一种电池串返修装置的制作方法

1.本实用新型涉及电池生产领域，具体地说是一种电池串返修装置。


背景技术：

2.当电池串中出现虚焊、隐裂等缺陷时，需要对电池串进行返修，对于可以通过补虚焊进行返修的缺陷电池片，需要对缺陷电池片内的虚焊点进行补虚焊；对于虚焊严重的缺陷电池片或存在隐裂缺陷电池片等情况，则需要实施换片操作，即将缺陷电池片剔除并用好的电池片进行替换。
3.传统的换片返修方式为，通过人工使用电烙铁将缺陷电池片与缺陷电池片上的焊带进行解焊，再使用电烙铁将替换电池片与解焊下来的焊带重新焊接在一起。传统的换片返修方式，返修效率低下，返修质量不稳定，影响产能。


技术实现要素：

4.为了解决传统的换片返修方式效率低下以及返修质量不稳定的问题，本实用新型提供了一种电池串返修装置，其详细技术方案如下：
5.一种电池串返修装置，包括返修平台、焊带牵引机构、加热焊接机构及电池片供料机构，其中：
6.返修平台用于承载待返修电池串，并配合加热焊接机构将待返修电池串中的缺陷电池片与焊接在缺陷电池片上的焊带解焊并分离，得到第一拆解电池串和第二拆解电池串；
7.电池片供料机构用于将替换电池片上料至返修平台上以替换缺陷电池片；
8.焊带牵引机构将第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带牵引叠放至替换电池片的对应位置；
9.加热焊接机构将叠放的拆解端焊带焊接至对应的替换电池片上，得到返修后的电池串。
10.通过返修平台、电池片供料机构、焊带牵引机构及加热焊接机构的配合，本实用新型的电池串返修装置实现了对待返修电池串中的缺陷电池片的自动拆解，并将替换电池片自动焊接至缺陷电池片被拆解后空出的位置。与传统的换片返修方式相比，本实用新型大幅度提升了电池串返修效率，且保证了返修质量的稳定性。
11.在一些实施例中，返修平台包括安装座、中间承载台、第一侧承载台及第二侧承载台，其中：中间承载台固定安装在安装座上，第一侧承载台活动连接在安装座上并位于中间承载台的第一侧，第一侧承载台被配置为能够朝向或远离中间承载台平移，以及在竖直方向上升降；第二侧承载台活动连接在安装座上并位于中间承载台的第二侧，第二侧承载台被配置为能够朝向或远离中间承载台平移，以及在竖直方向上升降；中间承载台用于承载缺陷电池片或替换电池片，第一侧承载台用于承载位于缺陷电池片的第一侧的电池片，第二侧承载台用于承载位于缺陷电池片的第二侧的电池片。
12.通过将返修平台设置为包括中间承载台，以及能够相对于中间承载台平移及升降的第一侧承载台、第二侧承载台，一方面，使得返修平台能够配合加热焊接机构将待返修电池串中的缺陷电池片自动拆解下来，从而获得第一拆解电池串和第二拆解电池串。另一方面，使得返修平台能够配合焊带牵引机构将第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带牵引叠放至替换电池片的对应位置处。
13.在一些实施例中，中间承载台的承载面上设置有吸附孔，承载面经吸附孔吸附缺陷电池片或替换电池片；第一侧承载台靠近中间承载台的端部设有第一侧吸附板，第一侧吸附板用于承载及吸附位于缺陷电池片第一侧的邻接电池片；第二侧承载台靠近中间承载台的端部设有第二侧吸附板，第二侧吸附板用于承载及吸附位于缺陷电池片第二侧的邻接电池片。
14.中间承载台、第一侧承载台的第一侧吸附板、第二侧承载台的第二侧吸附板分别吸附住缺陷电池片或替换电池片，以及位于缺陷电池片第一侧、第二侧的邻接电池片，从而避免在返修平台移动过程中电池片发生窜动而影响返修焊接精度，保证拆解过程及换片焊接过程的顺利实施。
15.在一些实施例中，中间承载台内设置有加热组件，加热组件用于加热承载于中间承载台上的缺陷电池片或替换电池片。
16.通过在中间承载台内设置加热组件，实现了对缺陷电池片或替换电池片的加热，从而有助于对缺陷电池片与焊带的拆解或替换电池片与焊带的焊接，进一步提升了拆解及焊接效率。
17.在一些实施例中，焊带牵引机构包括第一焊带牵引机构和第二焊带牵引机构，其中：待返修电池串中的电池片上表面和下表面均焊接有焊带，第一焊带牵引机构用于将第一拆解电池串的拆解端焊带牵引并铺放至中间承载台上；电池片供料机构将替换电池片上料并叠放至第一拆解电池串的拆解端焊带上；第二焊带牵引机构用于将第二拆解电池串的拆解端焊带牵引并铺放至替换电池片上；或者，待返修电池串中的电池片为ibc电池片，电池片供料机构将替换电池片上料至中间承载台上，第一焊带牵引机构用于将第一拆解电池串的拆解端焊带牵引并铺放至替换电池片上；第二焊带牵引机构用于将第二拆解电池串的拆解端焊带牵引并铺放至替换电池片上。
18.通过将焊带牵引机构设置成包括第一焊带牵引机构和第二焊带牵引机构，并在电池片供料机构及返修平台配合动作下，两个焊带牵引机构能够快速地将第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带分别牵引叠放至替换电池片的对应位置处，提高电池串返修效率。
19.在一些实施例中，电池串返修装置还包括视觉装置，视觉装置设置在中间承载台上方，视觉装置用于确定替换电池片的位置，焊带牵引机构根据替换电池片的位置将第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带分别牵引叠放至替换电池片的对应位置上。
20.通过设置视觉装置，实现了对替换电池片的定位，从而使得焊带牵引机构能够准确地将第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带分别牵引叠放至替换电池片的对应位置上，从而保证焊接精度。
21.在一些实施例中，电池串返修装置还包括助焊剂涂覆机构，助焊剂涂覆机构用于
在焊接前将助焊剂涂覆至第一拆解电池串的拆解端焊带及第二拆解电池串的拆解端焊带上。
22.通过设置助焊剂涂覆机构，实现了将助焊剂自动涂覆至第一拆解电池串的拆解端焊带及第二拆解电池串的拆解端焊带上，从而提升了焊接效率、焊接质量。
23.在一些实施例中，电池片供料机构包括第一拾取机构、规整机构及第二拾取机构，其中：第一拾取机构用于从电池盒内拾取替换电池片，并将拾取的替换电池片搬运至规整机构；规整机构用于规整替换电池片；第二拾取机构用于将缺陷电池片从返修平台上取走，以及用于从规整机构上拾取规整后的替换电池片并搬运至返修平台上。
24.通过第一拾取机构、规整机构及第二拾取机构，电池片供料机构能够自动地从电池盒内拾取替换电池片，并在完成对替换电池片的规整后，将替换电池片自动地上料至返修平台上，以及实现对拆解下来的缺陷电池片的自动下料。
25.在一些实施例中，电池串返修装置还包括补锡机构；补锡机构设置在返修平台的边侧，补锡机构用于实施对第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带的补锡；和/或，补锡机构设置在电池片供料机构的边侧，补锡机构用于实施对替换电池片的焊盘点的补锡。
26.通过设置补锡机构，实现了对第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带的自动补锡，和/或对替换电池片的焊盘点的自动补锡，保证解焊后的焊带能够与替换电池片顺利的焊接在一起，进而保证了返修焊接的质量。
27.在一些实施例中，电池串返修装置还包括焊接工装取放机构，焊接工装取放机构用于在需要铺放至替换电池片上表面的拆解端焊带铺放于替换电池片上后将焊接工装压放至拆解端焊带上，以及在焊接后将焊接工装移除。
28.通过设置焊接工装取放机构，实现了对焊接工装的自动搬运，利用焊接工装压住焊带再进行后续焊接操作，有助于焊带与电池片的焊接。
附图说明
29.图1为本实用新型实施例提供的电池串返修装置在第一个视角下的结构示意图；
30.图2为本实用新型实施例提供的电池串返修装置在第二个视角下的结构示意图；
31.图3为本实用新型实施例提供的电池串返修装置在第三个视角下的结构示意图；
32.图4为本实用新型实施例提供的电池串返修装置在第四个视角下的结构示意图；
33.图5为本实用新型一个实施例提供的电池串返修方法的流程图；
34.图6为本实用新型另一个实施例提供的电池串返修方法的流程图；
35.图7为本实用新型再一个实施例提供的电池串返修方法的流程图；
36.图8为本实用新型又一个实施例提供的电池串返修方法的流程图；
37.其中，附图标记如下：
38.返修平台10、中间承载台11、第一侧承载台12、第二侧承载台13、第一侧吸附板121、第二侧吸附板131；
39.焊带牵引机构20：第一焊带牵引机构21、第二焊带牵引机构22；
40.加热焊接机构30；
41.电池片供料机构40：第一抓取机构41、规整机构42、第二抓取机构43；
42.助焊剂涂抹机构50；
43.补锡机构60。
具体实施方式
44.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
45.传统的换片返修方式，通过人工使用电烙铁将缺陷电池片与缺陷电池片上的焊带进行解焊，再使用电烙铁将替换电池片与解焊下来的焊带重新焊接在一起。传统的换片返修方式，返修效率低下，返修质量不稳定，影响产能。
46.鉴于此，本实用新型提出了一种电池串返修装置及返修方法，其能够实现对待返修电池串中的缺陷电池片的自动拆解，并将替换电池片自动焊接至缺陷电池片被拆解后空出的位置，从而大幅度提升电池串返修效率，保证焊接质量。
47.如图1至图4所示，本实用新型实施例中的电池串返修装置包括返修平台 10、焊带牵引机构20、加热焊接机构30及电池片供料机构40，其中：
48.返修平台10用于承载待返修电池串，并配合加热焊接机构30将待返修电池串中的缺陷电池片与焊接在缺陷电池片上的焊带解焊并分离，得到第一拆解电池串和第二拆解电池串。
49.电池片供料机构40用于将替换电池片上料至返修平台10上以替换缺陷电池片。
50.焊带牵引机构20将第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带牵引叠放至替换电池片的对应位置。
51.加热焊接机构30将叠放的拆解端焊带焊接至对应的替换电池片上，得到返修后的电池串。
52.采用本实用新型实施例的电池串返修装置实施对待返修电池串的返修，其过程如下：
53.将待返修电池串上料至返修平台10上。
54.控制返修平台10和加热焊接机构30将待返修电池串中的缺陷电池片与焊接在缺陷电池片上的焊带解焊并分离，得到第一拆解电池串和第二拆解电池串。
55.控制电池片供料机构40将替换电池片上料至返修平台10上以替换缺陷电池片，即，先取走被拆解下的缺陷电池片，然后将替换电池片放置至缺陷电池片被取走后空出的位置处。
56.控制焊带牵引机构20将第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带分别牵引叠放至替换电池片的对应位置。
57.控制加热焊接机构30将叠放的拆解端焊带焊接至对应的替换电池片上，从而获得返修后的电池串。
58.可见，通过返修平台10、电池片供料机构40、焊带牵引机构20及加热焊接机构30的配合，本实用新型实施例提供的电池串返修装置实现了对待返修电池串中的缺陷电池片的自动拆解，并将替换电池片自动焊接至缺陷电池片被拆解后空出的位置处，从而大幅度提升了电池串返修效率。
59.可选的，加热焊接机构30为红外灯箱机构。
60.继续参考图1至图3所示，可选的，返修平台10包括安装座、中间承载台 11、第一侧承载台12及第二侧承载台13，其中：
61.中间承载台11固定安装在安装座上。第一侧承载台12活动连接在安装座上并位于中间承载台11的第一侧，第一侧承载台12被配置为能够朝向或远离中间承载台11平移，以及在竖直方向上升降。第二侧承载台13活动连接在安装座上并位于中间承载台11的第二侧，第二侧承载台13被配置为能够朝向或远离中间承载台11平移，以及在竖直方向上升降。
62.中间承载台11用于承载缺陷电池片或替换电池片，第一侧承载台12用于承载位于缺陷电池片的第一侧的电池片，第二侧承载台13用于承载位于缺陷电池片的第二侧的电池片。
63.返修平台10和加热焊接机构30配合，将待返修电池串中的缺陷电池片与焊接在缺陷电池片上的焊带解焊并分离的具体过程如下：
64.初始状态下，中间承载台11、第一侧承载台12及第二侧承载台13水平方向上对接、竖直方向上对齐，即，中间承载台11、第一侧承载台12及第二侧承载台13对接形成一连续的水平承载台面。
65.将待返修电池串上料至承载台面上，并使得缺陷电池片位于中间承载台11 上，位于缺陷电池片的第一侧的电池片均位于第一侧承载台12上，位于缺陷电池片的第二侧的电池片均位于第二侧承载台13上。
66.实施对缺陷电池片的解焊及分离：
67.控制加热焊接机构30加热缺陷电池片，使得焊接在缺陷电池片上的焊带与缺陷电池片解焊。
68.控制第一侧承载台12带动位于缺陷电池片的第一侧的电池片远离中间承载台11平移，使焊接于缺陷电池片的第一侧的邻接电池片上的焊带与缺陷电池片分离，得到第一拆解电池串。
69.控制第二侧承载台13带动位于缺陷电池片的第二侧的电池片远离中间承载台11平移，使焊接于缺陷电池片的第二侧的邻接电池片上的焊带与缺陷电池片分离，得到第二拆解电池串。
70.可选的，可以同步控制第一侧承载台12和第二侧承载台13远离中间承载台11平移，同步获得两个拆解电池串。也可以先控制其中的一个远离中间承载台11平移，再控制其中的另一个远离中间承载台11平移，先后获得两个拆解电池串。
71.可选的，焊带牵引机构20包括第一焊带牵引机构21和第二焊带牵引机构 22，其中，第一焊带牵引机构21用于将第一拆解电池串的拆解端焊带叠放至替换电池片的对应位置，第二焊带牵引机构22用于将第二拆解电池串的拆解端焊带牵引叠放至替换电池片的对应位置。
72.如本领域技术人员所知晓的，按焊带的焊接面区分，电池片主要包括两种类型，其中，一种为正面和背面均需焊接焊带的双面焊接式电池片，另一种为仅需背面焊接焊带的电池片，即背接式(ibc)电池片。其中：
73.针对由双面焊接式电池片焊接形成的待返修电池串，焊带牵引机构20、电池片供料机构40及返修平台10按下述过程完成第一拆解电池串的拆解端焊带、第二拆解电池串的拆解端焊带、替换电池片的叠放：
74.初始状态下，即在完成前文中所述的缺陷电池片的拆解后，第一侧承载台 12、第二侧承载台13均远离中间承载台11。第一拆解电池串承载于第一侧承载台12上，第一拆解电池串的拆解端焊带向外伸出第一侧承载台12，第二拆解电池串承载于第二侧承载台13，第二拆解电池串的拆解端焊带均向外伸出第二侧承载台13。
75.实施叠放操作前，可在控制第一侧承载台12、第二侧承载台13上升至高位后，控制第一焊带牵引机构21、第二焊带牵引机构22牵引住第一拆解电池串的拆解端焊带、第二拆解电池串的拆解端焊带。
76.当然，也可以在控制第一焊带牵引机构21、第二焊带牵引机构22牵引住第一拆解电池串的拆解端焊带、第二拆解电池串的拆解端焊带后，控制第一侧承载台12、第二侧承载台13上升至高位。
77.通过先控制第一侧承载台12、第二侧承载台13上升至高位，再实施叠放操作，实现了拆解端焊带在高位上的牵引移动，可以避免牵引过程中与中间承载台或替换电池片发生干涉。
78.实施叠放操作：
79.首先，控制第一焊带牵引机构21与第一侧承载台12一起朝向中间承载台 11平移，在牵引过程中，保持第一拆解电池串的拆解端焊带呈水平状态被牵引，直至第一拆解电池串的拆解端焊带到达中间承载台11的上方。控制第一侧承载台12及第一焊带牵引机构21下降，使得第一拆解电池串的拆解端焊带铺放至中间承载台11上。
80.接着，控制电池片供料机构40将替换电池片上料并叠放至第一拆解电池串的拆解端焊带上。
81.最后，控制第二焊带牵引机构22与第二侧承载台13一起朝向中间承载台 11平移，同样的，在牵引过程中，保持第二拆解电池串的拆解端焊带呈水平状态被牵引，直至第二拆解电池串的拆解端焊带到达替换电池片的上方，控制第二侧承载台13及第二焊带牵引机构22下降，使得第二拆解电池串的拆解端焊带铺放至替换电池片上。
82.需要说明的是，叠放过程中，如果替换电池片的表面上具有主栅线，则需保证第一拆解电池串的拆解端焊带、第二拆解电池串的拆解端焊带分别叠放在对应表面上的主栅线上。如果替换电池片的表面上不具有主栅线，则需保证第一拆解电池串的拆解端焊带、第二拆解电池串的拆解端焊带分别叠放在对应表面上的预定焊接位置处。
83.针对由背接式(ibc)电池片焊接形成的待返修电池串，将待返修电池串上料至返修平台10上时，待返修电池串为背面朝上；焊带牵引机构20、电池片供料机构40及返修平台10按下述过程完成第一拆解电池串的拆解端焊带、第二拆解电池串的拆解端焊带、替换电池片的叠放：
84.同样的，初始状态下，第一侧承载台12、第二侧承载台13均远离中间承载台11。第一拆解电池串承载于第一侧承载台12上，第一拆解电池串的拆解端焊带向外伸出第一侧承载台12，第二拆解电池串承载于第二侧承载台13，第二拆解电池串的拆解端焊带均向外伸出第二侧承载台13。
85.在实施叠放操作前，可在控制第一侧承载台12、第二侧承载台13上升至高位后，控制第一焊带牵引机构21、第二焊带牵引机构22牵引第一拆解电池串的拆解端焊带、第二拆解电池串的拆解端焊带。
86.当然，也可以在控制第一焊带牵引机构21、第二焊带牵引机构22牵引第一拆解电池串的拆解端焊带、第二拆解电池串的拆解端焊带后，控制第一侧承载台12、第二侧承载台13上升至高位。
87.实施叠放操作：
88.首先，控制电池片供料机构40将替换电池片上料至中间承载台上，且确保替换电池片背面朝上。
89.接着，控制第一焊带牵引机构21与第一侧承载台12一起朝向中间承载台 11平移，在牵引过程中，保持第一拆解电池串的拆解端焊带呈水平状态被牵引，直至第一拆解电池串的拆解端焊带到达替换电池片的上方。控制第一侧承载台 12及第一焊带牵引机构21下降，使得第一拆解电池串的拆解端焊带铺放至替换电池片上。
90.最后，控制第二焊带牵引机构22与第二侧承载台13一起朝向中间承载台11平移，同样的，在牵引过程中，保持第二拆解电池串的拆解端焊带呈水平状态被牵引，直至第二拆解电池串的拆解端焊带到达替换电池片的上方，控制第二侧承载台13及第二焊带牵引机构22下降，使得第二拆解电池串的拆解端焊带铺放至替换电池片上。
91.同样的，叠放过程中，如果替换电池片的背面具有主栅线，则需保证第一拆解电池串的拆解端焊带、第二拆解电池串的拆解端焊带分别叠放在正极主栅线和负极主栅线上。如果替换电池片的背面不具有主栅线，则需保证第一拆解电池串的拆解端焊带、第二拆解电池串的拆解端焊带分别叠放在预定焊接位置处。
92.可选的，中间承载台11内设置有加热组件，拆解过程中，加热组件能够配合加热焊接机构30，加热承载于中间承载台11上的缺陷电池片，从而提升缺陷电池片的拆解效率。焊接过程中，加热组件则能够配合加热焊接机构30，加热承载于中间承载台11上的替换电池片，从而提升替换电池片的焊接效率。
93.继续参考图1至图3所示，可选的，中间承载台11的承载面上设置有吸附孔，承载面经吸附孔吸附缺陷电池片或替换电池片。第一侧承载台12靠近中间承载台的端部设有第一侧吸附板121，第一侧吸附板121用于承载及吸附位于缺陷电池片第一侧的邻接电池片。第二侧承载台13靠近中间承载台11的端部设有第二侧吸附板131，第二侧吸附板131用于承载及吸附位于缺陷电池片第二侧的邻接电池片。第一侧吸附板121和第二侧吸附板131也可以采用吸附孔作为吸附结构。
94.在将待返修电池串放置于返修平台10并调整好待返修电池串的位置后，中间承载台11、第一侧吸附板121、第二侧吸附板131分别吸附住缺陷电池片及位于缺陷电池片第一侧、第二侧的邻接电池片，从而保证第一侧承载台12、第二侧承载台13远离中间承载台11移动时，缺陷电池片能够稳定地保持在中间承载台11上，从而实施对缺陷电池片的顺利拆解，同时也能保证在拆解过程中，位于缺陷电池片第一侧、第二侧的邻接电池片不会发生窜动而影响后续的焊接精度。
95.此外，在实施叠放及焊接过中，中间承载台11、第一侧吸附板121、第二侧吸附板131能够分别实施对替换电池片、位于第一拆解电池片的拆解端电池片(即拆解前位于缺陷片第一侧的邻接电池片)、位于第二拆解电池片的拆解端电池片(即拆解前位于缺陷片第二侧的邻接电池片)的吸附，从而保证焊带牵引机构20、电池片供料机构40能够顺利地实施对第一拆解电池串的拆解端焊带、第二拆解电池串的拆解端焊带及替换电池片的叠放。
96.可选的，本实用新型实施例中的电池串返修装置还包括视觉装置，视觉装置设置在中间承载台11的上方，视觉装置用于确定替换电池片的位置。
97.焊带牵引机构20根据替换电池片的位置将第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带分别牵引叠放至替换电池片的对应位置上。
98.如图1所示，可选的，本实用新型实施例中的电池串返修装置还包括助焊剂涂覆机构50，助焊剂涂覆机构50用于在焊接前，将助焊剂自动涂覆至第一拆解电池串的拆解端焊带及第二拆解电池串的拆解端焊带上，从而提升了焊接效率及焊接质量。
99.电池串中使用的焊带通常为涂锡铜带，在将焊带与缺陷电池片解焊分离后，原包覆在拆解端焊带上的锡可能会残留在缺陷电池片上，而当替换电池片为全新的电池片时，由于新电池片的焊盘点上没有多余的锡，会影响拆解端焊带与新电池片之间的焊接，导致焊接不良。
100.当替换电池片选用新电池片时，为了确保拆解端焊带与替换电池片之间能够良好的焊接，如图1所示，可选的，本实用新型实施例中的电池串返修装置还包括补锡机构60。补锡机构60可以选择设置在返修平台10的边侧，补锡机构60用于实施对第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带的自动补锡。
101.也就是说，在完成对缺陷电池片的拆解，获得第一拆解电池串和第二拆解电池串之后，通过控制补锡机构60实施对第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带的补锡操作。
102.在完成对第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带的补锡操作后，实施对第一拆解电池串的拆解端焊带及第二拆解电池串的拆解端焊带的助焊剂的涂覆。
103.除了向拆解端焊带上补锡，可选的，还可将补锡机构60设置在电池片供料机构40的边侧，补锡机构60用于实施对替换电池片的焊盘点的补锡。
104.也就是说，在将替换电池片上料至返修平台10上之前，先通过补锡机构60 实施对替换电池片的焊盘点的补锡。
105.当然，也可在返修平台10的边侧、电池片供料机构40的边侧均设置补锡机构60，焊接之前，既实施对第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带的补锡，又实施对替换电池片的焊盘点的补锡。
106.除了通过上述设置补锡机构的方式保证拆解端焊带与替换电池片之间能够良好焊接以外，还可以选择以焊盘点上带锡的电池片作为替换电池片，例如，将从其他良好的电池串中解焊拆解下来的未损坏电池片作为替换电池片，该解焊下来的电池片的焊盘点上会残留一部分锡；也可以通过印锡设备对新电池片的焊盘点进行印锡，将印锡后的电池片作为替换电池片。可选的，如图1至图3 所示，电池片供料机构40包括第一拾取机构41、规整机构42及第二拾取机构 43，其中：第一拾取机构41用于从电池盒内拾取替换电池片，并将拾取的替换电池片搬运至规整机构42上。规整机构42用于规整替换电池片。第二拾取机构43则用于将缺陷电池片从返修平台上取走，以及用于从规整机构43上拾取规整后的替换电池片并搬运至返修平台10上。
107.电池片供料机构40的具体动作过程如下：
108.控制第一拾取机构41从电池盒内拾取一片替换电池片，并将拾取的替换电池片搬
运至规整机构42规整。
109.控制第二拾取机构43将缺陷电池片从返修平台上取走，并将规整后的替换电池片自规整机构42搬运至返修平台10上。
110.通过第一拾取机构41、规整机构42及第二拾取机构43的配合，电池片供料机构40能够自动地从电池盒内拾取替换电池片，并在完成对替换电池片的规整后，将替换电池片自动地上料至返修平台10上，以及实现对拆解下来的缺陷电池片的自动下料。
111.可选的，如图1所示，第二拾取机构43包括有并排设置的第一吸取部和第二吸取部。第二拾取机构43的工过程如下：
112.待规整机构42完成对替换电池片的规整后，控制第二拾取机构43移动至规整机构42上方，由第一吸取部吸附住替换电池片。
113.接着，控制第二拾取机构43移动至返修平台10的上方，第二吸取部首先拾取拆解下的缺陷电池片，第一吸取部随即将替换电池片释放至缺陷电池片被取走后空出的位置。
114.接着，控制第二拾取机构43移动至缺陷电池片回收工位处。待第二吸取部释放缺陷电池片后，控制第二拾取机构43移动至规整机构42上方，以实施对下一片替换电池片的吸取、上料。
115.如本领域技术人员所知晓的，焊接过程中，一般需要将焊接工装压放至叠放好的电池片和焊带上，从而保证焊接效果，防止虚焊。
116.可选的，本实用新型实施例中的电池串返修装置还包括焊接工装取放机构，焊接工装取放机构用于在完成第一拆解电池串的拆解端焊带、第二拆解电池串的拆解端焊带、替换电池片的叠放后，将焊接工装压放至替换电池片上表面的焊带上。
117.待加热焊接机构30完成焊接操作后，焊接工装取放机构再将焊接工装从替换电池片上移除。
118.图5为本实用新型一个实施例提供的电池串返修方法的流程图，本实用新型提供的电池串返修方法可由前文所述实施例中的电池串返修装置以及配套的控制程序实现，该处理方法可以包括如下步骤：
119.步骤100、将待返修电池串上料至返修平台。
120.步骤200、控制返修平台和加热焊接机构将待返修电池串中的缺陷电池片与焊接在缺陷电池片上的焊带解焊并分离，得到第一拆解电池串和第二拆解电池串。
121.如前文实施例中所描述的，返修平台可包括安装座、中间承载台、第一侧承载台及第二侧承载台，其中：第一侧承载台及第二侧承载台能够朝向或远离中间承载台平移，以及升降。
122.采用该结构的返修平台，可选的，如图6所示，步骤200可包括如下子步骤：
123.步骤201：控制加热焊接机构加热缺陷电池片，使得焊接在缺陷电池片上的焊带与缺陷电池片解焊。
124.步骤202：控制第一侧承载台带动位于缺陷电池片的第一侧的电池片远离中间承载台平移，使焊接于缺陷电池片的第一侧的邻接电池片上的焊带与缺陷电池片分离，得到第一拆解电池串；控制第二侧承载台带动位于缺陷电池片的第二侧的电池片远离中间承载台平移，使焊接于缺陷电池片的第二侧的邻接电池片上的焊带与缺陷电池片分离，得到第二拆解电池串。
125.其中，步骤202中，可以同步控制第一侧承载台和第二侧承载台远离中间承载台平移，同步获得两个拆解电池串。也可以，先控制其中的一个远离中间承载台平移，再控制其中的另一个远离中间承载台平移，先后获得两个拆解电池串。
126.步骤300、控制电池片供料机构将替换电池片上料至返修平台上以替换缺陷电池片，控制焊带牵引机构将第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带分别牵引叠放至替换电池片的对应位置。
127.如前文所述，按焊带的焊接面区分，电池片主要包括两种类型，其中，一种为正面和背面均需焊接焊带的双面焊接式电池片，另一种为仅需背面焊接焊带的电池片，即背接式(ibc)电池片。其中：
128.针对由双面焊接式电池片焊接形成的待返修电池串，如图7所示，步骤300 可包括如下子步骤：
129.步骤301、控制第一焊带牵引机构牵引第一拆解电池串的拆解端焊带，并与第一侧承载台一起朝向中间承载台平移，将第一拆解电池串的拆解端焊带牵引并铺放至中间承载台上。
130.可选的，在实施牵引之前，控制第一侧承载台上升至高位，当然，也可以在第一焊带牵引机构牵引住第一拆解电池串的拆解端焊带后，控制第一侧焊接台上升至高位。
131.第一侧承载台朝向中间承载台平移到位后，第一侧承载台下降至低位，从而使得第一拆解电池串的拆解端焊带铺放至中间承载台上。
132.步骤302、控制电池片供料机构将替换电池片上料并叠放至第一拆解电池串的拆解端焊带上。
133.步骤303、控制第二焊带牵引机构牵引第二拆解电池串的拆解端焊带，并与第二侧承载台一起朝向中间承载台平移，将第二拆解电池串的拆解端焊带牵引并铺放至替换电池片上。
134.可选的，在实施牵引之前，控制第二侧承载台上升至高位，当然，也可以在第二焊带牵引机构牵引住第二拆解电池串的拆解端焊带后，控制第二侧焊接台上升至高位。
135.第二侧承载台朝向中间承载台平移到位后，第二侧承载台下降至低位，从而使得第二拆解电池串的拆解端焊带铺放至替换电池片上。
136.针对由背接式(ibc)电池片焊接形成的待返修电池串，如图8所示，步骤 301可包括如下子步骤：
137.步骤301’、控制电池片供料机构将替换电池片上料至中间承载台上。
138.步骤302’、控制第一焊带牵引机构牵引第一拆解电池串的拆解端焊带，并与第一侧承载台一起朝向中间承载台平移，将第一拆解电池串的拆解端焊带牵引并铺放至替换电池片上。
139.可选的，在实施牵引之前，控制第一侧承载台上升至高位，当然，也可以在第一焊带牵引机构牵引住第一拆解电池串的拆解端焊带后，控制第一侧焊接台上升至高位。
140.第一侧承载台朝向中间承载台平移到位后，第一侧承载台下降至低位，从而使得第一拆解电池串的拆解端焊带铺放至替换电池片上。
141.步骤303’、控制第二焊带牵引机构牵引第二拆解电池串的拆解端焊带，并与第二侧承载台一起朝向中间承载台平移，将第二拆解电池串的拆解端焊带牵引并铺放至替换电
池片上。
142.可选的，在实施牵引之前，控制第二侧承载台上升至高位，当然，也可以在第二焊带牵引机构牵引住第二拆解电池串的拆解端焊带后，控制第二侧焊接台上升至高位。
143.第二侧承载台朝向中间承载台平移到位后，第二侧承载台下降至低位，从而使得第二拆解电池串的拆解端焊带铺放至替换电池片上。
144.如前文所描述的，在一些可选实施例中，电池串返修装置还包括补锡机构，其中，补锡机构可设置在返修平台边侧，可设置在电池片供料机构的边侧。也可在返修平台边侧、电池片供料机构边侧分别设置补锡机构。
145.当仅在返修平台边侧设置补锡机构时，本实用新型提供的电池串返修方法还包括如下步骤：
146.控制位于返修平台边侧的补锡机构向第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带进行补锡。
147.当仅在电池片供料机构边侧设置补锡机构时，本实用新型提供的电池串返修方法还可包括如下步骤：
148.在将替换电池片上料至返修平台上之前，控制位于电池片供料机构的边侧的补锡机构对替换电池片的焊盘点进行补锡。
149.而当返修平台边侧、电池片供料机构边侧分别设置补锡机构时，本实用新型提供的电池串返修方法还可包括如下步骤：
150.控制位于返修平台边侧的补锡机构向第一拆解电池串的拆解端焊带和第二拆解电池串的拆解端焊带进行补锡。
151.在将替换电池片上料至返修平台上之前，控制位于电池片供料机构的边侧的补锡机构对替换电池片的焊盘点进行补锡。
152.上文对本实用新型进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本实用新型的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本实用新型的保护范围。本实用新型所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。