一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯及其生产方法与流程

45min后加入除渣剂，在氩气保护下，继续熔炼至65-75min后再次加入除渣剂，然后至纯铁化净后加入金属硅，升温至1560℃，保温20min，然后冷却70min钢水温度降至1200℃，出钢。熔炼步骤中需要严格按照上述的加料顺序进行加料，否则会出现较多的氧化杂质，不利于最终生产的超微晶铁芯性能的稳定性。
12.每次加入的除渣剂的量为130-160g/t钢，上述步骤中，除渣剂分两批次加入，以得到较为纯净的钢水。
13.所述合金熔化步骤中，上料时向合金的下层铺设石灰石层以进一步在合金熔化步骤中进行除渣并在后续带材制备时增加钢水喷射时的流动性，待温度升高至1150-1200℃后进行搅拌使石灰石浮至钢水表面，并进行捞渣，这样可得到较为纯净的钢水。
14.所述石灰石的投加量为合金投加量的1.5-2％。
15.进一步地，所述合金熔化步骤中，上料时在熔化炉的底层铺设80kg的合金，然后在合金层的上方铺设5-8kg的石灰石，随后继续添加合金380kg。
16.所述带材制备步骤中，将熔化后的合金喷射到冷却的铜辊表面，形成厚度为30-40μm宽度为5～45mm连续的非晶合金条带。
17.所述退火步骤中，采用阶梯退火的方式进行，首先在435-445℃保温70～130min；再升温至475-485℃保温50～60min，再升温至490-495℃保温60～90min，再升温至500-505℃保温15～80min，再升温至510-515℃保温15～30min，最后升温至560-570℃保温45～60min，然后随炉冷却至室温。
18.进一步地，所述退火步骤中，首先以5-8℃/min的升温速度升温至435-445℃保温70～130min；再以0.5-1.0℃/min的升温速度继续升温至475-485℃保温50～60min，再以0.10-0.20℃/min的升温速度继续升温至490-495℃保温60～90min，再以0.10-0.20℃/min的升温速度继续升温至500-505℃保温15～80min，再以0.25-0.5℃/min的升温速度继续升温至510-515℃保温15～30min，最后以1.5-2.0℃/min的升温速度继续升温至560-570℃保温45～60min，然后随炉冷却至室温。
19.本发明采用阶梯退火的方式进行退火，在第一阶段时以5-8℃/min的升温速度升温至435-445℃保温70～130min以保证退火炉内温度的稳定，并在随后的第二和第五阶段通过缓慢阶段升温保证铁芯在炉内受热均匀，最后以1.5-2.0℃/min的升温速度继续升温至560-570℃保温45～60min，然后随炉冷却至室温完成退火过程。本发明提供的用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯经过上述退火过程后，超微晶铁芯的性能稳定，且一致性较高。
20.本发明提供的用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，对nb、b、si、cu、fe的含量进行了精确的控制，并在熔炼和合金熔化的步骤中充分保证了钢水的纯净度，结合后续的阶梯退火工艺生产得到了超微晶铁芯，该超微晶铁芯微观结构是在非晶基体上无规均匀分布细小纳米晶粒，晶粒直径在10-20nm，其具有稳定的性能，饱和磁感应强度bs为1.0-1.2t。
21.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：性能稳定可靠、一致性高，降低了终端客户的投诉率。在本发明的成分范围内生产的超微晶铁芯产品可根据磁化曲线质量数值、质量标准数值划分为1-20级，20个不同系列等级的产品，这些产品的磁化曲线数据能完整反映出软磁材料h(a/m)与b(t)的关系，h为磁场强度，b为磁感应强度，依据这些数据推算
的磁感应强度、感应电势值与实际测试值一致。
附图说明
22.图1为实施例1中的超微晶铁芯的磁化曲线；
23.图2为图1中的磁化曲线的数据；
24.图3为实施例2中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
25.图4为实施例3中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
26.图5为实施例4中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
27.图6为实施例5中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
28.图7为实施例6中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
29.图8为实施例7中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
30.图9为实施例8中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
31.图10为实施例9中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
32.图11为实施例10中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
33.图12为实施例11中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
34.图13为实施例12中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
35.图14为实施例13中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
36.图15为实施例14中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
37.图16为实施例15中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
38.图17为实施例16中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
39.图18为实施例17中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
40.图19为实施例18中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
41.图20为实施例19中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据；
42.图21为实施例20中的超微晶铁芯的磁化曲线及磁化曲线数据。
具体实施方式
43.本发明提供的一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，包括以下重量百分比的化学成分：nb 2.8-3.8％、b8.2-10.0％、si 11.5-14.0％、cu 0.81-1.5％，余量为fe及不可避免的杂质。
44.所述用于电流互感器中的具有稳定性能的超微晶铁芯的生产方法包括以下步骤：熔炼得到合金—合金熔化—带材制备—绕卷—退火—封装。
45.所述熔炼步骤中，依次将硼铁、铌铁、铜、纯铁加入到中频感应电炉中，熔炼35-45min后加入除渣剂，在氩气保护下，继续熔炼至65-75min后再次加入除渣剂，然后至纯铁化净后加入金属硅，升温至1560℃，保温20min，然后冷却70min钢水温度降至1200℃，出钢。
46.每次加入的除渣剂的量为130-160g/t钢；
47.所述合金熔化步骤中，上料时在熔化炉的底层铺设80kg的合金，然后在合金层的上方铺设8kg的石灰石，随后继续添加合金380kg，待温度升高至1150-1200℃后进行搅拌使石灰石浮至钢水表面，并进行捞渣。
48.所述带材制备步骤中，将熔化后的合金喷射到冷却的铜辊表面，形成厚度为30-40
μm宽度为5～45mm连续的非晶合金条带；
49.所述退火步骤中，采用阶梯退火的方式进行，首先以5-8℃/min的升温速度升温至435-445℃保温70～130min；再以0.5-1.0℃/min的升温速度继续升温至475-485℃保温50～60min，再以0.10-0.20℃/min的升温速度继续升温至490-495℃保温60～90min，再以0.10-0.20℃/min的升温速度继续升温至500-505℃保温15～80min，再以0.25-0.5℃/min的升温速度继续升温至510-515℃保温15～30min，最后以1.5-2.0℃/min的升温速度继续升温至560-570℃保温45～60min，然后随炉冷却至室温。
50.下面结合实施例对本发明进行详细说明。
51.表1各实施例及对比例中的超微晶铁芯的成分及重量百分比
[0052] nbbsicufe及微量杂质实施例1(系列1)2.808.2013.190.8175.00实施例2(系列2)2.858.3013.230.8274.80实施例3(系列3)2.908.3513.420.8374.50实施例4(系列4)2.958.4013.610.8474.20实施例5(系列5)3.008.4513.690.8674.00实施例6(系列6)3.058.5013.870.8873.70实施例7(系列7)3.109.0013.600.9073.40实施例8(系列8)3.159.5012.851.573.00实施例9(系列9)3.209.4513.101.4572.80实施例10(系列10)3.259.4014.001.4071.95实施例11(系列11)3.309.5013.801.5071.90实施例12(系列12)3.759.9013.901.4571.00实施例13(系列13)3.408.7013.501.3573.05实施例14(系列14)3.458.8013.201.3073.25实施例15(系列15)3.508.9012.801.2573.55实施例16(系列16)3.559.0012.501.1573.80实施例17(系列17)3.609.1012.251.0574.00实施例18(系列18)3.659.5012.001.0073.85实施例19(系列19)3.709.7011.750.9573.90实施例20(系列20)3.8010.0011.500.9073.80
[0053]
实施例1
[0054]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例1所示。
[0055]
所述用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯的生产方法包括以下步骤：
[0056]
(1)熔炼：依次将硼铁、铌铁、铜、纯铁加入到中频感应电炉中，熔炼35-45min后加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，在氩气保护下，继续熔炼至65-75min后再次加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，然后至纯铁化净后加入金属硅，升温至1560℃，保温20min，然后冷却70min钢水温度降至1200℃，出钢，冷却成合金；
[0057]
(2)合金熔化：上料时在熔化炉的底层铺设80kg步骤(1)得到的合金，然后在合金
层的上方铺设8kg的石灰石，随后继续添加合金380kg，待温度升高至1200℃后进行搅拌使石灰石浮至钢水表面，并进行捞渣，总熔化时间为80min；
[0058]
(3)带材制备：将熔化后的合金喷射到冷却的铜辊表面，形成厚度为35μm宽度为20mm连续的非晶合金条带；
[0059]
(4)绕卷：将步骤(3)得到的非晶合金条带绕卷成外径为125mm、内径为90mm，高度为20mm的圆环型铁芯；
[0060]
(5)阶梯退火：首先以5℃/min的升温速度升温至435℃保温100min；再以1.0℃/min的升温速度继续升温至475℃保温50min，再以0.10℃/min的升温速度继续升温至495℃保温85min，再以0.15℃/min的升温速度继续升温至500℃保温40min，再以0.4℃/min的升温速度继续升温至515℃保温15min，最后以2.0℃/min的升温速度继续升温至570℃保温55min，然后随炉冷却至室温；
[0061]
(6)封装。
[0062]
实施例2
[0063]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例2所示。
[0064]
所述用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯的生产方法包括以下步骤：
[0065]
(1)熔炼：依次将硼铁、铌铁、铜、纯铁加入到中频感应电炉中，熔炼35-45min后加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，在氩气保护下，继续熔炼至65-75min后再次加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，然后至纯铁化净后加入金属硅，升温至1560℃，保温20min，然后冷却70min钢水温度降至1200℃，出钢，冷却成合金；
[0066]
(2)合金熔化：上料时在熔化炉的底层铺设80kg步骤(1)得到的合金，然后在合金层的上方铺设8kg的石灰石，随后继续添加合金380kg，待温度升高至1200℃后进行搅拌使石灰石浮至钢水表面，并进行捞渣，总熔化时间为80min；
[0067]
(3)带材制备：将熔化后的合金喷射到冷却的铜辊表面，形成厚度为35μm宽度为20mm连续的非晶合金条带；
[0068]
(4)绕卷：将步骤(3)得到的非晶合金条带绕卷成外径为125mm、内径为90mm，高度为20mm的圆环型铁芯；
[0069]
(5)阶梯退火：首先以5.5℃/min的升温速度升温至435℃保温100min；再以1.0℃/min的升温速度继续升温至475℃保温50min，再以0.10℃/min的升温速度继续升温至495℃保温85min，再以0.15℃/min的升温速度继续升温至500℃保温40min，再以0.4℃/min的升温速度继续升温至515℃保温15min，最后以2.0℃/min的升温速度继续升温至570℃保温55min，然后随炉冷却至室温；
[0070]
(6)封装。
[0071]
实施例3
[0072]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例3所示。
[0073]
所述用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯的生产方法包括以下步骤：
[0074]
(1)熔炼：依次将硼铁、铌铁、铜、纯铁加入到中频感应电炉中，熔炼35-45min后加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，在氩气保护下，继续熔炼至65-75min后再次加入除
渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，然后至纯铁化净后加入金属硅，升温至1560℃，保温20min，然后冷却70min钢水温度降至1200℃，出钢，冷却成合金；
[0075]
(2)合金熔化：上料时在熔化炉的底层铺设80kg步骤(1)得到的合金，然后在合金层的上方铺设8kg的石灰石，随后继续添加合金380kg，待温度升高至1200℃后进行搅拌使石灰石浮至钢水表面，并进行捞渣，总熔化时间为80min；
[0076]
(3)带材制备：将熔化后的合金喷射到冷却的铜辊表面，形成厚度为35μm宽度为20mm连续的非晶合金条带；
[0077]
(4)绕卷：将步骤(3)得到的非晶合金条带绕卷成外径为125mm、内径为90mm，高度为20mm的圆环型铁芯；
[0078]
(5)阶梯退火：首先以5.5℃/min的升温速度升温至435℃保温100min；再以1.0℃/min的升温速度继续升温至475℃保温50min，再以0.10℃/min的升温速度继续升温至495℃保温85min，再以0.15℃/min的升温速度继续升温至500℃保温40min，再以0.5℃/min的升温速度继续升温至515℃保温15min，最后以2.0℃/min的升温速度继续升温至570℃保温55min，然后随炉冷却至室温；
[0079]
(6)封装。
[0080]
实施例4
[0081]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例4所示。
[0082]
所述用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯的生产方法包括以下步骤：
[0083]
(1)熔炼：依次将硼铁、铌铁、铜、纯铁加入到中频感应电炉中，熔炼35-45min后加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，在氩气保护下，继续熔炼至65-75min后再次加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，然后至纯铁化净后加入金属硅，升温至1560℃，保温20min，然后冷却70min钢水温度降至1200度，出钢，冷却成合金；
[0084]
(2)合金熔化：上料时在熔化炉的底层铺设80kg步骤(1)得到的合金，然后在合金层的上方铺设8kg的石灰石，随后继续添加合金380kg，待温度升高至1150℃后进行搅拌使石灰石浮至钢水表面，并进行捞渣，总熔化时间为80min；
[0085]
(3)带材制备：将熔化后的合金喷射到冷却的铜辊表面，形成厚度为35μm宽度为20mm连续的非晶合金条带；
[0086]
(4)绕卷：将步骤(3)得到的非晶合金条带绕卷成外径为125mm、内径为90mm，高度为20mm的圆环型铁芯；
[0087]
(5)阶梯退火：首先以5℃/min的升温速度升温至435℃保温130min；再以0.5℃/min的升温速度继续升温至475℃保温55min，再以0.10℃/min的升温速度继续升温至490℃保温60min，再以0.20℃/min的升温速度继续升温至500℃保温20min，再以0.5℃/min的升温速度继续升温至515℃保温20min，最后以1.5℃/min的升温速度继续升温至570℃保温55min，然后随炉冷却至室温；
[0088]
(6)封装。
[0089]
实施例5
[0090]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例5所示。
[0091]
所述用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯的生产方法包括以下步骤：
[0092]
(1)熔炼：依次将硼铁、铌铁、铜、纯铁加入到中频感应电炉中，熔炼35-45min后加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，在氩气保护下，继续熔炼至65-75min后再次加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，然后至纯铁化净后加入金属硅，升温至1560℃，保温20min，然后冷却70min钢水温度降至1200℃，出钢，冷却成合金；
[0093]
(2)合金熔化：上料时在熔化炉的底层铺设80kg步骤(1)得到的合金，然后在合金层的上方铺设6kg的石灰石，随后继续添加合金380kg，待温度升高至1200℃后进行搅拌使石灰石浮至钢水表面，并进行捞渣，总熔化时间为80min；
[0094]
(3)带材制备：将熔化后的合金喷射到冷却的铜辊表面，形成厚度为35μm宽度为20mm连续的非晶合金条带；
[0095]
(4)绕卷：将步骤(3)得到的非晶合金条带绕卷成外径为125mm、内径为90mm，高度为20mm的圆环型铁芯；
[0096]
(5)阶梯退火：首先以6℃/min的升温速度升温至435℃保温100min；再以1.0℃/min的升温速度继续升温至475℃保温50min，再以0.10℃/min的升温速度继续升温至495℃保温85min，再以0.15℃/min的升温速度继续升温至500℃保温40min，再以0.4℃/min的升温速度继续升温至515℃保温15min，最后以2.0℃/min的升温速度继续升温至570℃保温55min，然后随炉冷却至室温；
[0097]
(6)封装。
[0098]
实施例6
[0099]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例6所示。
[0100]
所述用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯的生产方法包括以下步骤：
[0101]
(1)熔炼：依次将硼铁、铌铁、铜、纯铁加入到中频感应电炉中，熔炼35-45min后加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，在氩气保护下，继续熔炼至65-75min后再次加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，然后至纯铁化净后加入金属硅，升温至1560℃，保温20min，然后冷却70min钢水温度降至1200度，出钢，冷却成合金.
[0102]
(2)合金熔化：上料时在熔化炉的底层铺设80kg步骤(1)得到的合金，然后在合金层的上方铺设8kg的石灰石，随后继续添加合金380kg，待温度升高至1150℃后进行搅拌使石灰石浮至钢水表面，并进行捞渣，总熔化时间为80min；
[0103]
(3)带材制备：将熔化后的合金喷射到冷却的铜辊表面，形成厚度为35μm宽度为20mm连续的非晶合金条带；
[0104]
(4)绕卷：将步骤(3)得到的非晶合金条带绕卷成外径为125mm、内径为90mm，高度为20mm的圆环型铁芯；
[0105]
(5)阶梯退火：首先以7℃/min的升温速度升温至440℃保温100min；再以0.5℃/min的升温速度继续升温至480℃保温50min，再以0.15℃/min的升温速度继续升温至493℃保温70min，再以0.20℃/min的升温速度继续升温至500℃保温40min，再以0.4℃/min的升温速度继续升温至510℃保温25min，最后以2.0℃/min的升温速度继续升温至565℃保温60min，然后随炉冷却至室温；
[0106]
(6)封装。
[0107]
实施例7
[0108]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例7所示。
[0109]
所述用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯的生产方法包括以下步骤：
[0110]
(1)熔炼：依次将硼铁、铌铁、铜、纯铁加入到中频感应电炉中，熔炼35-45min后加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，在氩气保护下，继续熔炼65-75min后再次加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，然后至纯铁化净后加入金属硅，升温至1560℃，保温20min，然后冷却70min钢水温度降至1200度，出钢，冷却成合金.
[0111]
(2)合金熔化：上料时在熔化炉的底层铺设80kg步骤(1)得到的合金，然后在合金层的上方铺设8kg的石灰石，随后继续添加合金至380kg，待温度升高至1200℃后进行搅拌使石灰石浮至钢水表面，并进行捞渣，总熔化时间为80min；
[0112]
(3)带材制备：将熔化后的合金喷射到冷却的铜辊表面，形成厚度为35μm宽度为20mm连续的非晶合金条带；
[0113]
(4)绕卷：将步骤(3)得到的非晶合金条带绕卷成外径为125mm、内径为90mm，高度为20mm的圆环型铁芯；
[0114]
(5)阶梯退火：首先以7℃/min的升温速度升温至435℃保温130min；再以1.0℃/min的升温速度继续升温至485℃保温50min，再以0.15℃/min的升温速度继续升温至490℃保温70min，再以0.15℃/min的升温速度继续升温至500℃保温30min，再以0.3℃/min的升温速度继续升温至510℃保温30min，最后以1.5℃/min的升温速度继续升温至565℃保温45min，然后随炉冷却至室温；
[0115]
(6)封装。
[0116]
实施例8
[0117]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例8所示。
[0118]
所述用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯的生产方法包括以下步骤：
[0119]
(1)熔炼：依次将硼铁、铌铁、铜、纯铁加入到中频感应电炉中，熔炼35-45min后加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，在氩气保护下，继续熔炼65-75min后再次加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，然后至纯铁化净后加入金属硅，升温至1560℃，保温20min，然后冷却70min钢水温度降至1200℃，出钢，冷却成合金；
[0120]
(2)合金熔化：上料时在熔化炉的底层铺设80kg步骤(1)得到的合金，然后在合金层的上方铺设8kg的石灰石，随后继续添加合金380kg，待温度升高至1200℃后进行搅拌使石灰石浮至钢水表面，并进行捞渣，总熔化时间为80min；
[0121]
(3)带材制备：将熔化后的合金喷射到冷却的铜辊表面，形成厚度为35μm宽度为20mm连续的非晶合金条带；
[0122]
(4)绕卷：将步骤(3)得到的非晶合金条带绕卷成外径为125mm、内径为90mm，高度为20mm的圆环型铁芯；
[0123]
(5)阶梯退火：首先以7℃/min的升温速度升温至435℃保温100min；再以1.0℃/min的升温速度继续升温至475℃保温50min，再以0.10℃/min的升温速度继续升温至495℃保温85min，再以0.15℃/min的升温速度继续升温至500℃保温40min，再以0.4℃/min的升
温速度继续升温至515℃保温15min，最后以1.5℃/min的升温速度继续升温至570℃保温55min，然后随炉冷却至室温；
[0124]
(6)封装。
[0125]
实施例9
[0126]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例9所示。
[0127]
所述用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯的生产方法包括以下步骤：
[0128]
(1)熔炼：依次将硼铁、铌铁、铜、纯铁加入到中频感应电炉中，熔炼35-45min后加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，在氩气保护下，继续熔炼至65-75min后再次加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，然后至纯铁化净后加入金属硅，升温至1560℃，保温20min，然后冷却70min钢水温度降至1200度，出钢，冷却成合金.
[0129]
(2)合金熔化：上料时在熔化炉的底层铺设80kg步骤(1)得到的合金，然后在合金层的上方铺设8kg的石灰石，随后继续添加合金380kg，待温度升高至1180℃后进行搅拌使石灰石浮至钢水表面，并进行捞渣，总熔化时间为80min；
[0130]
(3)带材制备：将熔化后的合金喷射到冷却的铜辊表面，形成厚度为35μm宽度为20mm连续的非晶合金条带；
[0131]
(4)绕卷：将步骤(3)得到的非晶合金条带绕卷成外径为125mm、内径为90mm，高度为20mm圆环型铁芯；
[0132]
(5)阶梯退火：首先以7℃/min的升温速度升温至445℃保温75min；再以1.0℃/min的升温速度继续升温至480℃保温55min，再以0.20℃/min的升温速度继续升温至495℃保温90min，再以0.15℃/min的升温速度继续升温至500℃保温60min，再以0.5℃/min的升温速度继续升温至510℃保温30min，最后以2.0℃/min的升温速度继续升温至570℃保温45min，然后随炉冷却至室温；
[0133]
(6)封装。
[0134]
实施例10
[0135]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例10所示。
[0136]
所述用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯的生产方法包括以下步骤：
[0137]
(1)熔炼：依次将硼铁、铌铁、铜、纯铁加入到中频感应电炉中，熔炼35-45min后加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，在氩气保护下，继续熔炼至65-75min后再次加入除渣剂，除渣剂的加入量为140g/t钢，然后至纯铁化净后加入金属硅，升温至1560℃，保温20min，然后冷却70min钢水温度降至1200度，出钢，冷却成合金.
[0138]
(2)合金熔化：上料时在熔化炉的底层铺设80kg步骤(1)得到的合金，然后在合金层的上方铺设8kg的石灰石，随后继续添加合金380kg，待温度升高至1200℃后进行搅拌使石灰石浮至钢水表面，并进行捞渣，总熔化时间为80min；
[0139]
(3)带材制备：将熔化后的合金喷射到冷却的铜辊表面，形成厚度为35μm宽度为20mm连续的非晶合金条带；
[0140]
(4)绕卷：将步骤(3)得到的非晶合金条带绕卷成外径为125mm、内径为90mm，高度为20mm的圆环型铁芯；
[0141]
(5)阶梯退火：首先以6℃/min的升温速度升温至435℃保温100min；再以1.0℃/min的升温速度继续升温至475℃保温50min，再以0.10℃/min的升温速度继续升温至495℃保温85min，再以0.15℃/min的升温速度继续升温至500℃保温40min，再以0.4℃/min的升温速度继续升温至515℃保温15min，最后以2.0℃/min的升温速度继续升温至570℃保温55min，然后随炉冷却至室温；
[0142]
(6)封装。
[0143]
实施例11
[0144]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例11所示；其制备方法同实施例10。
[0145]
实施例12
[0146]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例12所示；其制备方法同实施例10。
[0147]
实施例13
[0148]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例13所示；其制备方法同实施例10。
[0149]
实施例14
[0150]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例14所示；其制备方法同实施例10。
[0151]
实施例15
[0152]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例15所示；其制备方法同实施例10。
[0153]
实施例16
[0154]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例16所示；其制备方法同实施例10。
[0155]
实施例17
[0156]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例17所示；其制备方法同实施例10。
[0157]
实施例18
[0158]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例18所示；其制备方法同实施例10。
[0159]
实施例19
[0160]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例19所示；其制备方法同实施例10。
[0161]
实施例20
[0162]
一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯，其化学成分及重量百分比如表1中的实施例20所示；其制备方法同实施例10。
[0163]
参照gb/t3658-2008软磁材料交流磁性能环形试样的测量方法经中国计量科学研究院对上述各实施例生产得到的超微晶铁芯的性能进行测试，对应磁化曲线及磁化曲线对应数据如图1-21所示。
[0164]
图中，磁感应强度b与磁场强度h的比值就是磁导率μ，μ＝b/h,从图1-21中可以看出，在本发明限定的成分的范围内，超微晶铁芯产品可划分为20个系列等级，且各等级的铁芯的饱和磁感应强度bs稳定维持在1.0-1.2t之间；上述这些实施例中的超微晶铁芯产品的磁化曲线数据能完整反映出软磁材料h(a/m)与b(t)的关系，依据这些数据推算的磁感应强度、感应电势值与实际测试值能保持高度的一致。
[0165]
上述参照实施例对一种用于电流互感器中具有稳定性能的超微晶铁芯及其生产方法进行的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本发明总体构思下的变化和修改，应属本发明的保护范围之内。