一种凸轮调相器结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种凸轮调相器结构。


背景技术：

2.可变气门正时系统通过智能改变发动机气门开闭时刻，可提升发动机功率、扭矩，降低燃油消耗和排放，是现代汽车节能减排新技术之一。
3.凸轮调相器是可变气门正时系统中重要的组成部分，提升凸轮调相器自身的性能的同时也能够提升发动机的性能。传统的凸轮调节器中的定子与盖板之间容易出现打滑的现象，严重影响凸轮调相器的性能，从而影响发动机的性能。


技术实现要素：

4.本实用新型意在提供一种凸轮调相器结构，以减少凸轮调相器中的定子与盖板之间出现的打滑现象，增大摩擦，提高凸轮调相器性能。
5.为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种凸轮调相器结构，包括定子、前盖板、后盖板和转子，所述转子位于定子内，转子和定子位于前盖板和后盖板之间，所述定子与前盖板和/或后盖板的接触面上设有摩擦纹路。
6.本方案的原理及优点是：实际制造出的定子、前盖板和后盖板的表面本身具有凹凸不平的情况，使得定子与前盖板和后盖板接触后会产生一定的摩擦，但是摩擦力比较小，出现打滑的情况仍然比较常见，而本方案中在定子与前盖板或者定子与后盖板或者同时在定子与前盖板和后盖板之间的接触面上设置摩擦纹路，即可增大定子与前盖板和/或后盖板之间的摩擦系数，减少凸轮调相器中的定子与盖板之间出现打滑的现象，在同样加持力的情况下，需要转动定子和两个盖板相对位置的扭矩越大，这样能够使定子与两个盖板之间的相对滑动得到有效的改善，明显提升了凸轮相位器的基本性能。
7.本方案中的摩擦纹路是经过激光标刻或者滚花工艺加工而成，且该摩擦纹路形状是具有一定规律的，且具备一定的再现性，该摩擦纹路并不是因为设备精度、零件材料等因素偶然产生的。
8.优选的，作为一种改进，所述摩擦纹路位于定子的两个端面或任意一个端面上。
9.本方案中的摩擦纹路设置在定子的两端或任意一个端面上均可增加定子与前盖板和/或后盖板之间的摩擦系数，从而提高定子与两个盖板之间整体的摩擦系数。
10.优选的，作为一种改进，所述摩擦纹路位于前盖板和/或后盖板的端面上。
11.本方案中提供了另一种设置摩擦纹路位置的方式。
12.优选的，作为一种改进，所述摩擦纹路同时位于定子两端面、前盖板端面和后盖板端面上。
13.本方案将摩擦纹路同时设置在定子、前盖板和后盖板端面上，这样能够进一步增加定子与前盖板和后盖板之间的摩擦系数，从而使定子与前盖板和后盖本之间的摩擦力更大，能够进一步防止定子与前盖板或后盖板之间出现打滑的情况，本方案中能够进一步提
升凸轮相位器的性能。
14.优选的，作为一种改进，所述摩擦纹路的形状包括点状纹路、条纹线纹路、环状纹路、网状纹路中的其中一种。
15.本方案中的摩擦纹路形状可根据实际情况选择，摩擦纹路的形状包括但不限于上述所限定的形状。
16.优选的，作为一种改进，所述摩擦纹路的形状包括点状纹路、条纹线纹路、环状纹路、网状纹路中任意两种及两种以上的组合。
17.本方案中接触面的摩擦纹路可以采用两种或两种以上的形状结合，这样能够进一步提高定子与前盖板和/或后盖板之间的摩擦力，从而需要转动定子与两个盖板之间的相对位置的扭矩进一步增大，进而使定子与两个盖板之间的相对滑动进一步得到改善。
18.优选的，作为一种改进，所述摩擦纹路布满定子与前盖板和/或后盖板的接触面上。
19.本方案中的摩擦纹路布满在接触面上，这种方式中定子和前盖板和/或后盖板之间的摩擦力更大，防打滑的效果更佳。
20.优选的，作为一种改进，所述摩擦纹路分布在定子与前盖板和/或后盖板的部分接触面上。
21.本方案中提供了另一种设置摩擦纹路位置的方式，本方案的摩擦纹路只设置在局部接触面上，这样同样能增加定子与前盖板和/或后盖板之间的摩擦力。
22.优选的，作为一种改进，所述摩擦纹路的深度为9-60μm。
23.本方案中的摩擦纹路深度既能够满足增加定子与前盖板和/或后盖板之间的摩擦力，同时又不会出现摩擦纹路深度过深而影响定子与两个盖板之间的连接配合的紧密性。
24.优选的，作为一种改进，所述摩擦纹路适用于凸轮调相器的定子与前盖板和后盖板通过采用螺钉紧固的结构。
25.本方案中的摩擦纹路能够提升凸轮相位器的可靠性能，且在已知所有凸轮调相器中，除定制凸轮调相器均能适用，适用范围广，值得推广应用。
附图说明
26.图1为本实用新型一种凸轮调相器结构实施例的分解示意图。
27.图2为本实用新型一种凸轮调相器结构实施例四中的在定子端面进行点状纹路部分标刻示意图。
28.图3为本实用新型一种凸轮调相器结构实施例四中的在定子端面进行条纹纹路部分标刻的示意图。
29.图4为本实用新型一种凸轮调相器结构实施例四中的在定子端面进行条纹纹路加环状纹路的全标刻示意图。
30.图5为本实用新型一种凸轮调相器结构实施例四中的在定子端面进行环状纹路的部分标刻示意图。
31.图6为本实用新型一种凸轮调相器结构实施例四中的在定子端面进行条纹纹路全标刻示意图。
32.图7为本实用新型一种凸轮调相器结构实施例四中的在定子端面进行网状纹路部
分标刻示意图。
具体实施方式
33.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
34.说明书附图中的附图标记包括：标刻位置1、定子2、后盖板3、前盖板4、转子5。
35.实施例一
36.实施例基本如附图1所示：一种凸轮调相器结构，包括定子2、前盖板4、后盖板3和转子5，转子5位于定子2内，转子5和定子2位于前盖板4和后盖板3之间，定子2通过螺钉与前盖板4和后盖板3连接固定。
37.定子2与前盖板4和/或后盖板3的接触面上设有摩擦纹路。定子2的两个端面与前盖板4和后盖板3均有接触，本实施例中标刻摩擦纹路的标刻位置1如图1所示，摩擦纹路位于定子2的两个端面上或者任意一个端面上。
38.本实施例中的摩擦纹路适用于凸轮调相器的定子2与前盖板4和后盖板3通过螺钉紧固的结构。
39.本实施例中增设的摩擦纹路有效增大了定子2与前盖板4和/或后盖板3之间的摩擦系数，减少定子2与盖板之间出现的打滑现象，在同样加持力的情况下，需要转动定子2和两个盖板相对位置的扭矩越大，从而使定子2与两个盖板之间的相对滑动得到改善，有效的提升了凸轮相位器的基本性能。
40.本实施例中的摩擦纹路是经过激光标刻或者滚花工艺加工而成，且该摩擦纹路形状具有一定规律的，且具备一定的再现性。
41.实施例二
42.本实施例与实施例一的区别在于：本实施例中的摩擦纹路位于前盖板4和/或后盖板3的端面上。
43.实施例三
44.本实施例与实施例一的区别在于：本实施例中的摩擦纹路同时存在于定子2两端面、前盖板4端面和后盖板3端面上。
45.实施例四
46.本实施例与实施例一的区别在于：本实施例中摩擦纹路的形状包括点状纹路、条纹线纹路、环状纹路、网状纹路中的一种或任意两种及两种以上的组合。摩擦纹路布满定子2与前盖板4和/或后盖板3的接触面上或摩擦纹路分布在定子2与前盖板4和/或后盖板3的部分接触面上。本实施例提供以下示例进行解释说明：
47.1.如图2所示，点状纹路的定子2端面进行部分标刻，以定子2小径圆心为基准圆心，以定子2大经为外边界，内径为内边界，且点与点之间的间隔为0.2mm，纹路深度为9-60μm，标刻在定子2任意一端面或两端面同时标刻。
48.2、如图3所示，条纹线纹路的定子2端面进行部分标刻，摩擦纹路保持径向方向，以定子2小径圆心为基准圆心，以定子2大经为外边界，内径为内边界，呈射线状分布，且相邻摩擦纹路之间的夹角为0.5
°
，摩擦纹路深度为9-60μm，该摩擦纹路标刻在任意一端面或两端面同时标刻。本实施例中定子的小径和定子的大径是以定子内侧的四个凸起为参考进行的说明。
49.3、如图4所示，本实施例中的定子2与前盖板4和/或后盖板3的接触面的摩擦纹路至少包括两种形状结合，本实施例以结合两种形状的摩擦纹路进行举例说明：本实施例采用条纹线纹路加环状纹路两种纹路进行定子2端面全标刻。
50.摩擦纹路保持径向方向呈射线状分布，以定子2小径圆心为基准圆心，且相邻摩擦纹路之间的夹角为0.2
°
；环状纹路的摩擦纹路以定子2的大经为基圆向外标刻，每条摩擦纹路的半径向外偏移0.5mm，至定子2端面全部标刻，摩擦纹路深度为9-60μm，标刻在定子2任意一端面或两端面同时标刻。
51.4、如图5所示，环状纹路的定子2端面进行部分标刻，以定子2小径为基圆向外标刻同心圆摩擦纹路，每条摩擦纹路之间半径向外偏移0.2mm，至定子2大经为外边界结束偏移，摩擦纹路深度为9-60μm。标刻在定子2任意一端面或两端面同时标刻。
52.5、如图6所示，条纹线纹路的定子2端面进行全标刻，条纹保持径向方向分布，以定子2小径圆心为基准圆心，呈射线状分布，至定子2端面全部标刻，且相邻摩擦纹路的夹角为0.2
°
，摩擦纹路深度为9-60μm，标刻在定子2的任意一端面或两端面同时标刻。
53.6、如图7所示，网状纹路的定子2端面进行部分标刻，网格边长为0.5mm,在定子2大径和小径为边界的范围之间进行标刻，标刻在定子2任意一端面或两端面同时标刻。
54.上述标刻的摩擦纹路也可在两个盖板与定子2接触的面上进行标刻。
55.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。