一种单体支柱滑移装置的制作方法

1.本技术涉及煤炭开采设备技术领域，特别地，涉及一种单体支柱滑移装置。


背景技术：

2.煤矿综采工作面上端头切顶线的顶板支护装置多采用单体支柱实现，随着工作面不断向前推进，每割一刀煤，需要移设一次切顶排单体支柱。
3.目前移设单体支柱的过程，主要由两种方式：一种是由端头支护工人工搬移，这种方式下至少要两人操作，费时费力。另一种是采用单体支柱的运移小车进行移动，这种方式需要人工将单体支柱搬到运移小车上，通过运移小车对单体支柱进行运输，当运移小车到达目标位置后，需要人工再将单体支柱搬下，由于人工搬动单体支柱的过程也会耗费较长的时间，导致整个移设工序效率受到影响。


技术实现要素：

4.本技术要解决的技术问题是现有单体支柱的移设过程存在的人力消耗大且效率低的问题，为此，本技术提出了一种单体支柱滑移装置，能够从循环工序上连贯自动地解决单体支柱循环往复向前移设的问题。
5.针对上述技术问题，本技术提供如下技术方案：
6.本技术实施例提供一种单体支柱滑移装置，包括顶部框架、底部框架和连接支架，其中：
7.所述连接支架垂直地连接于所述顶部框架和所述底部框架之间；
8.所述顶部框架上开设有适于单体支柱穿过的限位孔，所述底部框架上设置有与所述单体支柱底座配合的斜面导轨，所述斜面导轨沿开采方向呈下坡趋势。
9.本技术部分实施例提供的单体支柱滑移装置，所述斜面导轨为滚珠式滑移导轨，且所述斜面导轨与所述底部框架为可拆卸连接。
10.本技术部分实施例提供的单体支柱滑移装置，所述底部框架上还设置有挡板，所述挡板朝向所述斜面导轨的最低端设置，且所述挡板与所述底部框架为可拆卸连接。
11.本技术部分实施例提供的单体支柱滑移装置，所述底部框架上还设置有闭锁滑块，所述闭锁滑块位于斜面导轨最高端的下方，且所述闭锁滑块与所述底部框架为可拆卸连接。
12.本技术部分实施例提供的单体支柱滑移装置，所述闭锁滑块配置有弹性体，所述弹性体朝向所述斜面导轨的最高端。
13.本技术部分实施例提供的单体支柱滑移装置，所述顶部框架成型有与所述单体支柱的柱帽匹配的顶部滑槽。
14.本技术部分实施例提供的单体支柱滑移装置，还包括：
15.卡板，可拆卸地设置于所述顶部滑槽上，所述卡板具有与所述单体支柱外径匹配的开口。
16.本技术部分实施例提供的单体支柱滑移装置，还包括：
17.绞盘，沿开采方向设置于处于下游的连接杆上；
18.铰链，其设置于所述绞盘与所述单体支柱的把手上，所述铰链被所述绞盘带动后向所述把手施加拉力。
19.本技术部分实施例提供的单体支柱滑移装置，还包括：
20.加固板，设置于所述顶部框架和底部框架之间，且所述加固板与所述连接支架固定连接。
21.本技术部分实施例提供的单体支柱滑移装置，所述连接支架包括两根以上时，任意相邻两连接支架之间的间隔距离均相同。
22.本技术的技术方案相对现有技术具有如下技术效果：
23.本技术提供的单体支柱滑移装置，通过顶部框架、连接支架和底部框架组成了能够支撑单体支柱的支撑框架，在顶部框架成型了限位孔，在底部框架设置了斜面导轨，当需要移设单体支柱时，只需要将单体支柱下降后移动至斜面导轨上，单体支柱上端穿过限位孔，通过向单体支柱施力即可使单体支柱沿着斜面导轨移动，在此过程中，单体支柱的底座沿着斜面导轨移动，单体支柱的柱帽沿着限位孔的导向移动，由此即可完成单体支柱的移动，当单体支柱移动到目标位置后，再将单体支柱取下并升起即可。本技术的方案，能够连续地、方便地实现单体支柱的移设，节约了人力成本，也提高了移设效率。
附图说明
24.下面将通过附图详细描述本技术中优选实施例，将有助于理解本技术的目的和优点，其中:
25.图1为本技术一个实施例所述单体支柱在单体支柱滑移装置中处于升起状态时的正视图；
26.图2为本技术一个实施例所述单体支柱在单体支柱滑移装置中处于下降状态时的正视图；
27.图3为本技术另一实施例所述单体支柱在单体支柱滑移装置中处于下降状态时的正视图；
28.图4为本技术一个实施例所述滑移装置底部框架及斜面导轨的结构示意图；
29.图5为本技术一个实施例所述顶部框架的结构示意图；
30.图6为图3中a-a部分的放大示意图；
31.图7为图5中b-b部分的放大示意图。
具体实施方式
32.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
33.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、
以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
34.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
35.此外，下面所描述的本技术不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
36.本技术实施例提供一种单体支柱滑移装置，如图1和图2所示，该装置包括顶部框架201、底部框架202和连接支架203，所述连接支架203 垂直地连接于所述顶部框架201和所述底部框架202之间，所述连接支架 203用于实现顶部框架201与底部框架202之间的固定连接，并且保证其稳定性，而且还可以起到对单体支柱100滑动过程的限制作用(即连接支架203的安装位置作为单体支柱100的目标位置，连接支架203与单体支柱100之间的距离可以按照移设步长来设定，如800mm)。以上的所述顶部框架201上开设有适于单体支柱100穿过的限位孔，所述底部框架202 上设置有与所述单体支柱100底座配合的斜面导轨204，所述斜面导轨204 沿开采方向呈下坡趋势，开采方向即为推进方向。如图1所示，为单体支柱100升起后其柱帽103与顶板200相抵的结构示意图，如图2所示，为单体支柱100下降后其柱帽103与所述顶部框架201的限位孔相抵时的结构示意图。
37.本实施例提供的上述方案，通过顶部框架201、连接支架203和底部框架202组成了能够支撑单体支柱100的支撑框架，如图中所示，工作人员将单体支柱100下降后就能够方便地将单体支柱100从右侧移动至所述斜面导轨204上。因此，当需要移设单体支柱100时，只需要对三用阀101 执行泄压操作，将单体支柱100下降后(如图2所示)移动至斜面导轨204 上，单体支柱100上端穿过顶部框架201上的限位孔，通过向单体支柱100 施力即可使单体支柱100沿着斜面导轨204移动，在此过程中，单体支柱 100的底座沿着斜面导轨204移动，单体支柱100的柱帽103沿着限位孔的导向移动(即沿着所述顶部框架201移动)，由此即可完成单体支柱100 的移动，当单体支柱100移动到目标位置后，再将单体支柱100取下并对三用阀101加压使其升起(如图1所示)即可。
38.在具体实现时，单体支柱100可以直接装配到该支撑框架内，此时，底座可始终在底部框架内，当降低单体支柱100时，柱帽103就会抵住在限位孔的边缘，将斜面导轨204设置为可拆卸的，当将单体支柱100移动到一个位置后，将斜面导轨204拆下，之后将其安装到后续移动所需要的另一个支撑框架内即可。本技术的方案，能够连续地、方便地实现单体支柱的移设，节约了人力成本，也提高了移设效率。另外，对单体支柱100 施力时，可以借助其单支柱的把手102，采用绳索拉动的方式，还可以采用向单体支柱100施加推力的方式实现。为了更方便地实现力的施加，优选地，所述斜面导轨204为滚珠式滑移导轨，且所述斜面导轨204与所述底部框架202为可拆卸连接。
39.在实现上述方案时，可以仅采用单独的支撑框架实现单体支柱100的一个步长的移动，也可以采用多个支撑框架循环组合的方式来实现，如图 3所示，连接支架203包括两根，连接支架203与顶部框架201和底部框架202之间的安装均为可拆卸的，而当所述连接支架203包括两根以上时，任意相邻两连接支架203之间的间隔距离均相同，间隔距离可以选
择 800mm。如图所示，随着单体支柱100的循环利用，当单体支柱100第一次移动至中间的连接支架203的位置后，将单体支柱100升起与顶板200 稳定接触之后，就可以将中间的连接支架203拆掉，将当前图中最右侧的斜面滑轨拆下安装到图中左侧的支撑框架中即可，便于下一次移动所述单体支柱203时不被遮挡。如此就能够实现不将单体支柱100取下就能直接移动的功能，从而能够对单体支柱100的移设效率进一步提升。而且，由于斜面导轨204本身为滚珠式滑移导轨，具有更小的摩擦力。当需要对单体支柱100进行移动时，还可以向三用阀101加压，正常情况下，三用阀 101加压后单体支柱100的底座会受到向下的力，底座位于斜面导轨204 上的话，根据力的分解，底座也会受到向斜面方向的力，从而利于底座沿着滚珠滑轨滑动。
40.在一些优选的方案中，如图3和图4所示，所述底部框架上还设置有挡板205，所述挡板205朝向所述斜面导轨的最低端设置，且所述挡板205 与所述底部框架202为可拆卸连接。所述挡板205能够在所述单体支柱100 移动到该位置时对单体支柱100提供阻力，使单体支柱100平稳地停止在目标位置。进一步优选地，所述底部框架202上还设置有闭锁滑块300，所述闭锁滑块300位于所述斜面导轨204的最高端的下方，且所述闭锁滑块与所述底部框架202为可拆卸连接。进一步地，所述闭锁滑块300配置有弹性体，所述弹性体朝向所述斜面导轨204的最高端。也即，所述闭锁滑块300可以选择弹簧闭锁滑块。
41.进一步优选地，如图5-图7所示，所述顶部框架201也成型有与所述单体支柱的柱帽103匹配的顶部滑槽206，还包括卡板207，所述卡板207 为u型卡板，其可拆卸地设置于所述顶部滑槽206上，所述卡板207具有与所述单体支柱100外径匹配的开口。在滑动单体支柱100时，柱帽103 就能够被卡板207卡住进行限位，从而保证滑动过程的稳定性。进一步地，在所述顶部滑槽206的末端也设置有挡板205，顶部的挡板与底部的挡板的安装位置在竖直方向上是一致的。以上方案中，如果顶部框架206未设置滑槽，则柱帽103置于限位孔中，限位孔的尺寸与柱帽103配合，通过限位孔对柱帽103的限位作用能够对单体支柱起到限位功能。而如果将顶部框架的顶部也开设滑槽206，通过卡板207的配合，柱帽103穿过限位孔和滑槽后置于顶部框架的外部，相当于利用顶部框架的结构可以对柱帽 103的下方部位实现限位，以上两种形式均能够确保在移设单体支柱的过程中，单体支柱的底座沿着斜面滑轨移动，同时单体支柱的上端沿着顶部框架的限位孔或者滑槽移动，整个过程中单体支柱均可保持竖直的姿态。
42.参考图3-图5，以上方案中的单体支柱滑移装置，顶部框架201、底部框架202均使用角铁301加工而成，在框架内部焊接金属网格302，金属网格302可以提高框架结构稳定性。具体地，加工底部框架202时，预留出闭锁滑块300的安装位置，斜面导轨204的固定位置。顶部框架201 也预留出滑槽和卡板位置，且要预留出供单体支柱升起的限位孔。连接支架203可由角铁根据尺寸裁截而出，用于焊接顶部框架和底部框架，并保证焊接牢固。本方案中，以800mm步距范围设置一个整体框架，两个整体框架之间可采用螺栓连接便于拆卸移动。之后将弹簧闭锁滑块安装在底部框架上，将斜面导轨安装在底部框架上，将挡板安装在底部框架上。
43.进一步优选地，如图3所示，在上述支撑框架上还可以设置绞盘208，所述绞盘208沿开采方向设置于处于下游的连接杆203上；铰链209，其设置于所述绞盘208与所述单体支柱的把手102上，所述铰链209被所述绞盘208带动后向所述把手102施加拉力。如此，便可以
向单体支柱100 施加更大的力，使其向目标位置滑动。进一步优选地，所述的单体支柱滑移装置，还可以包括加固板210，设置于所述顶部框架201和底部框架202 之间，且所述加固板210与所述连接支架203固定连接，加固板210可以通过固定螺栓与框架中的其他部件进行连接，其可以包括两块，分别位于单体支柱100的两侧，当单体支柱100滑动时，两块加固板210能够起到对单体支柱100进行保护和限位的作用。
44.采用以上的滑移装置，首先可以将单体支柱100从侧面安装在顶部框架和底部框架上，如图2所示。当需要正常支护时，使用高压枪头对单体支柱100加液升起，如图1所示，当需要往前移设一个步距时，将单体支柱100泄压降下，此时闭锁滑块300中的阻尼弹簧复原，斜面导轨204和顶部滑槽205已经安装到位，使用铰链209连接勾住单体支柱的把手102，使用闭锁滑块300的阻尼弹簧闭锁滑块将单体支柱下弹簧闭锁，使之不能收缩；对单体支柱注液，同时操作绞盘208带动教练209收紧单体支柱的把手102；单体支柱100在自身内部液压压力驱动下以及铰链的作用下能够在斜面导轨上发生移动，由最初位置平移到指定位置，单体支柱100移动到指定位置后，卸下斜面导轨以及顶部滑槽，再次使单体支柱100注液升起支护顶板，之后将后部框架拆下向前移动安装。
45.本技术以上实施例的方案，提供了一种单体液压支柱滑移装置，实现单体液压支柱在滑移装置内循环向前移动。
46.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本技术的保护范围之中。