一种镀铬电镀废气处理装置及方法与流程

1.本发明涉及废气处理，特别涉及一种镀铬电镀废气处理装置。


背景技术：

2.在镀铬生产过程中，电镀液的工作温度通常较高，因此会挥发出铬酸雾等电镀废气。为了避免造成环境污染，需要将电镀废气进行捕集，然后经过净化处理后达标排放。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是提供一种镀铬电镀废气处理装置，充分吸收镀铬电镀废气中的铬酸雾。
4.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
5.一种镀铬电镀废气处理装置，包括依次连接的镀铬槽，废气喷淋回收塔，碱吸收塔，废气喷淋回收塔内依次设置过滤棉层一、过滤棉层二、过滤棉层三，过滤棉层一、过滤棉层二及过滤棉层三的一侧均设有喷淋水管，喷淋水管从上至下排布喷淋孔，废气喷淋回收塔的底部设有喷淋回水管，喷淋回水管与镀铬槽连接，碱吸收塔内设有吸收层，吸收层内填充吸收球，吸收球包括金属网球，金属网球内填充氢氧化钙固体颗粒，吸收层的一侧设有碱吸收喷雾管，碱吸收喷雾管从上至下排布喷雾头。
6.所述的过滤棉层一、过滤棉层二及过滤棉层三与废气喷淋回收塔纵向截面尺寸一致。
7.所述的过滤棉层一中的过滤棉的过滤精度为100μm，过滤棉层二中过滤棉的过滤精度为50μm，过滤棉层三中过滤棉的过滤精度为5μm。
8.所述的金属网球直径40-50mm。
9.所述的金属网球为不锈钢网球。
10.所述的氢氧化钙固体颗粒的粒径为3-5mm。
11.所述的喷淋水管通入除盐水。
12.一种镀铬电镀废气处理装置处理方法，包括：
13.一.物理过滤
14.镀铬槽产生电镀废气进入废气喷淋回收塔，依次经过滤棉层一、过滤棉层二、过滤棉层三，滤棉层一、过滤棉层二、过滤棉层三采用除盐水周期喷淋清洗，喷淋的周期为每隔10-12小时喷淋30秒，平均每日喷水量为500-600l；喷淋后产生的喷淋水回流电镀槽重复利用；
15.二.碱吸收过滤
16.经过物理过滤的电镀废气进入碱吸收塔，利用吸收层内金属网球内的氢氧化钙固体颗粒进行碱吸收，氢氧化钙固体颗粒定期通水喷雾加湿，喷雾周期为每隔1-1.5小时喷雾30-40秒，平均每日喷水量为300-400l。
17.所述除盐水的电导率小于30μs/cm。
18.与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
19.本发明物理过滤对铬酸雾的去除率达90％以上，喷淋吸收塔物理过滤下来的铬酸雾经冲洗后重新形成电镀液的有效成分，流回电镀槽重复使用，有效提高了电镀液的利用率。金属网球内氢氧化钙固体颗粒作为吸收球，既保证了电镀废气能够充分吸收，又能够保证气体畅通，降低风阻。防止氢氧化钙固体颗粒发生粉化和板结导致的通气不畅。本发明电镀废气中铬酸雾去除率可达98％以上。电镀废气净化处理后达标排放。
附图说明
20.图1为本发明的结构示意图。
21.图2为吸收球结构图。
22.图中：镀铬槽1、废气喷淋回收塔2、碱吸收塔3、过滤棉层一4、过滤棉层二5、过滤棉层三6、喷淋水管7、喷淋回水管8、吸收层9、吸收球10、金属网球11、氢氧化钙固体颗粒12、碱吸收喷雾管13。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所得到的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.如图1-图2，一种镀铬电镀废气处理装置，包括依次连接的镀铬槽1，废气喷淋回收塔2，碱吸收塔3，废气喷淋回收塔2内依次设置过滤棉层一4、过滤棉层二5、与废气喷淋回收塔纵向截面尺寸一致。过滤棉层一中的过滤棉的过滤精度为100μm，过滤棉层二中过滤棉的过滤精度为50μm，过滤棉层三中过滤棉的过滤精度为5μm。
25.过滤棉层一4、过滤棉层二5及过滤棉层三6的一侧均设有喷淋水管7，喷淋水管7从上至下排布喷淋孔，废气喷淋回收塔2的底部设有喷淋回水管8，喷淋回水管8与镀铬槽1连接，碱吸收塔3内设有吸收层9，吸收层9内填充吸收球10，吸收球10包括金属网球11，金属网球11为不锈钢网球，金属网球11直径40-50mm。
26.金属网球11内填充氢氧化钙固体颗粒12，氢氧化钙固体颗粒12粒径3-5mm。
27.吸收层9的一侧设有碱吸收喷雾管13，碱吸收喷雾管13从上至下排布喷雾头。
28.实施例
29.一种镀铬电镀废气处理装置，包括依次连接的镀铬槽1，废气喷淋回收塔2，碱吸收塔3，废气喷淋回收塔2内依次设置过滤棉层一4、过滤棉层二5、过滤棉层三6，过滤棉的尺寸均为2m
×
2m
×
0.3m，过滤棉层一中的过滤棉的过滤精度为100μm，过滤棉层二中过滤棉的过滤精度为50μm，过滤棉层三中过滤棉的过滤精度为5μm。
30.过滤棉层一4、过滤棉层二5及过滤棉层三6的一侧均设有喷淋水管7，喷淋水管7从上至下排布喷淋孔，废气喷淋回收塔2的底部设有喷淋回水管8，喷淋回水管8与镀铬槽1连接，碱吸收塔3内设有吸收层9，吸收层9内填充吸收球10，吸收球10包括不锈钢的金属网球11，金属网球11直径50mm。金属网球11能够开合，金属网球11内填充氢氧化钙固体颗粒12，氢氧化钙固体颗粒12粒径3-5mm。
31.吸收层9的一侧设有碱吸收喷雾管13，碱吸收喷雾管13从上至下排布喷雾头。所述的过滤棉层一4、过滤棉层二5及过滤棉层三6均为由上至下贯通设置。
32.镀铬电镀废气处理装置处理方法，电镀废气经过二级过滤；
33.一.物理过滤
34.镀铬槽产生电镀废气进入废气喷淋回收塔，废气流量300m3/min，电镀废气铬酸雾浓度0.1mg/m3，依次经过滤棉层一、过滤棉层二、过滤棉层三，滤棉层一、过滤棉层二、过滤棉层三采用除盐水周期喷淋，喷淋的周期为每隔12小时喷淋30秒，平均每日喷水量为500l；除盐水指标为电导率20μs/cm，物理过滤对铬酸雾的去除率达90％以上，喷淋后产生的喷淋水回流电镀槽重复利用。
35.二.碱吸收过滤
36.经过物理过滤的电镀废气进入碱吸收塔，利用吸收层内金属网球内的氢氧化钙固体颗粒进行碱吸收，氢氧化钙固体颗粒进行通水喷雾加湿，润湿氢氧化钙固体颗粒，又不产生积水，喷雾周期为每隔1小时喷雾30秒，平均每日喷水量为300l。氢氧化钙吸收铬酸雾的化学反应方程式为：h2cro4 ca(oh)2＝cacro4 2h2o，碱吸收过滤后铬酸雾的浓度低于0.001mg/m3。金属网球内氢氧化钙固体颗粒作为吸收球，既保证了电镀废气能够充分吸收，又能够保证气体畅通，降低风阻。防止氢氧化钙固体颗粒发生粉化和板结导致的通气不畅。
37.尽管已经示出和描述了本发明的实施例子，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和基本精神的情况下对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变形，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种镀铬电镀废气处理装置，其特征在于，包括依次连接的镀铬槽，废气喷淋回收塔，碱吸收塔，废气喷淋回收塔内依次设置过滤棉层一、过滤棉层二、过滤棉层三，过滤棉层一、过滤棉层二及过滤棉层三的一侧均设有喷淋水管，喷淋水管从上至下排布喷淋孔，废气喷淋回收塔的底部设有喷淋回水管，喷淋回水管与镀铬槽连接，碱吸收塔内设有吸收层，吸收层内填充吸收球，吸收球包括金属网球，金属网球内填充氢氧化钙固体颗粒，吸收层的一侧设有碱吸收喷雾管，碱吸收喷雾管从上至下排布喷雾头。2.根据权利要求1所述的一种镀铬电镀废气处理装置，其特征在于，所述的过滤棉层一、过滤棉层二及过滤棉层三与废气喷淋回收塔纵向截面尺寸一致。3.根据权利要求1所述的一种镀铬电镀废气处理装置，其特征在于，所述的过滤棉层一中的过滤棉的过滤精度为100μm，过滤棉层二中过滤棉的过滤精度为50μm，过滤棉层三中过滤棉的过滤精度为5μm。4.根据权利要求1所述的一种镀铬电镀废气处理装置，其特征在于，所述的金属网球直径40-50mm。5.根据权利要求1所述的一种镀铬电镀废气处理装置，其特征在于，所述的金属网球为不锈钢网球。6.根据权利要求1所述的一种镀铬电镀废气处理装置，其特征在于，所述的氢氧化钙固体颗粒的粒径为3-5mm。7.根据权利要求1所述的一种镀铬电镀废气处理装置，其特征在于，所述的喷淋水管通入除盐水。8.根据权利要求1所述镀铬电镀废气处理装置处理方法，其特征在于，包括：一.物理过滤镀铬槽产生电镀废气进入废气喷淋回收塔，依次经过滤棉层一、过滤棉层二、过滤棉层三，滤棉层一、过滤棉层二、过滤棉层三采用除盐水周期喷淋清洗，喷淋的周期为每隔10-12小时喷淋30秒，平均每日喷水量为500-600l；喷淋后产生的喷淋水回流电镀槽重复利用；二.碱吸收过滤经过物理过滤的电镀废气进入碱吸收塔，利用吸收层内金属网球内的氢氧化钙固体颗粒进行碱吸收，氢氧化钙固体颗粒定期通水喷雾加湿，喷雾周期为每隔1-1.5小时喷雾30-40秒，平均每日喷水量为300-400l。9.根据权利要求8所述镀铬电镀废气处理装置处理方法，其特征在于，所述除盐水的电导率小于30μs/cm。

技术总结
本发明涉及一种镀铬电镀废气处理装置，包括依次连接的镀铬槽，废气喷淋回收塔，碱吸收塔，废气喷淋回收塔内依次设置过滤棉层一、过滤棉层二、过滤棉层三，过滤棉层一、过滤棉层二及过滤棉层三的一侧均设有喷淋水管，喷淋水管从上至下排布喷淋孔，废气喷淋回收塔的底部设有喷淋回水管，喷淋回水管与镀铬槽连接，碱吸收塔内设有吸收层，吸收层内填充吸收球，吸收球包括金属网球，金属网球内填充氢氧化钙固体颗粒，吸收层的一侧设有碱吸收喷雾管，碱吸收喷雾管从上至下排布喷雾头。本发明物理过滤对铬酸雾的去除率达90％以上，金属网球内氢氧化钙固体颗粒作为吸收球，既保证了电镀废气能够充分吸收，又能够保证气体畅通，降低风阻。降低风阻。降低风阻。


技术研发人员：高阳 赵子军 郭云峰 谭珍珍
受保护的技术使用者：鞍山科德轧辊表面处理有限公司
技术研发日：2022.05.18
技术公布日：2022/8/30