一种水性浸涂漆的制作方法

1.本发明涉及浸涂漆生产技术领域，尤其涉及一种水性浸涂漆。


背景技术：

2.金属材料在腐蚀环境中发生物理变化、化学变化和电化学变化而使得性能变化直至最后完全损坏的现象称为金属材料腐蚀。金属材料腐蚀是全世界面临的严重问题，腐蚀不仅消耗了宝贵的则富，而且破坏了正常的生活、生产秩序，腐蚀和环境污染越来越引起人们的关注，采用防腐涂层保护金属是最有效和最经济的方法。如汽车工业中对金属表面喷漆前常用磷化方法对车身进行预处理，以提高汽车的防腐蚀能力。
3.磷化处理过程中产生的磷化膜与金属基体结合牢固，提高了金属基体的防腐蚀能力，但是，磷化处理过程中产生的磷酸盐及重金属等有害物质会危害环境。为了克服传统磷化处理的弊端，人们开始从安全和环保方面考虑，利用含有硅烷偶联剂的水性组合物对金属表面进行处理以提高金属的防腐蚀能力。然而硅烷化处理金属表面虽然使硅烷偶联剂与金属基体黏合在一起，但是硅烷偶联剂中的共价键易水解，当硅烷化处理的金属表面遇到水时，金属表面形成的膜容易脱落，导致金属失去防腐性能。有鉴于此，本发明特提出一种水性浸涂漆，以解决上述技术问题。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种水性浸涂漆，绿色环保，能够提高水性浸涂漆形成的涂层与金属基材之间的防水性、附着力和耐冲击性，成膜的致密性高，防锈蚀能力强。
5.为了实现上述目的，本发明提供了一种水性浸涂漆，包括如下重量份原料：水性环氧乳液10-15份，水性树脂10-15份，分散剂0.5-0.8份，消泡剂0.6-0.8份，颜料5-10份，防锈颜料5-10份，润湿剂0.2-0.5份，流变剂0.6-0.8份，防沉剂0.2-0.5份，去离子水20-30份；
6.还包括氨基硅烷15-25份，羧甲基纤维素3-5份，改性纳米氧化锌8-12份，改性纳米二氧化钛6-10份。
7.采用上述方案，该水性浸涂漆以去离子水为溶剂，无重金属等有害物质，绿色环保；羧甲基纤维素具有优异的成膜效果，同时可以提高各组分之间的连接强度，进而提高水性浸涂漆的附着力；纳米氧化锌和纳米二氧化钛经过改性处理增强了与其他组分的相容性，因此能够均匀分散于水性浸涂漆中；改性纳米二氧化钛和改性纳米氧化锌能起到支撑作用，增加了水性浸涂漆的硬度；改性纳米二氧化钛、改性纳米氧化锌、羧甲基纤维素等组分的配合使用，可以有效提高水性浸涂漆的成膜质量，阻止腐蚀介质与金属基体接触，进而对金属基体起到优异的防护作用。
8.进一步地，所述改性纳米二氧化钛的制备方法为：将纳米二氧化钛分散到无水乙醇中，加入硬脂酸，充分搅拌后进行超声分散，离心后进行干燥和研磨，得到改性的纳米二氧化钛。
9.采用上述方案，改性纳米二氧化钛的化学稳定性和耐候性优异，用作水性浸涂漆的组分时，对其他组分起到良好的支撑作用，有利于提高金属基底的防锈蚀能力。
10.进一步地，所述纳米二氧化钛、无水乙醇和硬脂酸的质量比为1:40-60:3-7。
11.进一步地，所述改性纳米氧化锌的制备方法为：将硫酸锌加入去离子水中，之后加入碳酸钾充分混合，过滤得到沉淀，经洗涤后干燥，得到固体粉末，将硅烷偶联剂kh550加入固体粉末中超声处理，经烘干、煅烧、自然冷却至室温，得到氧化锌粉末，将氧化锌粉末加入硅烷偶联剂kh550的水溶液中超声分散，之后经过真空干燥、研磨，即得。
12.采用上述方案，增强了改性纳米氧化锌与金属基体的附着力，提高了水性浸涂漆的强度，延长了水性浸涂漆的寿命。
13.进一步地，硫酸锌和碳酸钾的摩尔比为1:1，硫酸锌与去离子水的质量比为2-5:100，硅烷偶联剂与固体粉末的质量比为6-10:1，煅烧温度为500℃-520℃，煅烧时间为0.5-1h，硅烷偶联剂kh550的水溶液的质量分数为8％-10％。
14.进一步地，所述氨基硅烷为γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或几种。
15.进一步地，所述颜料为酞菁蓝、炭黑或金红石型钛白粉中的一种，所述分散剂为甲基戊醇、十二烷基硫酸钠中的一种。
16.采用上述方案，可以增加各组分粒子之间的静电斥力，防止其相互聚集，有助于使各组分充分分散于去离子水中。
17.进一步地，所述消泡剂为丙烯酸酯；所述润湿剂为聚陶氏化学bd-405；所述流变剂为流变剂1010。
18.进一步地，所述防锈颜料由质量比为1:1的纳米二氧化硅和四氧化三铁粉体组成。
19.采用上述方案，防锈颜料能够起到防止金属基体发生化学腐蚀或电化学腐蚀。
20.进一步地，所述防沉剂由质量比为2-4:0.2-0.5的膨润土和气相二氧化硅组成。
21.采用上述方案，加入的防沉剂能够防止各组分沉降，使各组分均匀分散。
22.本发明还提供了上述水性浸涂漆的制备方法，包括以下步骤：
23.步骤一：按配方量将氨基硅烷、分散剂、消泡剂、颜料、防锈颜料、润湿剂、流变剂、防沉剂和去离子水搅拌混合均匀，得到a组分；
24.步骤二：按配方量向a组分中加入改性纳米氧化锌和改性纳米二氧化钛，搅拌混合均匀，得到b组分；
25.步骤三：按配方量向b组分加入水性环氧乳液和水性树脂，搅拌混合均匀，得到c组分；
26.步骤四：按配方量向c组分中加入羧甲基纤维素，搅拌混合均匀，得到所述水性浸涂漆。
27.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
28.(1)该水性浸涂漆以去离子水为溶剂，无重金属等有害物质，绿色环保。
29.(2)羧甲基纤维素具有优异的成膜效果，同时可以提高各组分之间的连接强度，进而提高水性浸涂漆的附着力。
30.(3)纳米氧化锌和纳米二氧化钛经过改性处理增强了与其他组分的相容性，因此能够均匀分散于水性浸涂漆中，且改性纳米二氧化钛和改性纳米氧化锌能起到支撑作用，
增加了水性浸涂漆的硬度。
31.(4)改性纳米二氧化钛、改性纳米氧化锌、羧甲基纤维素等组分的配合使用，可以有效提高水性浸涂漆的成膜质量，阻止腐蚀介质与金属基体接触，进而对金属基体起到优异的防护作用。
具体实施方式
32.为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
33.实施例1
34.一种水性浸涂漆，包括如下重量份原料：水性环氧乳液10份，水性树脂10份，分散剂0.7份，消泡剂0.6份，颜料6份，防锈颜料6份，润湿剂0.2份，流变剂0.7份，防沉剂0.5份，去离子水20份；
35.还包括氨基硅烷15份，羧甲基纤维素3份，改性纳米氧化锌8份，改性纳米二氧化钛7份。
36.本实施例中，改性纳米二氧化钛的制备方法为：将纳米二氧化钛分散到无水乙醇中，加入硬脂酸，充分搅拌后进行超声分散，离心后进行干燥和研磨，得到改性的纳米二氧化钛，其中，纳米二氧化钛、无水乙醇和硬脂酸的质量比为1:40:3。
37.本实施例中，改性纳米氧化锌的制备方法为：将硫酸锌加入去离子水中，之后加入碳酸钾充分混合，过滤得到沉淀，经洗涤后干燥，得到固体粉末，将硅烷偶联剂kh550加入固体粉末中超声处理，经烘干、煅烧、自然冷却至室温，得到氧化锌粉末，将氧化锌粉末加入硅烷偶联剂kh550的水溶液中超声分散，之后经过真空干燥、研磨，即得。
38.本实施例中，硫酸锌和碳酸钾的摩尔比为1:1，硫酸锌与去离子水的质量比为2:100，硅烷偶联剂与固体粉末的质量比为6:1，煅烧温度为520℃，煅烧时间为0.5h，硅烷偶联剂kh550的水溶液的质量分数为8％。
39.本实施例中，氨基硅烷为γ-氨丙基三乙氧基硅烷。
40.本实施例中，颜料为酞菁蓝。
41.本实施例中，分散剂为甲基戊醇。
42.本实施例中，消泡剂为丙烯酸酯；
43.本实施例中，润湿剂为聚陶氏化学bd-405；
44.本实施例中，流变剂为流变剂1010。
45.本实施例中，防锈颜料由质量比为1:1的纳米二氧化硅和四氧化三铁粉体组成。
46.本实施例中，防沉剂由质量比为2:0.2的膨润土和气相二氧化硅组成。
47.本实施例中，上述水性浸涂漆的制备方法如下：
48.步骤一：按配方量将氨基硅烷、分散剂、消泡剂、颜料、防锈颜料、润湿剂、流变剂、防沉剂和去离子水搅拌混合均匀，得到a组分；
49.步骤二：按配方量向a组分中加入改性纳米氧化锌和改性纳米二氧化钛，搅拌混合均匀，得到b组分；
50.步骤三：按配方量向b组分加入水性环氧乳液和水性树脂，搅拌混合均匀，得到c组分；
51.步骤四：按配方量向c组分中加入羧甲基纤维素，搅拌混合均匀，得到水性浸涂漆。
52.实施例2
53.一种水性浸涂漆，包括如下重量份原料：水性环氧乳液12份，水性树脂12份，分散剂0.5份，消泡剂0.7份，颜料7份，防锈颜料7份，润湿剂0.3份，流变剂0.8份，防沉剂0.3份，去离子水25份；
54.还包括氨基硅烷20份，羧甲基纤维素4份，改性纳米氧化锌9份，改性纳米二氧化钛8份。
55.本实施例中，改性纳米二氧化钛的制备方法为：将纳米二氧化钛分散到无水乙醇中，加入硬脂酸，充分搅拌后进行超声分散，离心后进行干燥和研磨，得到改性的纳米二氧化钛，其中，纳米二氧化钛、无水乙醇和硬脂酸的质量比为1:40:7。
56.本实施例中，改性纳米氧化锌的制备方法为：将硫酸锌加入去离子水中，之后加入碳酸钾充分混合，过滤得到沉淀，经洗涤后干燥，得到固体粉末，将硅烷偶联剂kh550加入固体粉末中超声处理，经烘干、煅烧、自然冷却至室温，得到氧化锌粉末，将氧化锌粉末加入硅烷偶联剂kh550的水溶液中超声分散，之后经过真空干燥、研磨，即得。
57.本实施例中，硫酸锌和碳酸钾的摩尔比为1:1，硫酸锌与去离子水的质量比为3:100，硅烷偶联剂与固体粉末的质量比为10:1，煅烧温度为500℃，煅烧时间为0.8h，硅烷偶联剂kh550的水溶液的质量分数为9％。
58.本实施例中，氨基硅烷为γ-氨丙基三甲氧基硅烷。
59.本实施例中，颜料为炭黑。
60.本实施例中，分散剂为十二烷基硫酸钠。
61.本实施例中，消泡剂为丙烯酸酯；
62.本实施例中，润湿剂为聚陶氏化学bd-405；
63.本实施例中，流变剂为流变剂1010。
64.本实施例中，防锈颜料由质量比为1:1的纳米二氧化硅和四氧化三铁粉体组成。
65.本实施例中，防沉剂由质量比为3:0.3的膨润土和气相二氧化硅组成。
66.本实施例中，上述水性浸涂漆的制备方法如下：
67.步骤一：按配方量将氨基硅烷、分散剂、消泡剂、颜料、防锈颜料、润湿剂、流变剂、防沉剂和去离子水搅拌混合均匀，得到a组分；
68.步骤二：按配方量向a组分中加入改性纳米氧化锌和改性纳米二氧化钛，搅拌混合均匀，得到b组分；
69.步骤三：按配方量向b组分加入水性环氧乳液和水性树脂，搅拌混合均匀，得到c组分；
70.步骤四：按配方量向c组分中加入羧甲基纤维素，搅拌混合均匀，得到水性浸涂漆。
71.实施例3
72.一种水性浸涂漆，包括如下重量份原料：水性环氧乳液13份，水性树脂13份，分散剂0.8份，消泡剂0.8份，颜料5份，防锈颜料5份，润湿剂0.5份，流变剂0.6份，防沉剂0.2份，去离子水30份；
73.还包括氨基硅烷22份，羧甲基纤维素4份，改性纳米氧化锌10份，改性纳米二氧化钛10份。
74.本实施例中，改性纳米二氧化钛的制备方法为：将纳米二氧化钛分散到无水乙醇中，加入硬脂酸，充分搅拌后进行超声分散，离心后进行干燥和研磨，得到改性的纳米二氧化钛，其中，纳米二氧化钛、无水乙醇和硬脂酸的质量比为1:50:7。
75.本实施例中，改性纳米氧化锌的制备方法为：将硫酸锌加入去离子水中，之后加入碳酸钾充分混合，过滤得到沉淀，经洗涤后干燥，得到固体粉末，将硅烷偶联剂kh550加入固体粉末中超声处理，经烘干、煅烧、自然冷却至室温，得到氧化锌粉末，将氧化锌粉末加入硅烷偶联剂kh550的水溶液中超声分散，之后经过真空干燥、研磨，即得。
76.本实施例中，硫酸锌和碳酸钾的摩尔比为1:1，硫酸锌与去离子水的质量比为5:100，硅烷偶联剂与固体粉末的质量比为8:1，煅烧温度为510℃，煅烧时间为1h，硅烷偶联剂kh550的水溶液的质量分数为10％。
77.本实施例中，氨基硅烷为γ-氨丙基三甲氧基硅烷。
78.本实施例中，颜料为金红石型钛白粉。
79.本实施例中，分散剂为甲基戊醇。
80.本实施例中，消泡剂为丙烯酸酯；
81.本实施例中，润湿剂为聚陶氏化学bd-405；
82.本实施例中，流变剂为流变剂1010。
83.本实施例中，防锈颜料由质量比为1:1的纳米二氧化硅和四氧化三铁粉体组成。
84.本实施例中，防沉剂由质量比为4:0.5的膨润土和气相二氧化硅组成。
85.本实施例中，上述水性浸涂漆的制备方法如下：
86.步骤一：按配方量将氨基硅烷、分散剂、消泡剂、颜料、防锈颜料、润湿剂、流变剂、防沉剂和去离子水搅拌混合均匀，得到a组分；
87.步骤二：按配方量向a组分中加入改性纳米氧化锌和改性纳米二氧化钛，搅拌混合均匀，得到b组分；
88.步骤三：按配方量向b组分加入水性环氧乳液和水性树脂，搅拌混合均匀，得到c组分；
89.步骤四：按配方量向c组分中加入羧甲基纤维素，搅拌混合均匀，得到水性浸涂漆。
90.实施例4
91.一种水性浸涂漆，包括如下重量份原料：水性环氧乳液15份，水性树脂15份，分散剂0.6份，消泡剂0.8份，颜料10份，防锈颜料10份，润湿剂0.4份，流变剂0.7份，防沉剂0.4份，去离子水25份；
92.还包括氨基硅烷25份，羧甲基纤维素5份，改性纳米氧化锌12份，改性纳米二氧化钛6份。
93.本实施例中，改性纳米二氧化钛的制备方法为：将纳米二氧化钛分散到无水乙醇中，加入硬脂酸，充分搅拌后进行超声分散，离心后进行干燥和研磨，得到改性的纳米二氧化钛，其中，纳米二氧化钛、无水乙醇和硬脂酸的质量比为1:60:5。
94.本实施例中，改性纳米氧化锌的制备方法为：将硫酸锌加入去离子水中，之后加入碳酸钾充分混合，过滤得到沉淀，经洗涤后干燥，得到固体粉末，将硅烷偶联剂kh550加入固体粉末中超声处理，经烘干、煅烧、自然冷却至室温，得到氧化锌粉末，将氧化锌粉末加入硅烷偶联剂kh550的水溶液中超声分散，之后经过真空干燥、研磨，即得。
95.本实施例中，硫酸锌和碳酸钾的摩尔比为1:1，硫酸锌与去离子水的质量比为4:100，硅烷偶联剂与固体粉末的质量比为10:1，煅烧温度为520℃，煅烧时间为1h，硅烷偶联剂kh550的水溶液的质量分数为9％。
96.本实施例中，氨基硅烷为质量比为1:1的γ-氨丙基三乙氧基硅烷和γ-氨丙基三甲氧基硅烷。
97.本实施例中，颜料为酞菁蓝。
98.本实施例中，分散剂为十二烷基硫酸钠。
99.本实施例中，消泡剂为丙烯酸酯；
100.本实施例中，润湿剂为聚陶氏化学bd-405；
101.本实施例中，流变剂为流变剂1010。
102.本实施例中，防锈颜料由质量比为1:1的纳米二氧化硅和四氧化三铁粉体组成。
103.本实施例中，防沉剂由质量比为3:0.4的膨润土和气相二氧化硅组成。
104.本实施例中，上述水性浸涂漆的制备方法如下：
105.步骤一：按配方量将氨基硅烷、分散剂、消泡剂、颜料、防锈颜料、润湿剂、流变剂、防沉剂和去离子水搅拌混合均匀，得到a组分；
106.步骤二：按配方量向a组分中加入改性纳米氧化锌和改性纳米二氧化钛，搅拌混合均匀，得到b组分；
107.步骤三：按配方量向b组分加入水性环氧乳液和水性树脂，搅拌混合均匀，得到c组分；
108.步骤四：按配方量向c组分中加入羧甲基纤维素，搅拌混合均匀，得到水性浸涂漆。
109.实施例5
110.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例1相同，不同之处仅在于：加入的纳米氧化锌未经过改性。
111.实施例6
112.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例2相同，不同之处仅在于：加入的纳米氧化锌未经过改性。
113.实施例7
114.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例3相同，不同之处仅在于：加入的纳米氧化锌未经过改性。
115.实施例8
116.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例4相同，不同之处仅在于：加入的纳米氧化锌未经过改性。
117.实施例9
118.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例1相同，不同之处仅在于：加入的纳米二氧化钛未经过改性。
119.实施例10
120.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例2相同，不同之处仅在于：加入的纳米二氧化钛未经过改性。
121.实施例11
122.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例3相同，不同之处仅在于：加入的纳米二氧化钛未经过改性。
123.实施例12
124.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例4相同，不同之处仅在于：加入的纳米二氧化钛未经过改性。
125.对比例1
126.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例1相同，不同之处仅在于：未加入改性纳米氧化锌。
127.对比例2
128.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例2相同，不同之处仅在于：未加入改性纳米氧化锌。
129.对比例3
130.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例3相同，不同之处仅在于：未加入改性纳米氧化锌。
131.对比例4
132.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例4相同，不同之处仅在于：未加入改性纳米氧化锌。
133.对比例5
134.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例1相同，不同之处仅在于：未加入改性纳米二氧化钛。
135.对比例6
136.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例2相同，不同之处仅在于：未加入改性纳米二氧化钛。
137.对比例7
138.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例3相同，不同之处仅在于：未加入改性纳米二氧化钛。
139.对比例8
140.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例4相同，不同之处仅在于：未加入改性纳米二氧化钛。
141.对比例9
142.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例1相同，不同之处仅在于：未加入羧甲基纤维素。
143.对比例10
144.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例2相同，不同之处仅在于：未加入羧甲基纤维素。
145.对比例11
146.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例3相同，不同之处仅在于：未加入羧甲基纤维素。
147.对比例12
148.水性浸涂漆的原料和制备方法与实施例4相同，不同之处仅在于：未加入羧甲基纤维素。
149.试验例1各实施例和对比例形成的涂层的接触角和各机械性能测试
150.采用150
×
70
×
2mm的低碳钢板作为试样底板，经打磨和除锈处理后，利用丙酮除油。分别将实施例1、实施例5、实施例9、对比例1、对比例5和对比例9的水性浸涂漆采用浸涂的方式在试样底板上形成涂层。
151.利用接触角测试仪对涂层接触角进行测量，接着对涂层的各机械性能进行测试，柔韧性按gb/t1731-1993测试，耐冲击性按gb/t1732-1993测试，附着力按照gb/t1720-1979测试，硬度按照gb/t6739-1996测试，结果如表1所示。
152.表1各实施例和对比例形成的涂层的接触角和机械性能测试结果
153.试验例接触角/
°
柔韧性/mm耐冲击性/cm附着力/mpa硬度实施例115818011.22h实施例51591709.82h实施例91561609.52h对比例11321508.62h对比例51261508.2h对比例91352607.2h
154.由表1数据可知，本发明实施例1形成的涂层的接触角为158
°
，柔韧性为1mm，耐冲击性为80cm，附着力为11.2mpa，硬度为2h。通过实施例1、实施例5和实施例9对比，可知将改性纳米氧化锌替换为未经改性的纳米氧化锌，或将改性纳米二氧化钛替换为未经改性的纳米二氧化钛，形成的涂层的耐冲击性和附着力减小，说明纳米氧化锌和纳米二氧化钛经过改性能够起到支撑作用，从而明显提高形成涂层的耐冲击性和附着力。
155.通过实施例1、对比例1、对比例5和对比例9对比，可知水性浸涂漆中缺少改性纳米氧化锌、改性纳米二氧化钛或羧甲基纤维素中的一种，对应涂层的接触角、耐冲击性和附着力即减小，说明通过氨基硅烷与羧甲基纤维素、改性纳米氧化锌、改性纳米二氧化钛的配合使用，能够显著改善涂层的防水性、耐冲击性和附着力。
156.试验例2各实施例和对比例形成的涂层的耐盐雾性、耐水性、耐酸性、耐碱性、耐盐水性测试
157.按照以下测试方法对各实施例和对比例形成的涂层进行耐盐雾性、耐水性、耐酸性、耐碱性、耐盐水性测试。
158.(1)耐盐雾性测试
159.按照gb/t1771-2007对各实施例和对比例形成的涂层的耐盐雾性进行测试，在35
±
2℃，50
±
5g/l的nacl盐雾箱中进行耐盐雾性能测试，观察涂层出现起泡、起皱或脱落现象的时间。
160.(2)耐水性测试
161.按照gb/t1733-93对各实施例和对比例形成的涂层的耐水性进行测试，将各实施例和对比例中的水性浸涂漆成膜后，在23
±
2℃的水中浸泡480h，观察涂层起泡、起皱、脱落等现象的时间。
162.(3)耐盐水性测试
163.按照gb1763-79对各实施例和对比例形成的涂层的耐盐水性进行测试，将各实施例和对比例中的水性浸涂漆成膜后，将试板2/3面积浸入3％氯化钠水溶液中，按产品规定时间取出并检查观察膜层和金属基材表面出现生锈、气泡、裂痕、脱落等现象的时间。
164.(4)耐酸性和耐碱性测试
165.按照gb1763-79对各实施例和对比例形成的涂层的耐酸性和耐碱性进行测试，将各实施例和对比例中的水性浸涂漆成膜后浸泡在5wt％的硫酸溶液中7天，或浸泡在5wt％的氢氧化钠溶液中15天，观察膜层和金属基材表面出现生锈、气泡、裂痕、脱落等现象的时间。
166.表2各实施例和对比例形成的涂层的耐盐雾性、耐水性、耐酸性和耐碱性测试结果
167.试验例耐盐雾性/h耐水性/h耐盐水性/h耐酸性/h耐碱性/h实施例1450470460170260实施例5370480380110150实施例9350370310100130对比例118019013085110对比例516018010080100对比例922024015095120
168.由表2数据可以看出，本发明实施例1形成的涂层的耐盐雾性为450h，耐水性为470h，耐盐水性为460h，耐酸性为170h，耐碱性为260h。通过实施例1、实施例5和实施例9对比，可知将改性纳米氧化锌替换为未经改性的纳米氧化锌，或将改性纳米二氧化钛替换为未经改性的纳米二氧化钛，形成的涂层的耐盐雾性、耐盐水性、耐酸性和耐碱性就会降低，说明纳米氧化锌和纳米二氧化钛经过改性能够明显提高涂层的耐盐雾性、耐盐水性、耐酸性和耐碱性。
169.通过实施例1、对比例1、对比例5和对比例9对比，可知水性浸涂漆中缺少改性纳米氧化锌、改性纳米二氧化钛或羧甲基纤维素中的一种，对应涂层的耐盐雾性、耐水性、耐盐水性、耐酸性和耐碱性明显降低，说明通过氨基硅烷与羧甲基纤维素、改性纳米氧化锌、改性纳米二氧化钛的配合使用，能够有效提高水性浸涂漆的成膜质量，阻止腐蚀介质与金属基体接触，进而显著改善涂层的盐雾性、耐水性、耐盐水性、耐酸性和耐碱性，增强防锈蚀能力。
170.实施例2-4、实施例6-8、实施例10-12、对比例2-4、对比例6-8、对比例10-12也按照上述方法进行了接触角、柔韧性、耐冲击性、附着力、硬度、耐盐雾性、耐水性、耐盐水性、耐酸性和耐碱性测试，测试结果与实施例1、实施例5、实施例9、对比例1、对比例5、对比例9之间的规律类似。
171.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
172.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包
含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。