右并排布置于凹腔内。
19.作为一种优选方案，所述凹腔的内底面向上延伸设置有第二凸点，所述第二凸点呈上小下大的凸状，所述第二凸点隔设定位于相邻热导管之间。
20.本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是利用薄形铝板向下冲压形成拱形部，所述拱形部的内部围构形成凹腔，所述凹腔的内部形状尺寸与热导管的底部及两侧的外表面一致，所述凹腔的深度等于热导管的厚度，如此，热导管与凹腔的内壁面可形成贴合式接触，同时，由于在薄形铝板的上面于上端开口的两侧分别向上凸设有凸台，且凸台的厚度小于薄形铝板的厚度，当两侧的凸台朝向热导管铆压变形至与薄形铝板的上面平整齐平之后，可将热导管的两侧顶端被铆合固定，且，热导管的底部及两侧的外表面均与散热铝底形成紧密贴合，加强了热导管与散热铝底的结合牢固性，该种散热铝底，相比传统技术而言，其具有更轻、更薄、内部凹腔空间更大等优势，可满足更小应用空间，而且，可以适合任意形状的热导管，与热导管的贴合包覆更好，有利于提高散热性能，采用冲压方式，易于生产制作，适于推广应用。
21.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
22.图1是本实用新型之实施例一的立体组装示图；
23.图2是本实用新型之实施例一的立体分解示图；
24.图3是本实用新型之实施例一的制作过程示图；
25.图4是本实用新型之实施例二的立体组装示图；
26.图5是本实用新型之实施例二的立体分解示图；
27.图6是本实用新型之实施例三的立体组装示图；
28.图7是本实用新型之实施例三的立体分解示图；
29.图8是本实用新型之实施例三的制作过程示图；
30.图9是本实用新型之实施例四的立体组装示图；
31.图10是本实用新型之实施例四的立体分解示图。
32.附图标识说明：
33.散热铝底10
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薄形铝板101
34.拱形部102
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凹腔103
35.凸台104
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第一凸点105
36.第三连接孔106
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第二凸点107
37.挤压凹位108
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热导管20
38.脚架30
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第一连接孔31
39.第二连接孔32。
具体实施方式
40.请参照图1至图10所示，其显示出了本实用新型之多种实施例的具体结构。
41.在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语
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上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。
42.如图1至图3所示，其显示了实施例一的具体结构：
43.一种散热装置，包括有散热铝底、热导管以及脚架；其中：
44.所述散热铝底10具有薄形铝板101，所述薄形铝板101的上面向下冲压形成拱形部102，所述拱形部102凸露于薄形铝板101的下方，所述拱形部102的内部围构形成凹腔103，所述散热铝底的10的凹腔103为直形腔，所述凹腔103具有上端开口，所述薄形铝板101的上面于上端开口的两侧分别向上凸设有凸台104，所述凸台104的厚度小于薄形铝板101的厚度（一方面易于生产制作，其在冲压方式可控易做到的凸台范围内，另一方面凸台的厚度小于薄形铝板的厚度，在后续铆压变形工序时，易于将其平整齐平），且，所述凹腔103的内部形状尺寸与热导管20的底部及两侧的外表面一致，所述凹腔103的深度等于热导管20的厚度。
45.所述热导管20设置有一个。所述热导管20为扁薄形状，其厚度小于左、右端面之间的宽度；所述热导管20的厚度两面（也指上端面、下端面)均为平面，所述热导管20的左端面、右端面均为小弧面（较小的凸弧面）。所述热导管20位于凹腔103内，两侧的凸台104朝向
热导管20铆压变形至与薄形铝板101的上面平整齐平，所述热导管20的两侧顶端被铆合固定，所述热导管20的底部及两侧的外表面均与散热铝底10形成紧密贴合。
46.以及，所述脚架30安装于薄形铝板101的底部且位于拱形部102的侧旁。所述薄形铝板101上对应凹腔103的底部左、右侧分别设置有脚架安装部，所述脚架30设置有两个，其分别安装于左、右侧的脚架安装部的底部。所述脚架30上设置有第一连接孔31，所述脚架安装部的上面朝下冲压出第一凸点105，所述第一凸点105凸露于脚架安装部的下方，所述第一凸点105穿过第一连接孔，并且，所述第一凸点105的底部铆合定位于脚架30的底部。也可以采用螺丝锁固方式，例如：所述脚架30上设置有第二连接孔32，所述脚架安装部上设置有第三连接孔106，所述第二连接孔32与第三连接孔106之间通过螺丝锁固。
47.接下来，提供一种可用于制作散热铝底10、热导管20、脚架30以及铆合组装的工艺，其包括如下步骤：
48.步骤1、准备散热铝底10、热导管20； 如图3所示，制作散热铝底10时，先准备薄形铝板101，在薄形铝板101的上面向下冲压形成拱形部102，所述拱形部102凸露于薄形铝板101的下方，所述拱形部102的内部围构形成凹腔103，所述凹腔103具有上端开口，所述凹腔103的内部形状尺寸与热导管20的底部及两侧的外表面一致，所述凹腔103的深度需大于热导管20的厚度，然后，将拱形部102的底部向上整形以形成两个分别位于上端开口的两侧的凸台104，所述凸台104自薄形铝板101的上面向上凸设，所述凸台104的厚度小于薄形铝板101的厚度，且，向上整形后的凹腔103的深度等于热导管20的厚度；
49.步骤2、将热导管20从凹腔103的上端开口放入凹腔103内，然后将两侧的凸台104朝向热导管20铆压变形至与薄形铝板101的上面平整齐平，使热导管20的底部及两侧的外表面均与散热铝底10形成紧密贴合，且，热导管20的两侧顶端被铆合固定。
50.步骤3、将脚架30安装于散热铝底10的底部。
51.如图4至图5所示，其显示了实施例二的具体结构；实施例二与实施例一的结构基本相同，其主要不同在于：
52.所述散热铝底10的凹腔103为非直形的异形腔。由于散热铝底10是采用薄形铝板101冲压制作而成，凹腔103的形状可任意设计，因此，其可以适合任意形状的热导管20。
53.如图6至图8所示，其显示了实施例三的具体结构；实施例三与实施例一的结构基本相同，其主要不同在于：
54.所述热导管20设置有两个（也可以是多于两个），所有热导管20左右并排布置于凹腔103内。将拱形部102的底部向上整形时，还形成有第二凸点107，所述第二凸点107自凹腔103的内底面向上延伸设置，所述第二凸点107呈上小下大的凸状，在拱形部102的底部形成有正对第二凸点107下方的挤压凹位108；所述第二凸点107隔设定位于相邻热导管20之间。所述第二凸点107的两侧面为凹弧面，其与热导管20的两侧靠近底部的凸弧外表面相匹配。对相邻热导管20起到更加的定位作用，同时，也提高热导管20与散热铝底10的接触紧密性及增大接触面积。
55.如图9至图10所示，其显示了实施例四的具体结构；实施例四与实施例一的结构基本相同，其主要不同在于：
56.所述热导管20设置有两个（也可以是多于两个），所有热导管20左右并排布置于凹腔103内。
57.本实用新型的设计重点在于，其主要是利用薄形铝板向下冲压形成拱形部，所述拱形部的内部围构形成凹腔，所述凹腔的内部形状尺寸与热导管的底部及两侧的外表面一致，所述凹腔的深度等于热导管的厚度，如此，热导管与凹腔的内壁面可形成贴合式接触，同时，由于在薄形铝板的上面于上端开口的两侧分别向上凸设有凸台，且凸台的厚度小于薄形铝板的厚度，当两侧的凸台朝向热导管铆压变形至与薄形铝板的上面平整齐平之后，可将热导管的两侧顶端被铆合固定，且，热导管的底部及两侧的外表面均与散热铝底形成紧密贴合，加强了热导管与散热铝底的结合牢固性，该种散热铝底，相比传统技术而言，其具有更轻、更薄、内部凹腔空间更大等优势，可满足更小应用空间，而且，可以适合任意形状的热导管，与热导管的贴合包覆更好，有利于提高散热性能，采用冲压方式，易于生产制作，适于推广应用。
58.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。