医药品容器、医药品容器的制造方法以及涂布剂与流程

1.本发明涉及拒水性和对ph范围宽的制剂的耐性良好的医药品容器、医药品容器的制造方法以及涂布剂，具体而言，涉及将包含有机硅类树脂的涂层涂布于容器的至少内表面的医药品容器及其制造方法以及包含有机硅类树脂的涂布剂。


背景技术：

2.在药瓶(vial)容器、安瓿容器等医药品容器中，为了稳定地保存制剂，需要高化学耐久性。因此，医药品容器使用耐化学药品性优异的硼硅酸盐玻璃。
3.另外，医药品容器在填充制剂之前，进行使用了喷射水流的清洗、洗涤剂清洗、超声波清洗等。进一步地，为了热源失活，在约300℃下进行干热灭菌处理。因此，对于医药品容器，即使经过清洗工序、干热灭菌处理也不产生变质、劣化、剥离等就变得很重要。特别是，即使将各种ph制剂填充到容器中也不产生变质、劣化、剥离等是重要的。
4.专利文献1中提出了通过在玻璃制容器的内表面形成氟树脂系涂层来改善容器的拒水性、耐水性、耐碱性的方法。但是，由于该涂层含有氟，因此在环境负荷、处理方面存在问题。
5.专利文献2中提出了如下方法：通过在玻璃制容器的内表面形成含氟涂层，从而改善容器的拒水性的方法以及降低在填充水而进行高压釜处理时的si溶出量的方法。但是，由于该涂层含有氟，因此在环境负荷、处理方面存在问题。
6.现有技术文献
7.专利文献
8.专利文献1：国际公开第2013/179514号
9.专利文献2：日本特开平5-132065号公报


技术实现要素：

10.发明欲解决的技术问题
11.硼硅酸盐玻璃的玻璃表面由于亲水性非常高，因此成为引起例如下述问题的主要原因。
12.在注射剂中，需要将已确定的给药量可靠地给予患者。但是，如果玻璃表面的亲水性高，则液体会残留在容器的内表面，导致有时无法给予适当的量。这一点是非常重大的问题，为了解决该问题，现状是预先考虑残留量，与适量相比过量地填充制剂。其结果是，导致制剂被超量地给药，或者制剂成本变高。
13.另外，近年来正在开发的生物制剂由于非常不稳定，因此已知有会因温度变动、振动等外在因素而变质的情况。因此，会进行液剂的冻干。但是，如果玻璃表面的亲水性高，则有时在冻干工序中容器内的液剂在容器主体部中上升(日语：迫上
がり
)，在冻干后发生白浊，产生使容器的可视性、外观降低的问题。
14.为了解决上述问题，在容器的内表面形成涂层是有效的，但现有的涂层如上所述
含有氟成分等卤素成分，因此在环境负荷、处理方面存在问题。
15.因此，本发明的目的在于，提出环境负荷低、处理容易、拒水性高的医药品容器及其制造方法。还提供一种提高涂层的拒水性的涂布剂。
16.用于解决问题的技术手段
17.发明人等进行了各种实验，发现通过在容器的内表面涂覆包含有机硅类树脂的涂层，能够解决上述技术问题，并作为本发明而提出。即，本发明的医药品容器是至少具备容器和涂层的医药品容器，其特征在于，在容器的至少内表面形成有涂层，并且涂层包含有机硅类树脂。
18.另外，在本发明的医药品容器中，优选地，有机硅类树脂为具有从由甲基、苯基、环氧基、醚基、聚酯基组成的组中选出的一种或两种以上有机取代基的有机聚硅氧烷化合物。制剂的ph设计为ph 6～8左右，使得在给药时感觉不到疼痛或麻木。但是，根据制剂的种类不同，也有ph 4、ph 11等表现酸性或碱性的制剂。硼硅酸盐玻璃虽然对酸性溶液具有某种程度的耐性，但容易被碱性溶液侵蚀。因此，若制剂的ph变高，则存在容器的玻璃成分溶解，引起制剂变质的风险。因此，若向涂布剂中导入上述有机硅类树脂，则即使在容器内填充ph范围宽的制剂而长期保存的情况下，也能够维持良好的拒水性，并且能够抑制涂层的劣化、剥离等。
19.另外，在本发明的医药品容器中，优选地，涂层实质上不含卤素成分。在此，“实质上不含卤素成分”是指涂层中的卤素成分的含量小于0.8质量％。
20.另外，在本发明的医药品容器中，优选地，涂层的厚度为10～2500nm。由此，不易产生小孔等缺陷，并且热固化后产生的应力降低，因此能够抑制涂层的劣化、剥离等。
21.另外，在本发明的医药品容器中，优选地，容器由硅酸盐玻璃构成，硅酸盐玻璃中，作为玻璃组成以质量％计含有：sio
2 65～85％、al2o
3 0～15％、b2o
3 0～13％、li2o 0～5％、na2o 3～15％、k2o 0～5％、mgo 0～5％、cao 0～15％、bao 0～5％。由此，能够在维持向容器形状的加工性的同时，提高容器的耐化学药品性。
22.在本发明的医药品容器中，在填充了精制水的状态下进行121℃、180分钟的加热处理时的si溶出量优选为40μg/ml以下、35μg/ml以下，更优选为25μg/ml以下，特别优选为15μg/ml以下。若si溶出量多，则有在溶剂中再析出而成为不溶性异物的危险性。
23.在本发明的医药品容器中，在将以填充有ph 8的3质量％柠檬酸水溶液的状态进行121℃、180分钟的加热处理时的si溶出量设为xμg/ml、将涂层的厚度设为ynm的情况下，优选满足x/y≤10、更优选x/y≤7、特别优选x/y≤5的关系。
24.在本发明的医药品容器中，优选地，将相当于容器的底面积s cm2×
0.1且单位为ml的精制水量滴加到容器的底面，将容器向左或向右倾倒后，使其竖立，进一步水平放置时，被精制水覆盖的底面积s’为底面积s cm2的90％以下，更优选为85％以下，特别优选为80％以下。
25.本发明的容器至少具备涂层。在本发明的容器中，优选将相当于容器的底面积s cm2×
0.1且单位为ml的精制水量滴加到容器的底面，将容器向左或向右倾倒后，使其竖立，然后进一步水平放置，此时被精制水覆盖的底面积s
′
为底面积s cm2的90％以下，特别优选为85％以下。
26.本发明的医药品容器的制造方法的特征在于，在至少具备容器和涂层的医药品容
器的制造方法中，具备：准备包含硅酸盐玻璃或树脂的容器的工序；在该容器的至少内表面涂布包含有机硅类树脂的涂布剂的工序；以及使涂布后的涂布剂热固化而形成涂层的工序。
27.另外，在本发明的医药品容器的制造方法中，优选地，涂布剂包含有机酸。
28.另外，在本发明的医药品容器的制造方法中，优选地，有机酸为从由氨基酸、柠檬酸、乙酸、草酸组成的组中选出的一种或两种以上。
29.另外，在本发明的医药品容器的制造方法中，优选地，涂层的厚度为10～2500nm。由此，不易产生小孔等缺陷，并且热固化后产生的应力降低，因此能够抑制涂层的劣化、剥离等。
30.本发明的涂布剂是用于在玻璃表面或树脂表面(特别是医药品容器的内表面)形成涂层的涂布剂，其特征在于，包含具有从由甲基、苯基、环氧基、醚基、聚酯基组成的组中选出的一种或两种以上的有机取代基的有机聚硅氧烷化合物。若导入具有上述有机取代基的有机聚硅氧烷化合物，则即使在涂层与ph范围宽的制剂长期接触的状态下，也能够维持良好的拒水性，并且能够抑制涂层的劣化、剥离等。
31.本发明的涂布剂是用于在医药品容器的内表面形成涂层的涂布剂，其特征在于，包含具有从由甲基、苯基、环氧基、醚基、聚酯基组成的组中选出的一种或两种以上的有机取代基的有机聚硅氧烷化合物。若导入具有上述有机取代基的有机聚硅氧烷化合物，则即使在形成于医药品容器内表面的涂层长时间与ph范围宽的制剂接触的状态下，也能够维持良好的拒水性，并且能够抑制涂层的劣化、剥离等。
32.另外，优选地，本发明的涂布剂实质上不含卤素成分。
33.另外，在本发明的涂布剂中，有机聚硅氧烷化合物的含量优选为1～50质量％。由此，容易调整涂布剂的粘性，容易使涂层的厚度均匀。
34.另外，在本发明的涂布剂中，优选地，有机聚硅氧烷化合物含有二甲基聚硅氧烷、苯基聚硅氧烷、甲基聚硅氧烷，且在使摩尔比为二甲基聚硅氧烷：苯基聚硅氧烷：甲基聚硅氧烷＝a：b：c的情况下，a为0.1～4.0，b为0.1～4.0，c为0.1～4.0。
35.另外，本发明的涂布剂中，优选地，还包含从由柠檬酸、氨基酸、乙酸、草酸组成的组中选出的一种或两种以上有机酸。
36.另外，在本发明的涂布剂中，优选地，有机酸的含量为0.1～10质量％。
37.发明效果
38.根据本发明，能够提供环境负荷低、处理容易且拒水性高的医药品容器。
具体实施方式
39.以下，对医药品容器及其制造方法的优选实施方式进行说明。但是，以下的实施方式仅为例示，本发明并不限于以下的实施方式。
40.[涂布剂]
[0041]
用于形成涂层的涂布剂(涂层)优选包含有机硅类树脂、特别是有机聚硅氧烷化合物，并且在其分子内具有从由甲基、苯基、环氧基、醚基、聚酯基组成的组中选出的一种或两种以上有机取代基。若导入具有上述有机取代基的有机聚硅氧烷化合物，则即使在涂层与ph范围宽的制剂长期接触的状态下，也能够维持良好的拒水性，并且能够抑制涂层的劣化、
剥离等。
[0042]
有机聚硅氧烷化合物包含至少一个硅氧烷结构。硅氧烷结构是下述所示的结构，可以是包含单链、链状和笼状结构的复合结构，侧链r表示氢原子或烃基。具有有机侧链(r≠h)的低聚物及包含聚合物硅氧烷单元的聚合硅氧烷被表述为聚硅氧烷(sior1r2)n(n≥1)，r1及r2具有从由甲基、苯基、环氧基、醚基及聚酯基组成的组中选出的一种或两种以上有机取代基。
[0043]
[化1]
[0044][0045]
[化2]
[0046][0047]
以下示出聚硅氧烷的代表性的例子。
[0048]
甲基聚硅氧烷：(sio(ch4))n(n≥1)
[0049]
苯基聚硅氧烷：(sio(c6h6))n(n≥1)
[0050]
二甲基聚硅氧烷：(sio(ch3)2)n(n≥1)
[0051]
[化3]
[0052][0053]
[化4]
[0054][0055]
[化5]
[0056]
[0057]
涂布剂中的有机硅类树脂、特别是有机聚硅氧烷化合物的含量以质量％计优选为1％以上、5％以上、10％以上，特别优选为15％以上，优选为50％以下、45％以下，特别优选为40％以下。若有机硅类树脂、特别是有机聚硅氧烷化合物的含量过多，则涂布剂的粘性变高，难以以均匀的壁厚涂布于容器的内表面，其结果是，在干燥或热固化时，由于涂层内的残留应力，而容易产生龟裂、剥离。
[0058]
涂布剂中含有的有机聚硅氧烷化合物优选包含二甲基聚硅氧烷、苯基聚硅氧烷以及甲基聚硅氧烷。若含有它们，则能够提高拒水性，并且能够提高对温度的稳定性。在使摩尔比为二甲基聚硅氧烷：苯基聚硅氧烷：甲基聚硅氧烷＝a：b：c时，a为0.1～4.0、b为0.1～4.0、c为0.1～4.0，优选地，a为0.3～3.0、b为0.4～2.5、c为0.4～2.5，更优选地，a为0.6～2.0、b为0.7～1.5、c为0.7～1.5。若两者的质量比率在上述范围之外，则难以充分提高拒水性，并且损害对温度的热稳定性。
[0059]
涂布剂优选以与有机溶剂均匀地混合的状态涂布于容器的内容面。有机溶剂没有特别限定，例如为丁醇、异丙醇、乙酸异丙酯等。这些有机溶剂可以多种混合使用，也可以仅使用一种。另外，涂布剂中的有机溶剂的含量以质量％计优选为1％以上、5％以上、10％以上、15％以上、20％以上，特别优选为25％以上，优选为80％以下、60％以下，特别优选为40％以下。
[0060]
涂布剂也可以包含调
[0061]
整表面张力的表面调整剂。由此，在涂布于容器的内容面之后，能够提高涂层的平滑性。涂布剂中的表面调节剂的含量以质量％计优选为0～10％，更优选为0～5％，特别优选为0.5～1％。
[0062]
涂布剂优选进一步含有氨基酸、柠檬酸、乙酸、草酸等有机酸。由此，即使对高ph的溶液也能够保持优异的耐化学药品性。有机酸可以多种混合使用，也可以仅使用一种。另外，涂布剂中的有机酸的含量以质量％计优选为0.1％以上、0.5％以上，特别优选为1％以上，优选为10％以下、8％以下、5％以下，特别优选为4％以下。有机酸的含量过多时，在涂布有涂布剂时，涂布剂有可能侵蚀容器的表面。
[0063]
涂布剂(涂层)中，优选实质上不含卤素成分、特别是氟成分、氯成分。由此，能够降低环境负荷，并且提高可处理性。
[0064]
对于涂层的拉曼光谱的峰强度，相对于在波数范围900～1250cm-1
、1500～1650cm-1
、2500～3000cm-1
中分别用高斯函数进行拟合处理时的基底(base)，优选为1.1倍以上。由此，即使在将ph范围宽的制剂填充到容器内而长期保存的情况下，也能够维持良好的拒水性，并且能够抑制涂层的劣化、剥离等。
[0065]
[涂布剂的涂布方法]
[0066]
为了均匀地涂布涂布剂，优选预先对容器进行清洗。清洗方法没有特别限定，可以利用鼓风除去尘埃等、利用精制水、丙酮等进行溶剂清洗等。
[0067]
涂布涂布剂的方法没有特别指定，可以应用浸渍方式、喷雾方式、静电喷雾方式等。
[0068]
[涂层的形成]
[0069]
优选地，在将涂布剂涂布于容器的内表面后，进行干燥、热固化，形成涂层。干燥工序是使涂布剂中的有机溶剂挥发的工序。热固化工序是使涂布剂进行脱水缩合反应而与容
器的内表面牢固结合的工序。
[0070]
干燥工序中的干燥温度优选为40℃以上、45℃以上，特别优选为50℃以上，优选为180℃以下、170℃以下，特别优选为150℃以下。若干燥温度过低，则无法从涂布剂充分地除去有机溶剂，在涂层中容易产生白浊、剥离等。另外，若干燥温度过高，则产生热固化反应，在涂层中容易产生白浊、剥离等。
[0071]
干燥时间优选为5分钟以上、10分钟以上、15分钟以上，特别优选为20分钟以上，优选为120分钟以下、100分钟以下，特别优选为80分钟以下。若干燥时间过短，则有机溶剂不会从涂布剂充分地除去，在涂层中容易产生白浊、剥离等。如果干燥时间过长，则医药品容器的生产率降低。
[0072]
热固化工序中的热固化温度优选为185℃以上、190℃以上，特别优选为200℃以上，优选为450℃以下、400℃以下，特别优选为350℃以下。若热固化温度过低，则热固化反应未充分发生，难以提高医药品容器的拒水性。另一方面，若热固化温度过高，则有可能发生涂布剂的热分解而在涂层中产生缺陷，最差的情况是，涂层有可能消失。
[0073]
热固化时间优选为5分钟以上、10分钟以上，特别优选为15分钟以上，优选为150分钟以下、140分钟以下，特别优选为120分钟以下。若热固化时间过短，则热固化反应未充分发生，难以提高医药品容器的拒水性。另一方面，若热固化时间过长，则医药品容器的生产率降低。
[0074]
热固化后的涂层的厚度优选为10nm以上、20nm以上、50nm以上、100nm以上、120nm以上、300nm以上、500nm以上、520nm以上，优选为2500nm以下、2000nm以下，特别优选为1500nm以下。由此，不易产生小孔等缺陷，并且热固化后产生的应力降低，因此能够抑制涂层的劣化、剥离等。
[0075]
[容器]
[0076]
从耐化学药品性性的观点出发，容器优选包含玻璃、特别是硅酸盐玻璃。作为硅酸盐玻璃，优选按质量％计，含有：sio
2 65～85％、al2o
3 0～15％、b2o
3 0～13％(优选1～13％)、li2o 0～5％、na2o 3～15％、k2o 0～5％、bao 0～5％、cao 0～15％、mgo 0～5％。另外，还优选以质量％计，含有：sio
2 65～85％、al2o
3 1～15％、b2o
3 0～13％(优选1～13％)、na2o 3～15％、k2o 0～5％、bao 0～5％、cao 0～5％、mgo 0～5％。另外，为了遮蔽紫外线，容器也可以呈褐色。即，也可以以质量％计含有：0.001～5％的fe2o3、0.001～5％的tio2。另外，在玻璃制容器的情况下，作为澄清剂，可以含有sno2、sb2o3、as2o3、ceo2、f、cl、芒硝等。它们的含量没有特别限制，从制造成本、环境负荷的观点出发，以个别含量或总量计，优选为0％以上、0.001％以上、0.002％以上、0.005％以上、0.007％以上，为2％以下、1.8％以下、1.5％以下、1％以下、0.8％以下、0.5％以下、0.3％以下。从对容器形状的加工性的观点出发，容器优选为树脂，特别优选为聚丙烯、聚乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚氯乙烯、环烯烃聚合物、环烯烃共聚物、聚甲基戊烯、聚碳酸酯等。
[0077]
硅酸盐玻璃在30～380℃时的线热膨胀系数优选为100
×
10-7
/℃以下、90
×
10-7
/℃以下、80
×
10-7
/℃以下、70
×
10-7
/℃以下、60
×
10-7
/℃以下、50
×
10-7
/℃以下、35
×
10-7
/℃以上45
×
10-7
/℃以下。若将30～380℃时的线热膨胀系数限制在上述范围，则si溶出量降低。需要说明的是，30～380℃时的线热膨胀系数可利用膨胀计等进行测定。
[0078]
一方面，如果硅酸盐玻璃在30～380℃时的线热膨胀系数高，则药物容器的制造效
率变高，另一方面，si溶出量增多，变得难以作为医药容器使用。但是，若形成本发明的涂层，则即使在这样的情况下，也能够作为医药容器使用。即，在硅酸盐玻璃的30～380℃时的线热膨胀系数高的情况下，能够可靠地享受本发明的效果。此时，硅酸盐玻璃在30～380℃时的线热膨胀系数优选为25
×
10-7
/℃以上、30
×
10-7
/℃以上、40
×
10-7
/℃以上、50
×
10-7
/℃以上、60
×
10-7
/℃以上、70
×
10-7
/℃以上、80
×
10-7
/℃以上且100
×
10-7
/℃以下。
[0079]
[医药品容器]
[0080]
本发明的医药品容器可以用于各种形态。例如，优选使用于药瓶容器、安瓿容器、注射器、药筒等。
[0081]
在本发明的医药品容器中，优选在进行121℃、60分钟或180分钟的加热处理后，下述示出的精制水的回收率超过95％。使用进行了121℃、60分钟或180分钟的加热处理后的医药品容器，按照以下的步骤实施精制水的回收率试验。首先，用电子天平测定除去了水滴后的容器的质量，并记录，然后，在向医药品容器填充了精制水的状态下测定质量，扣除医药品容器的质量，算出“已填充的精制水的质量”。接着，使填充有精制水的医药品容器倒立，将排出精制水而变空的医药品容器再次载置在电子天平上，测定质量，并记录。从填充的精制水的质量减去排出水后的医药品容器的质量，从而算出“已回收的精制水的质量”。最后，使用式(1)来计算已填充的精制水的回收率。
[0082]
回收率(％)＝{(已回收的精制水的质量)/(已填充的精制水的质量)}
×
100(1)
[0083]
在本发明的医药品容器中，在将以填充有ph 8的3质量％柠檬酸水溶液的状态下进行121℃、180分钟的加热处理时的si溶出量设为xμg/ml、将涂层的厚度设为ynm的情况下，x/y优选为10以下、9以下、7以下、6以下、5以下、4.5以下、4以下、3以下、2以下、1.5以下、1.2以下、1以下、0.7以下、0.5以下、0.3以下、0.1以下、0.07以下、0.05以下、0.03以下。在x/y的值较大的情况下，在医药品中容易产生不溶性异物。
[0084]
在本发明的医药品容器中，在将以填充有ph 8的3质量％柠檬酸水溶液的状态下进行121℃、60分钟的加热处理时的si溶出量设为x’μg/ml、将涂层的厚度设为ynm的情况下，x’/y优选为10以下、9以下、7以下、6以下、5以下、4.5以下、4以下、3以下、2以下、1.5以下、1.2以下、1以下、0.7以下、0.5以下、0.3以下、0.1以下、0.07以下、0.05以下、0.03以下。在x’/y的值较大的情况下，在医药品中容易产生不溶性异物。
[0085]
在本发明的医药品容器中，在将以填充有精制水的状态进行121℃、60分钟的加热处理时的si溶出量设为x”μg/ml、将涂层的厚度设为ynm的情况下，优选x”/y为10以下、9以下、7以下、6以下、5以下、4.5以下、4以下、3以下、2以下、1.5以下、1.2以下、1以下、0.7以下、0.5以下、0.3以下、0.1以下、0.07以下、0.05以下、0.03以下。在x”/y的值较大的情况下，在医药品中容易产生不溶性异物。
[0086]
在本发明的医药品容器中，优选将相当于容器的底面积s cm2×
0.1的精制水量v(ml)滴加到容器的底面，将容器向左或向右倾倒后，复原，水平放置时被精制水覆盖的底面积s’为底面积s cm2的90％以下、85％以下、70％以下、75％以下、70％以下、65％以下、60％以下、58％以下、55％以下、53％以下，特别优选为50％以下。如果底面积s
′
较大，则拒水性降低，从医药品容器取出的药液的量变少，有可能无法向患者投放适当量的药液。
[0087]
拒水性试验可以按照以下的步骤实施。首先，根据容器的内径r(cm)由式(2)算出容器的底面积s。接着，将通过式(3)算出的精制水量v(ml)滴加到容器中。将滴加了精制水
的容器倾倒后，复原，水平静置，从下方拍摄容器底面部分，对容器的底面积s算出被精制水覆盖的面积s
′
(cm2)。需要说明的是，面积s
′
的计算使用数字显微镜vhx-500(株式会社keyence制)的解析软件进行。通过将底面积s
′
除以底面积s，算出被精制水覆盖的面积率(％)。
[0088]
容器的底面积s(cm2)＝容器的内径r/2(cm)
×
容器的内径r/2(cm)
×
圆周率
ꢀꢀ
(2)
[0089]
滴加的精制水量v(ml)＝容器的底面积s(cm2)
×
0.1
ꢀꢀꢀꢀꢀ
(3)
[0090]
实施例
[0091]
基于实施例，对本发明进行详细说明。需要说明的是，以下的实施例是示例，本发明不受以下的实施例任何限定。
[0092]
表1～4表示本发明的实施例(试样no.1～4、6、9～38)和比较例(试样no.5、7、8、39)。
[0093]
[表1]
[0094][0095]
[表2]
[0096][0097]
[表3]
[0098][0099]
[表4]
[0100][0101]
[试样no.1]
[0102]
以含有甲基、苯基的有机聚硅氧烷化合物(有机硅类树脂)30质量％、丁醇15质量％、乙酸异丙酯10质量％、异丙醇45质量％的比例混合，溶解，然后，进一步添加柠檬酸2质量％并混合，溶解，从而准备涂布剂。需要说明的是，有机聚硅氧烷化合物中含有的二甲基聚硅氧烷、苯基聚硅氧烷以及甲基聚硅氧烷被调整为1.3：1：1的摩尔比。
[0103]
对外径20mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管进行加工，准备容积10ml的药瓶容器。在药瓶容器内填充满量的上述涂布剂，使药水瓶倒立而排出涂布剂，然后，以药瓶的口部成为外侧的方式横向放倒并利用离心分离机进行旋转，从而除去残留在药瓶容器内的涂布剂。将涂布有涂布剂的药瓶在加热至60℃的干燥机内干燥60分钟。然后，在加热至210℃～225℃的干燥机内进行60分钟的热固化处理。接着，将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将调整为ph 4的盐酸水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，利用高压釜在121℃下进行60分钟热处理。
[0104]
[试样no.2]
[0105]
将以同样步骤涂布了实施例1所示的涂布剂的药瓶容器在加热至100℃的干燥机内干燥60分钟。接着，在加热至225℃的干燥机内进行120分钟热固化处理。接着，将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将调整为ph 11的氢氧化钠水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，利用高压釜在121℃下进行60分钟热处理。
[0106]
[试样no.3]
[0107]
以含有甲基、苯基的有机聚硅氧烷化合物(有机硅类树脂)30质量％、丁醇15质量％、乙酸异丙酯10质量％、异丙醇45质量％的比例混合，溶解，从而准备涂布剂。需要说明的是，有机聚硅氧烷化合物中含有的二甲基聚硅氧烷、苯基聚硅氧烷以及甲基聚硅氧烷调整为1.3：1：1的摩尔比。对外径20mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管(日本电气硝子株式会社制bs)进行加工，准备容积10ml的药瓶容器。在药瓶容器内填充满量的上述涂布剂，使药水瓶倒立而排出涂布剂，然后，用离心分离机除去残留在药瓶容器内的涂布剂。将涂布有涂布剂的药瓶在加热至60℃的干燥机内干燥60分钟。然后，在加热至210℃～225℃的干燥机内进行60分钟的热固化处理。热固化处理后，取出药瓶容器，冷却至室温。接着，将药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将调整为ph 11的氢氧化钠水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，利用高压釜在121℃下进行60分钟热处理。
[0108]
[试样no.4]
[0109]
将以与实施例2同样的顺序进行了热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将调整为ph 8的氢氧化钠水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在设定为40℃、湿度75％的恒温恒湿槽内保存3个月。
[0110]
[试样no.5]
[0111]
将由外径20mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的容积10ml的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将调整为ph 8的氢氧化钠水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在40℃、湿度75％的恒温恒湿槽内保存3个月。
[0112]
[试样no.6]
[0113]
对由外径20mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的容积10ml的药瓶容器，以与实施例2同样的步骤进行热固化处理。接着，将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将调整为ph 8的氢氧化钠水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在设定为40℃、湿度75％的恒温恒湿槽内保存6个月。
[0114]
[试样no.7]
[0115]
将由外径20mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的容积10ml的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将调整为ph 8的氢氧化钠水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理，然后，在使内用液不会泄漏的基础上，在设定为40℃、湿度75％的恒温恒湿槽内保存6个月。
[0116]
[试样no.8]
[0117]
将由外径20mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的容积10ml的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将调整为ph 11的氢氧化钠水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行60分钟热处理。
[0118]
[试样no.9]
[0119]
对由外径20mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的容积10ml的药瓶容器，以同样的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至100℃的干燥机内干燥60分钟。接着，在加热至250℃的干燥机内进行60分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将调整为ph 11的氢氧化钠水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行60分钟热处理。
[0120]
[试样no.10]
[0121]
对由外径20mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的容积10ml的药瓶容器，以同样的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至100℃的干燥机内干燥60分钟。接着，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将调整为ph 11的氢氧化钠水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行60分钟热处理。
[0122]
[试样no.11]
[0123]
对由外径20mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的容积10ml的药瓶容器，以同样的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至100℃的干燥机内干燥60分钟。接着，在加热至300℃的干燥机内进行15分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将调整为ph 11的氢氧化钠水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行60分钟热处理。
[0124]
[试样no.12]
[0125]
对由外径22mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的溶液10ml的药瓶，以同样的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将精制水填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行180分钟热处理。
[0126]
[试样no.13]
[0127]
对由外径22mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的溶液10ml的药瓶，以同样的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，填充0.9质量％浓度的kcl水溶液(用氢氧化钾将ph调整为8)至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行180分钟热处理。
[0128]
[试样no.14]
[0129]
对由外径22mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的溶液10ml的药瓶，以同样的
步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将3质量％浓度的柠檬酸水溶液(用氢氧化钠调节至ph 8)填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行180分钟热处理。
[0130]
[试样no.15]
[0131]
对由外径22mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的溶液10ml的药瓶，以同样的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将调整为20mm的甘氨酸水溶液(用氢氧化钠调节至ph 10)填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行180分钟热处理。
[0132]
[试样no.16]
[0133]
对由外径22mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的溶液10ml的药瓶，以同样的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将使用磷酸氢二钠水溶液和磷酸二氢钠水溶液制成的50mm的磷酸缓冲液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行180分钟热处理。
[0134]
[试样no.17]
[0135]
对由外径22mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的溶液10ml的药瓶，以同样的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将10质量％浓度的硫代硫酸钠(用氢氧化钠调节至ph 10)填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行180分钟热处理。
[0136]
[试样no.18]
[0137]
对由外径22mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的溶液10ml的药瓶，以同样的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将0.001m的盐酸水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行180分钟热处理。
[0138]
[试样no.19]
[0139]
对由外径22mmφ、壁厚1mm的硼硅酸盐玻璃管加工成的溶液10ml的药瓶，以同样的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将10质量％浓度的组氨酸水溶液填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行180分钟热处理。
[0140]
[试样no.20]
[0141]
对由外径22mmφ、壁厚1mm的硅酸盐玻璃管加工成的溶液10ml的药瓶，通过喷嘴以一定量喷雾实施例1所示的涂布剂，从而薄且均匀地涂布，然后，将涂布后的药瓶容器在加热至275℃的干燥机内进行30分钟的热固化处理。将热固化处理后的药水瓶容器的内侧、外
侧用精制水各清洗三次，然后，将3质量％浓度的柠檬酸水溶液(用氢氧化钠调节至ph 8)填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行180分钟热处理。
[0142]
[试样no.21]
[0143]
对由外径22mmφ、壁厚1mm的硅酸盐玻璃管加工成的溶液10ml的药瓶，以与试样no.20的情况相同的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药水瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将3质量％浓度的柠檬酸水溶液(用氢氧化钠调节至ph 8)填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行180分钟热处理。
[0144]
[试样no.22]
[0145]
对外径22mmφ、壁厚1mm的容量10ml的环烯烃共聚物制药瓶，以与试样no.20的情况相同的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至185℃的干燥机内进行10分钟热固化处理。将热固化处理后的药水瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将3质量％浓度的柠檬酸水溶液(用氢氧化钠调节至ph 8)填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行180分钟热处理。热处理后，取出药瓶容器，浸渍于精制水中，冷却至室温。
[0146]
[试样no.23～25]
[0147]
对外径22mmφ、壁厚1mm的容量8～12ml的硼硅酸盐玻璃制容器，以与试样no.20的情况相同的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将精制水填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行60分钟热处理。热处理后，取出药瓶容器，浸渍于精制水中，冷却至室温。
[0148]
[样品no.26～28]
[0149]
对外径22mmφ、壁厚1mm的容量8～12ml的硼硅酸盐玻璃，以与试样no.20的情况相同的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药水瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将3质量％浓度的柠檬酸水溶液(用氢氧化钠调节至ph 8)填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行180分钟热处理。热处理后，取出药瓶容器，浸渍于精制水中，冷却至室温。
[0150]
[试样no.29，30]
[0151]
对外径16mmφ、壁厚1mm的容量5.5ml的硼硅酸盐玻璃，以与试样no.20的情况相同的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药水瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将3质量％浓度的柠檬酸水溶液(用氢氧化钠调节至ph 8)填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行60分钟热处理。热处理后，取出药瓶容器，浸渍于精制水中，冷却至室温。
[0152]
[试样no.31，32]
[0153]
对外径30mmφ、壁厚1mm的容量25ml的硼硅酸盐玻璃，以与试样no.20的情况相同的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行45分钟热固化处理。将热固化处理后的药水瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将3质量％浓度的柠檬酸水溶液(用氢氧化钠调节至ph 8)填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行60分钟热处理。热处理后，取出药瓶容器，浸渍于精制水中，冷却至室温。
[0154]
[试样no.33，34]
[0155]
对外径30mmφ、壁厚1mm的容量35ml的硼硅酸盐玻璃，以与试样no.20的情况相同的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至300℃的干燥机内进行5分钟热固化处理。将热固化处理后的药水瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将3质量％浓度的柠檬酸水溶液(用氢氧化钠调节至ph 8)填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行60分钟热处理。热处理后，取出药瓶容器，浸渍于精制水中，冷却至室温。
[0156]
[样品no.35～38]
[0157]
对外径30mmφ、壁厚1mm的容量60ml的硼硅酸盐玻璃，以与试样no.20的情况相同的步骤涂布实施例1所示的涂布剂，在加热至275℃的干燥机内进行30分钟热固化处理。将热固化处理后的药瓶容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将3质量％浓度的柠檬酸水溶液(用氢氧化钠调节至ph 8)填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行60分钟热处理。热处理后，取出药瓶容器，浸渍于精制水中，冷却至室温。
[0158]
[试样no.39]
[0159]
对外径22mmφ、壁厚1mm的容量12ml的硼硅酸盐玻璃制容器的内侧、外侧用精制水各清洗三次，然后，将精制水填充至90容积量。然后，在药瓶容器的口部设置橡胶塞和铝帽而进行卷封处理后，在使内用液不会泄漏的基础上，在121℃下进行60分钟热处理。热处理后，取出药瓶容器，浸渍于精制水中，冷却至室温。
[0160]
接着，对于热处理后的药瓶容器，进行下述(1)～(4)的评价。
[0161]
(1)回收率试验
[0162]
通过以下的步骤实施了精制水的回收率试验。首先，取出加热试验后的药瓶容器，浸渍于精制水中，在冷却至室温后，用精制水清洗，然后除去水滴，用电子天平测定药瓶容器的质量，并记录。在药瓶容器中填充有8.8ml精制水的状态下测定质量，减去药瓶容器的质量，算出“已填充的精制水的质量”。使填充有精制水的药瓶容器倒立，将排出精制水而变空的药瓶容器再次载置在电子天平上，测定质量，并记录。从已填充的精制水的质量中减去排出水后的药瓶容器的质量，从而算出“已回收的精制水的质量”。最后，使用式(1)算出已填充的精制水的回收率。
[0163]
回收率(％)＝{(已回收的精制水的质量)/(已填充的精制水的质量)}
×
100(1)
[0164]
(2)拒水性试验
[0165]
首先，取出加热试验后的药瓶容器，浸渍于精制水中，冷却至室温后，用精制水进行清洗，然后除去水滴。接着，将相当于容器的底面积s cm2×
0.1的精制水量v(ml)滴加到容器的底面，将容器向左或向右倾倒后，复原，在进一步水平放置时测定被精制水覆盖的底
面积s’的比例。
[0166]
(3)外观观察
[0167]
外观观察是将加热试验后的药瓶容器以填充有溶剂的状态保持于荧光灯等光源，确认在溶剂中是否存在不溶性异物、涂层的龟裂、剥离。在未确认到不溶性异物、涂层的龟裂、剥离的情况下，视为“无外观不良”，标注为
“○”
，在稍微观察到龟裂等的情况下，视为“稍微存在外观不良”，标注为
△
。在确认到龟裂等的情况下，视为“存在外观不良”，标注
×
。
[0168]
(4)si溶出量分析
[0169]
对于si溶出量分析，从加热试验后的药瓶容器取下橡胶栓、铝帽，将药瓶容器内的溶出液采集到离心管中。然后，利用icp-oes分析溶出液中的si浓度。
[0170]
(5)涂层的厚度的测定
[0171]
涂层的厚度按照以下的步骤进行测定。在容器主体部的外表面用车轮玻璃刀具(三星钻石株式会社制，normal wheel type)切入伤痕。伤痕沿长度方向进入，以便从容器底部到肩部将容器圆周六等分或八等分。在容器底部的外表面也放射状地切入伤痕，以便将底面六等分或八等分。接着，将热膨胀系数为约100
×
10-7
/℃的碱石灰玻璃棒的一端用氧气/气体燃烧器进行烘烤，使其软化。在使容器倒立的状态下保持口部，将软化后的玻璃棒按压于容器侧面的受到损伤的部分，保持数秒。反复进行玻璃棒的加热和按压，直至裂纹从容器的肩部扩展到底部。相邻的其他损伤部分也同样使裂纹扩展。最后，将已加热的玻璃棒按压于容器底部，使裂纹呈放射状扩展。在裂纹大致扩展后，敲击容器侧面及底面，取出侧面部分及底面部分。以取出的玻璃片的截面部分成为上表面的方式设置于样品支座，使用高空间分辨率sem su8220(株式会社日立高新技术制)观察截面，测定涂层的膜的厚度。
[0172]
(6)线热膨胀系数的测定
[0173]
线热膨胀系数是在测定温度范围30～380℃时利用膨胀计测定的。
[0174]
用于明确树脂结构的测定手段有红外光谱分析装置(ir)、拉曼光谱等。在本实施方式中，从简便且高精度地检测树脂结构信息的观点出发，使用拉曼光谱。针对样品no.2、3、9的涂层，使用激光拉曼显微镜ramamtouch(纳米光子公司制造)，测定拉曼光谱。详细而言，首先将形成有涂层的药瓶容器割断，向容器内表面照射532nm的激光，使用小孔、狭缝功能，物理地缩窄激光照射区域，从而得到仅微小、极薄部分的拉曼散射，在波数范围500～3500cm-1
内进行测定。对于得到的拉曼光谱的各峰，使用高斯函数进行峰拟合处理，根据式(2)算出将得到的基底(base)设为1时的各峰强度的比率。
[0175]
(各峰值的强度/(拟合处理得到的基底强度)
···
(2)
[0176]
需要说明的是，在1000cm-1
附近及1030cm-1
附近出现源自si-o-si的伸缩振动的峰，在1035cm-1
附近出现源自苯基的c-h键的变角振动的峰，在1060cm-1
附近及1092cm-1
附近出现源自甲基的c-h键的变角振动的峰，在1595cm-1
附近出现源自苯基的c＝c键的伸缩振动的峰，在2910cm-1
出现源自苯基的c-h键的伸缩振动的峰，在2970cm-1
附近出现源自甲基的c-h键的逆对称伸缩振动的峰，在3055cm-1
附近出现源自苯基的c-h键的伸缩振动的峰。
[0177]
由表1～4可知，试样no.1～4、6、9～38具有比试样no.5、7、8良好的拒水性。因此，在冻干制剂的工序中，能够抑制制剂的上升(挤出)，能够降低制品的外观不良。另外，试样no.25的si溶出量比作为未涂布品的试样no.39少。
[0178]
表5表示本发明的实施例(试样no.40)和比较例(试样no.41)。
[0179]
[表5]
[0180][0181]
以含有甲基、苯基的有机聚硅氧烷化合物(有机硅类树脂)30质量％、丁醇15质量％、乙酸异丙酯10质量％、异丙醇45质量％的比例混合、溶解后，进一步添加柠檬酸2质量％并混合、溶解，从而准备涂布剂。需要说明的是，有机聚硅氧烷化合物中含有的二甲基聚硅氧烷、苯基聚硅氧烷以及甲基聚硅氧烷被调整为1.3：1：1的摩尔比。
[0182]
[试样no.40]
[0183]
通过旋涂将涂布剂涂布在无碱铝硅酸盐玻璃的玻璃基板(日本电气硝子制造oa-10g)上。将涂布有涂布剂的玻璃基板在加热至60℃的干燥机内干燥60分钟。接着，在加热至210℃～225℃的干燥机内进行60分钟的热固化处理，在玻璃表面形成1500nm厚的涂层。测定热固化处理后的玻璃基板的接触角及透过率(波长区域400～700nm)。
[0184]
接触角使用接触角测定器(asumi技研制b100)和精制水进行测定。透射率使用分光光度计(日本分光制v-670)进行测定。测量波长为200～800nm、采样间距为1nm、缝隙宽度为5nm、扫描速度为200nm/分钟。
[0185]
[试样no.41]
[0186]
使用与试样no.40相同的玻璃基板(日本电气硝子制oa-10g)，未形成涂层，而是进行接触角和透过率(波长区域400～700nm)的测定。
[0187]
由表5可知，与试样no.41相比，试样no.40的防水性良好。另外，试样no.40是与试样no.41同等的透射率。