一种工业硅炉烟气高温除尘脱硝干法脱硫系统的制作方法

1.本实用新型涉及烟气处理技术领域，更为具体地是特别涉及一种工业硅炉烟气高温除尘脱硝干法脱硫系统。


背景技术：

2.工业硅在工业硅炉中熔炼而得。工艺中的原料为硅石，石油焦，木块，低灰煤等为还原剂，经高温熔炼，硅逐渐从硅石中还原出来，粗硅的生产过程中需要将硅石破碎到规定的粒度，并与碳还原剂(木炭、油焦和烟煤)按比例混合均匀。
3.硅炉熔炼粗硅的过程中会排出大量的高温烟气，并且烟气中会存有大量的灰尘，不能进行直接排放；在相关技术中还需要对硅炉进行还原处理才会进行排放，但是现有的烟气处理系统的处理效果不好，不能良好对高温烟气进行利用；存在较大的资源浪费。
4.工业硅炉烟气净化由于环保政策的改变，原来只需要除尘即可，现在需要脱硫脱硝，这就需要开发新型的治理工艺。由于该行业的排放标准还在制定中，各地区的要求不一样。治理行动较早的南方产区现有技术对脱硫一般采用末端湿法脱硫不做脱硝，而后在北方产区新建的硅炉需脱硫和脱硝。工业硅炉产生的烟气普遍会经过余热锅炉回收热能降温到160度左右，而scr脱硝最佳工艺温度(300℃～400℃)在此烟气条件下除尘脱硫脱硝设备需要有不同的工艺设计解决相对矛盾。
5.因此，急需要能够解决上述问题的一种工业硅炉烟气高温除尘脱硝干法脱硫系统。


技术实现要素：

6.为了解决现有问题，本实用新型提供一种工业硅炉烟气高温除尘脱硝干法脱硫系统，采用先高温除尘后脱硝的设置，高温烟气先通过高温除尘后既回收了微硅粉物料，又避免了脱硝温度低导致反应困难，进一步避免了生成杂质在催化剂表面沉积，引起催化剂堵塞失活的情况。
7.第一方面，本实用新型提供了一种工业硅炉烟气高温除尘脱硝干法脱硫系统，硅炉包括余热前段和余热后段，且所述余热后段的温度低于所述余热前段的温度，其特征在于，工业硅炉烟气高温除尘脱硝干法脱硫系统包括沿着烟气流动方向依次设置的高温除尘装置、中温脱硝装置、脱硫装置、二级除尘装置、排气装置；
8.其中，所述高温除尘装置和所述中温脱硝装置设置在所述余热前段和所述余热后段之间，所述脱硫装置、二级除尘装置和排气装置设置在所述余热后段之后；
9.所述高温除尘装置为金属滤袋除尘设备，且所述金属滤袋除尘设备的滤芯为金属纤维合成膜结构；
10.所述脱硫装置为sda半干法脱硫设备，且所述sda半干法脱硫设备的脱硫温度小于所述中温脱硝装置的脱硝温度。
11.在本技术的部分实施例中，所述金属滤袋除尘设备包括主烟道和调温烟道，所述
调温烟道的温度不小于所述主烟道的预设温度，所述主烟道上设置有温度传感器，所述调温烟道被配置为当温度传感器检测到所述主烟道的温度低于设定值时，所述调温烟道与所述主烟道连通。
12.在本技术的部分实施例中，所述金属滤袋除尘设备包括除灰漏斗，所述除灰漏斗的至少部分设置为锥型结构，且所述锥型结构的锥面与水平面之间具有第一角度，所述第一角度不小于70
°
。
13.在本技术的部分实施例中，所述主烟道的两端设置有压差检测装置，所述压差检测装置用于检测所述主烟道两端的压强差。
14.在本技术的部分实施例中，所述中温脱硝装置包括沿着烟气流动方向依次设置的喷氨段、混合段和反应段，所述喷氨段包括用于通入氨气进所述喷氨段的第一开口，所述第一开口上设置有格栅部，所述格栅部上形成有多个均匀分布的喷氨口；所述混合段用于混合氨气和烟气；所述反应段内设置有催化剂，所述催化剂用以促进所述氨气和烟气反应。
15.在本技术的部分实施例中，所述反应段的至少局部位置具有拐角，所述拐角位置设置有导流板，且所述导流板具有导流的平滑曲面，以使经过所述导流板的气体的流速均匀程度σ满足σ《0.2。
16.在本技术的部分实施例中，所述反应段上设置有声波吹灰器，所述声波吹灰器的数量为多个，且多个声波吹灰器沿着烟气流动方向依次间隔设置；其中，所述声波吹灰器用于对催化剂表面进行清灰处理。
17.在本技术的部分实施例中，所述二级除尘装置为脉冲布袋除尘设备，所述脉冲布袋除尘设备包括滤袋、清灰漏斗和脉冲压缩装置，所述滤袋沿着水平方向设置以使气流沿着水平方向运动，所述清灰漏斗设置在所述滤袋下方；其中，脉冲压缩装置设置在所述滤袋上，且所述脉冲压缩装置被配置为沿着第一方向压缩空气，以使滤袋上的灰尘脱落；所述第一方向与烟气流动方向相反。
18.在本技术的部分实施例中，所述硅炉包括第一锅炉和第二锅炉，所述第一锅炉的出气口与所述高温除尘装置连接，所述第二锅炉设置在所述中温脱硝装置和所述脱硫装置之间。
19.第二方面，本技术还提供一种工业硅炉烟气除尘脱硝脱硫工艺，采用上述的工业硅炉烟气高温除尘脱硝干法脱硫系统对工业硅炉烟气进行处理；且所述工业硅炉烟气除尘脱硝脱硫工艺包括以下步骤：
20.s1：余热高温段接收工业硅炉排出的烟气，并将所述烟气送至高温除尘装置；
21.s2：高温除尘装置对烟气进行一次除尘，并对除尘得到的微硅粉进行收集；
22.s3：中温脱硝装置接收经过所述高温除尘装置除尘后的烟气，并对烟气进行脱硝处理；
23.s4：余热低温段接收经过所述中温脱硝装置脱硝处理后的烟气，并将降温后的烟气输送至脱硫装置处；
24.s5：所述脱硫装置对烟气进行脱硫处理，并将脱硫后的烟气输送至二级除尘装置处，烟气经过二次出尘后排出。
25.在本技术的部分实施例中，中温脱硝装置的还原剂包括nh3、nox中的至少一者；所述中温脱硝装置中的催化剂包括中温抗碱金属宽温催化剂，且所述中温脱硝装置中的烟气
温度为280-450℃。
26.本实用新型的有益效果是：本实用新型提供一种工业硅炉烟气高温除尘脱硝干法脱硫系统及工艺，硅炉包括余热前段和余热后段，且所述余热后段的温度低于所述余热前段的温度，工业硅炉烟气高温除尘脱硝干法脱硫系统包括沿着烟气流动方向依次设置的高温除尘装置、中温脱硝装置、脱硫装置、二级除尘装置、排气装置；其中，所述高温除尘装置和所述中温脱硝装置设置在所述余热前段和所述余热后段之间，所述脱硫装置、二级除尘装置和排气装置设置在所述余热后段之后；所述高温除尘装置为金属滤袋除尘设备，且所述金属滤袋除尘设备的滤芯为金属纤维合成膜结构；所述脱硫装置为sda半干法脱硫设备，且所述sda半干法脱硫设备的脱硫温度小于所述中温脱硝装置的脱硝温度；采用先高温除尘后脱硝的设置，高温烟气先通过高温除尘后既回收了微硅粉物料，又避免了脱硝温度低导致反应困难，进一步避免了生成杂质在催化剂表面沉积，引起催化剂堵塞失活的情况。
附图说明
27.图1为本实用新型的整体结构示意图；
28.图2为本实用新型的硅炉结构示意图；
29.图3为本实用新型的中温脱硝装置和高温除尘装置结构示意图；
30.图4为本实用新型的脱硫装置结构示意图；
31.图5为本实用新型的二级除尘装置结构示意图；
32.图6为本实用新型的模块图；
33.图7为本实用新型的工艺步骤流程图。
34.元素符号说明：1-硅炉，2-余热前段，3-高温除尘装置，4-中温脱硝装置，5-余热后段，6-脱硫装置，7-二级除尘装置，8-排气装置。
具体实施方式
35.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
36.本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
37.在申请中，“示例性”一词用来表示“用作例子、例证或说明”。本技术中被描述为示例性”的任何实施例不一定被解释为比其它实施例更优选或更具优势。为使本领域任何技术人员能够实现和使用本实用新型，给出了以下描述。在以下描述，为了解释的目的而列出
了细节。应当明白的是，本领域普通技术人员可以认到，在不使用这些特定细节的情况下也可以实现本实用新型。在其它实例中，不会对已知的结构和过程进行详细阐述，以避免不必要的细节使本实用新型的描述变得晦涩。因此，本实用新型并非旨在限于所示的实施例，而是与符合本技术所公开的原理的最广范围相一致。
38.请参阅图1至图7，本技术的保护主体为一种工业硅炉烟气高温除尘脱硝干法脱硫系统，硅炉1包括余热前段2和余热后段5，且所述余热后段5的温度低于所述余热前段2的温度，其特征在于，工业硅炉1烟气除尘脱硝脱硫系统包括沿着烟气流动方向依次设置的高温除尘装置3、中温脱硝装置4、脱硫装置6、二级除尘装置7、排气装置8；其中，所述高温除尘装置3和所述中温脱硝装置4设置在所述余热前段2和所述余热后段5之间，所述脱硫装置6、二级除尘装置7和排气装置8设置在所述余热后段5之后；所述高温除尘装置3为金属滤袋除尘设备，且所述金属滤袋除尘设备的滤芯为金属纤维合成膜结构；所述脱硫装置6为sda半干法脱硫设备，且所述sda半干法脱硫设备的脱硫温度小于所述中温脱硝装置4的脱硝温度。
39.采用先高温除尘后脱硝的设置，高温烟气先通过高温除尘后既回收了微硅粉物料，又避免了脱硝温度低导致反应困难，进一步避免了生成杂质在催化剂表面沉积，引起催化剂堵塞失活的情况。
40.需要说明的是，脱硫剂使用来源广泛的300目以上的氢氧化钙粉或比表面积达到40m2/g以上的高活性氢氧化钙，脱硫生成物容易处理，避免了二次固废处理费用。由于scr脱硝还原反应过程的适宜温度为250～450℃，高温烟气先通过高温金属滤袋除尘后，既回收了微硅粉物料，又避免了scr脱硝催化剂低温下脱硝困难和abs(硫酸氢铵)生成在催化剂等表面沉积，引起催化剂堵塞、失活。
41.在一些实施例中，排气装置8包括引风机和烟囱。
42.在一些实施例中，sda(旋转喷雾干燥)半干法脱硫设备的制备工艺中，不会产生废水排放，并且脱硫剂使用来源广泛的生石灰，脱硫生成物主要成分为石膏，更容易处理，避免了二次污染。
43.由于脱硝脱硫为两段不同的温度，需给余热锅炉技术要求：一级换热后温度为350℃，二级换热后出口为160℃，使sda工艺烟囱排放温度为90度左右，不腐蚀设备；高温脱硝工艺的优点是催化效率高。
44.在本技术的部分实施例中，所述金属滤袋除尘设备包括主烟道和调温烟道，所述调温烟道的温度不小于所述主烟道的预设温度，所述主烟道上设置有温度传感器，所述调温烟道被配置为当温度传感器检测到所述主烟道的温度低于设定值时，所述调温烟道与所述主烟道连通。
45.在一些实施例中，金属滤袋是采用极精细的金属纤维丝或金属间化合物，通过真空烧结、静压等工艺制成。此产品过滤精度高，能实现5mg/nm3以下超净排放的需要，除尘效率高达99.9％，实现近零排放要求，广泛应用于水泥窑、玻璃窑、陶瓷窑、化工厂等行业的高温除尘。具有加工性强(可焊接至6～8m甚至更长)、透气性好、压力损失小、易于反吹、易清洗、再生能力强、维护简单、使用寿命长等的优点。
46.在本技术的部分实施例中，所述金属滤袋除尘设备包括除灰漏斗，所述除灰漏斗的至少部分设置为锥型结构，且所述锥型结构的锥面与水平面之间具有第一角度，所述第一角度不小于70
°
。
47.在本技术的部分实施例中，所述主烟道的两端设置有压差检测装置，所述压差检测装置用于检测所述主烟道两端的压强差。
48.在本技术的部分实施例中，所述中温脱硝装置4包括沿着烟气流动方向依次设置的喷氨段、混合段和反应段，所述喷氨段包括用于通入氨气进所述喷氨段的第一开口，所述第一开口上设置有格栅部，所述格栅部上形成有多个均匀分布的喷氨口；所述混合段用于混合氨气和烟气；所述反应段内设置有催化剂，所述催化剂用以促进所述氨气和烟气反应。
49.需要说明的是，中温脱硝装置4采用scr脱硝工艺，scr的全称为选择性催化还原法(selective catalytic reducation)。催化还原法是用氨或尿素之类的还原剂，在一定的温度下通过催化剂的作用，还原废气中的nox(no、no2)，将nox转化非污染元素分子氮(n2)，nox与氨气的反应如下：
50.4no 4nh3 o2→
4n2 6h2o
51.6no 4nh3→
5n2 6h2o
52.6no2 8nh3→
7n2 12h2o
53.2no2 4nh3 o2→
3n2 6h2o。
54.需要解释的是，格栅部不仅能将氨气均匀喷入烟气中，而且还有良好的初步混合效果。只有格栅部喷出的氨气均匀，后面的混合段的混合效果才能好。
55.在一些实施例中，催化剂入口nh3/nox分布cv《4％，更能满足超过低排放要求。
56.在一些实施例中，喷氨段的氨气由氨水蒸发生成。
57.需要解释的是，氨水储存区采用室外布置。氨水的供应由槽车运送，利用卸氨泵将氨水由槽车输入；然后由氨水输送泵将其输送至氨水蒸发器内蒸发为氨气，经氨气缓冲罐送达脱硝系统。氨气系统呼吸阀安全阀等处排放的废氨气则排入水封槽中，经水的吸收排入废水池，再经由废水泵送至厂区废水处理中心。
58.氨水存储制备系统包括卸氨泵、氨水储罐、供氨泵、氨水蒸发器、氨水输送泵、水封槽、废水泵、废水池等。
59.在一些实施例中，卸氨泵采用卧式单级离心泵，利用它将氨水由槽车泵入氨水储罐内。本方案设二套卸氨泵，一用一备。
60.在一些实施例中，氨水储罐为圆柱形立式常压储罐。按照焙烧炉在满负荷运行工况下，满足7天的系统用量要求。氨水储罐由304制作。氨水储罐内氨水罐底部增设围堰，罐顶设阻火式呼吸阀。储罐基础采用现浇钢筋砼基础，天然地基。罐的厚度及强度设计考虑现场其他情况变量包括地震带，风载荷和温度变化等。储罐装有温度计、压力表、液位计、高液位报警仪和相应的变送器将信号送到脱硝控制系统，当储罐内温度或压力高时报警。储罐有防太阳辐射措施，四周安装有工业水喷淋管线及喷嘴，当储罐罐体温度过高时自动淋水装置启动，对罐体自动喷淋减温。
61.在一些实施例中，配置一套脱硝供氨泵，一用一备。脱硝供氨泵将氨水输送到氨水蒸发器中，氨水输送过程中设置计量装置，氨水耗量根据烟气中nox浓度和烟气量确定。设置回路管道，回路管道上安装持压泄压阀，保证输送管道压力。
62.在一些实施例中，稀释风机的主要作用：一是作为nh3的载体，降低氨的浓度使其到爆炸(爆炸极限：在空气中的体积浓度为15.7％～27.4％)下限以下，保证系统安全运行；二是通过喷氨格栅将nh3喷入烟道，有助于nh3在烟道中的均匀分布，便于系统对喷氨量的控
制。该方案中，配置二台稀释风机，一用一备。
63.在一些实施例中，氨水蒸发所需要的热量采用蒸汽加热提供热量。蒸发器上装有压力控制阀将氨气压力控制在一定范围，当出口压力达到过高时(0.3mpa)，则切断氨水进料。在氨气出口管线上装有温度检测器，当温度过低时切断氨水，使氨气至缓冲罐维持适当温度及压力，蒸发器也装有安全阀，可防止设备压力异常过高。氨水蒸发器按照在bmcr工况下120％容量设计。
64.在一些实施例中，水封槽罐用于吸收各氨设备通过安全阀排放的氨气。水封槽罐为一定容积水罐，水罐的液位由满溢流管线维持，水封槽罐设计连结由罐顶淋水和罐侧进水。氨水罐和制氨系统各排放处所排出的氨气由管线汇集后从吸收槽底部进入，通过分散管将氨气分散进入稀释罐水中，利用大量的水来吸收安全阀排放的氨气。由于氨气危害很大，需要对排放的氨气进行低温水吸收稀释处理。本方案设1个水封槽罐。
65.在一些实施例中，氨水储存制备及供应系统周边设有多个氨气检测器，以检测氨气的泄漏，并显示大气中氨的浓度。当检测器测得大气中氨浓度过高时，在机组控制室会发出警报，操作人员可采取必要的措施，以防止氨气泄漏的异常情况发生。
66.在一些实施例中，混合段以液氨为还原剂的方案要求氨气与空气混合器出口的氨气浓度不得大于5％(体积比)，氨气与空气混合浓度报警值为7％，混合浓度高于12％时要求切断还原剂供给系统，因此每台scr反应器需配置1台100％容量的氨/空气混合器和稀释风机，稀释风在混合器内与氨气进行混合稀释，以满足脱硝使用氨气浓度标准。
67.在本技术的部分实施例中，所述反应段的至少局部位置具有拐角，所述拐角位置设置有导流板，且所述导流板具有导流的平滑曲面，以使经过所述导流板的气体的流速均匀程度σ满足σ《0.2。
68.混合好氨气的烟气在反应器内的分布均匀程度不仅影响脱硝效率，也影响到氨的逃逸浓度。烟气流速高区域烟气停留时间短，脱硝效率低、部分氨气无法反应而逃逸，虽然烟气流速低区域脱硝效率高，但在烟气分布不均匀时，则总体脱硝效率则低、氨易逃逸。
69.立式scr反应器入口处烟气流向需要转90
°
角度，均流器前烟道不仅短，而且也有多个影响气流的局部构件。安装均流器空间小，为使进入催化剂层的烟气分布均匀，均流器采用导流板加均流格栅板形式，导流板和格栅板依据cfd数值模拟计算结果进行设计。保证进入催化剂层的烟气流速均匀程度σ《0.2。
70.在本技术的部分实施例中，所述反应段上设置有声波吹灰器，所述声波吹灰器的数量为多个，且多个声波吹灰器沿着烟气流动方向依次间隔设置；其中，所述声波吹灰器用于对催化剂表面进行清灰处理。
71.需要解释的是，为了防止烟气的飞灰在催化剂上沉积，堵塞催化剂孔道。增设声波吹灰器可使堆积在scr催化剂表面的粉尘松脱，这样气流就可以将粉尘带走，其声波频率远高于设备结构的共振频率，也不会损害催化剂，经常开启声波清灰装置，可以使催化剂免于堵塞；
72.主要特点：
73.1、声波清灰是预防性的清灰方式，阻止灰渣在催化剂表面形成堆积，保持催化剂的连续清洁，最大限度、最好的利用催化剂对scr脱硝反应的催化活性。
74.2、声波清灰对催化剂没有任何的毒副作用，长期的运行不会对影响催化剂失效，
且没有对催化剂发生腐蚀和堵塞的危险。
75.3、声波吹灰器是非接触式的清灰方式，对催化剂没有磨损，可有效延长催化剂使用寿命，并降低scr的维护成本。
76.4、安装成本低：相对于要布置高压蒸汽管路的每个吹灰器而言，d-75的的安装成本主要在于为每个声波吹灰器布置一条2”或更小尺寸的压缩空气管道；另外，吹灰器尾部伸出反应器外壁很短(1.3m左右)，检修平台仅需设计到1.5m左右即可，节省大量scr钢结构的成本；
77.在本技术的部分实施例中，所述二级除尘装置7为脉冲布袋除尘设备，所述脉冲布袋除尘设备包括滤袋、清灰漏斗和脉冲压缩装置，所述滤袋沿着水平方向设置以使气流沿着水平方向运动，所述清灰漏斗设置在所述滤袋下方；其中，脉冲压缩装置设置在所述滤袋上，且所述脉冲压缩装置被配置为沿着第一方向压缩空气，以使滤袋上的灰尘脱落；所述第一方向与烟气流动方向相反。
78.经吸收so2等酸性物质后的含粉料烟气进入长袋低压脉冲除尘器进行进一步的脱硫反应及烟尘净化，脱硫除尘后的烟气经管道进入余热回收系统。
79.需要解释的是，含尘气体由进风口进入，经过灰斗时，气体中部分大颗粒粉尘受惯性力作用被分离出来，直接落入灰斗。含尘气体通过灰斗后进入箱体的滤袋过滤区，气体穿过滤袋，粉尘被阻留在滤袋外表面。净化后的气体经滤袋口进入上箱体后，由出风口排出。
80.随着过滤时间的延长，高温滤袋上的粉尘层不断积厚，除尘设备的阻力不断上升，当设备阻力上升到设定值时，清灰装置开始进行清灰。电磁脉冲阀开启，压缩空气以极短促的时间在上箱体内迅速膨胀，涌入滤袋，使滤袋膨胀变形产生振动，并在逆向气流冲刷的作用下，附着在滤袋外表面上的粉尘被剥离落入灰斗中。清灰完毕，电磁脉冲阀关闭，该室又恢复正常过滤状态。清灰各室依次进行，从第一室清灰开始至下一次清灰开始为一个清灰周期。
81.进气方式采用水平进气、水平出气的方式，最大限度的避免了二次扬尘、局部射流、磨损滤袋等缺点，从根本上最大限度的降低了设备阻力、降低运行能耗，节省了运行费用。
82.在一些实施例中，滤袋采用ptee滤袋，ptfe滤料在控制粉尘排放，特别是控制pm2.5排放中有其独特优势，粉尘排放稳定控制在5mg/nm3以下。
83.同时由于ptfe微孔膜表面摩擦系数小，不容易粘灰，使得滤料表面的粉尘层容易脱落，大大降低了滤料发生堵塞的可能性，从而大幅度减缓了滤料阻力的上升速度，有效降低了除尘设备的运行阻力，既解决了常规滤料不具有的高效除尘，又提高了滤料表面的清灰效率，在超净排放中有广泛的应用前景。
84.随着ptfe覆膜针刺毡滤料的出现使布袋除尘效率有了极大的提高。覆膜滤料薄膜孔径为0.3-0.5μm能拦截很细的颗粒，仅仅依靠表面过滤就可达到很高的除尘效率，而且薄膜表面光滑粉尘能自然剥落不会形成较厚的粉尘层，清灰次数大大减少。
85.滤料覆膜是指在常规针刺毡滤料的迎尘面上通过高温技术覆上一层聚四氟乙烯(ptfe)微孔膜的一种加工工艺。ptfe微孔膜以分散聚四氯乙烯树脂为原料，经特殊工艺制成，表面呈立体网状、交叉微孔结构、无直通孔，具有孔径小、孔限率高、表面光滑、摩擦系数低、不枯性好、耐化学性能好、使用温度范围广(-180℃～260℃)等点。
86.ptfe覆膜针刺毡滤料，由于表面光滑等特性，可以拦截捕集大部分的粉尘颗粒，使粉尘颗粒物无法通过膜表面进入到膜内部或纤维层去。其中基布只起到支撑作用。拦截过滤无需依靠滤料表面形成的粉饼层，ptfe膜层就能够起到常规滤料中粉饼层的拦截过滤作用，但粉尘颗粒物却能通过常规滤料表面纤维层不断渗入到滤料内部，引起常规滤料内部纤维空隙堵塞，进而影响过滤的正常进行。由此可见，“表面过滤”机理是覆膜滤料的优势。
87.需要说明的是，脱硫除尘工艺主要采用sda半干法脱硫，其工艺原理如下：
88.原烟气由出口烟道顶面垂直引出，经原烟气旁路阀门和入口阀门切换后，送入旋转喷雾干燥(sda)脱硫塔，与被雾化的石灰浆液接触，发生物理、化学反应，气体中的so2及其他酸性介质被吸收净化。同时，部分与氧气发生氧化反应，使caso3转化为caso4。
89.完成的主要化学反应为：
90.so2被雾滴吸收：so2 ca(oh)2→
caso3﹢h2o
91.部分so2完成如下反应：so2 1/2o2 ca(oh)2→
caso4 h2o
92.与其他酸性物质(如so3、hf、hcl)的反应：
93.so3 ca(oh)2→
caso4 h2o
94.2hcl ca(oh)2→
cacl2 h2o
95.2hf ca(oh)2→
caf2 h2o
96.生石灰粉定量加入消化罐并加水配制成一定含固量15％-25的石灰浆液，石灰浆液经振动筛筛分后自流入浆液罐，浆液灌中的石灰浆液根据原烟气so2浓度由石灰浆液泵定量送入置于脱硫塔顶部的浆液顶罐，顶罐内浆液自流入脱硫塔顶部雾化器，浆液经雾化器雾化成50μm的雾滴，与脱硫塔内烟气接触迅速完成吸收so2等酸性气体的作用。由于石灰浆液为极细小的雾滴，增大了脱硫剂与so2接触的比表面积，反应极其迅速且有极高的脱除so2效率。由于喷入塔内的石灰浆液是极细的雾滴，完成反应后的脱硫产物也为极细的颗粒，因此，完成反应的同时也即迅速干燥。
97.对于烟气so2排放限值要求≤10mg/m3严于地方排放标准的，为确保so2排放浓度满足排放要求，可以考虑在脱硫剂中添加部分naoh，提高脱硫剂活性和脱硫效率。其化学反应式：
98.so2 2naoh
→
na2so3﹢h2o
99.脱硫并干燥的粉状颗粒随气流进入布袋除尘器进一步净化处理，净烟气由风机抽引由新建烟道导入原烟囱系统排入大气。除尘器除下的粉尘定期外运。粗颗粒(石灰粉带入的泥沙或不溶性石灰石)沉入塔底定期外排。除尘器整体用100-150mm岩棉外保温。
100.脱硫剂为石灰车间生产(或外购)的石灰粉，用吸引压送罐车气体输送至脱硫现场的石灰粉仓内存放，石灰制浆系统由石灰粉仓、振动装置、称重螺旋给料机、消化罐、振动筛、浆液罐、浆液泵、制浆区集水池、浆液管道和阀门等组成。实现烟气脱硫所需的脱硫剂制备和供给。制备好的新鲜石灰浆液由石灰浆液泵送入顶罐自流入脱硫塔雾化器，石灰浆液泵2台(一用一备配置)。
101.脱硫过程是生石灰加水配置成含固率15％
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25％的熟石灰(ca(oh)2)浆液，通过雾化器雾化成50微米的雾滴喷入脱硫塔内，石灰浆雾滴(吸收剂)在塔内迅速吸收烟气中的so2，达到脱除so2及其他酸性介质的目的。同时，燃气锅炉烟气热量迅速干燥喷入塔内的液滴，形成干固体粉状料。
102.循环灰浆液制备及供给系统，它是利用使用过的脱硫灰干粉再次进行混合制浆，制备的浆液供应至脱硫塔顶罐和新制备的消化浆液混合后进入雾化器喷雾脱硫。实践证明该系统对脱硫效率的提高和脱硫剂的循环高效利用作用巨大。
103.布袋除尘器下收集的脱硫灰通过输送系统进入脱硫灰仓，经称重螺旋给料机输送至循环灰浆液罐搅拌制备成15％的循环灰浆液。浆液罐内的浆液通过浆液泵打到脱硫塔顶罐和新鲜石灰浆液进行混合后进入旋转雾化器参与喷雾脱硫反应。为了保证系统安全运行，循环灰浆液泵采用一用一备配置。
104.在本技术的部分实施例中，所述硅炉1包括第一锅炉和第二锅炉，所述第一锅炉的出气口与所述高温除尘装置3连接，所述第二锅炉设置在所述中温脱硝装置4和所述脱硫装置6之间。
105.第二方面，本技术还提供一种工业硅炉烟气除尘脱硝脱硫工艺，采用上述的工业硅炉烟气高温除尘脱硝干法脱硫系统对工业硅炉1烟气进行处理；且所述工业硅炉烟气除尘脱硝脱硫工艺包括以下步骤：
106.s1：余热高温段接收工业硅炉1排出的烟气，并将所述烟气送至高温除尘装置3；
107.s2：高温除尘装置3对烟气进行一次除尘，并对除尘得到的微硅粉进行收集；
108.s3：中温脱硝装置4接收经过所述高温除尘装置3除尘后的烟气，并对烟气进行脱硝处理；
109.s4：余热低温段接收经过所述中温脱硝装置4脱硝处理后的烟气，并将降温后的烟气输送至脱硫装置6处；
110.s5：所述脱硫装置6对烟气进行脱硫处理，并将脱硫后的烟气输送至二级除尘装置7处，烟气经过二次出尘后排出。
111.在本技术的部分实施例中，中温脱硝装置4的还原剂包括nh3、nox中的至少一者；所述中温脱硝装置4中的催化剂包括中温抗碱金属宽温催化剂，且所述中温脱硝装置4中的烟气温度为280-450℃。
112.在一些实施例中，中温抗碱金属宽温催化剂为板式或蜂窝式宽温抗碱金属催化剂。
113.需要解释的是，高效宽温温scr脱硝催化剂在烟气温度为280～450℃时，scr脱硝效率保持在90％以上，非常适合于中温烟气的处理也能避免催化剂的二氧化硫中毒，抗碱金属中毒。在250～450℃的温度范围内都能够达到90％以上的脱硝效率。
114.采用宽温(250-450℃)scr板式脱硝催化剂的特点：
115.1)可适应的操作温度范围宽。运行温度区间为280-450℃，能够应对30～110％全负荷波动，使燃煤电厂脱硝系统安全稳定地运行，保证达标排放；温度窗口宽，
116.具有良好活性，脱硝效率高。
117.2)抗so2中毒性能强。该催化剂的运行条件可以承受硫分含量高达8000mg/nm3；
118.3)抗碱金属、碱土金属、砷中毒性能强。华电光大宽温差脱硝催化剂对烟气中碱金属、碱土金属、砷等有毒元素具有很好的抗性，不会对其活性造成影响；
119.4)机械性能强，耐磨性能好。华电光大宽温差催化剂不仅调整了其耐受温度、抗中毒等方面的研究，还改善了生产工艺，提高催化剂的机械性能和耐磨性能；
120.5)催化剂可高效再生利用，更换频率低，后期维护运行费用低；
121.6)压降小，单层催化剂压降约130pa。
122.7)优异的抗孔道堵塞能力，相同的节距情况下拥有更大的流通面积。
123.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见上文针对其他实施例的详细描述，此处不再赘述。
124.上文已对基本概念做了描述，显然，对于本领域技术人员来说，上述详细披露仅仅作为示例，而并不构成对本技术的限定。虽然此处并没有明确说明，本领域技术人员可能会对本技术进行各种修改、改进和修正。该类修改、改进和修正在本技术中被建议，所以该类修改、改进、修正仍属于本技术示范实施例的精神和范围。
125.同时，本技术使用了特定词语来描述本技术的实施例。如“一个实施例”、“一实施例”、和/或“一些实施例”意指与本技术至少一个实施例相关的某一特征、结构或特点。因此，应强调并注意的是，本说明书中在不同位置两次或多次提及的“一实施例”或“一个实施例”或“一个替代性实施例”并不一定是指同一实施例。此外，本技术的一个或多个实施例中的某些特征、结构或特点可以进行适当的组合。
126.同理，应当注意的是，为了简化本技术披露的表述，从而帮助对一个或多个实用新型实施例的理解，前文对本技术实施例的描述中，有时会将多种特征归并至一个实施例、附图或对其的描述中。但是，这种披露方法并不意味着本技术对象所需要的特征比权利要求中提及的特征多。实际上，实施例的特征要少于上述披露的单个实施例的全部特征。
127.一些实施例中使用了描述成分、属性数量的数字，应当理解的是，此类用于实施例描述的数字，在一些示例中使用了修饰词“大约”、“近似”或“大体上”来修饰。除非另外说明，“大约”、“近似”或“大体上”表明数字允许有
±
20％的变化。相应地，在一些实施例中，说明书和权利要求中使用的数值参数均为近似值，该近似值根据个别实施例所需特点可以发生改变。在一些实施例中，数值参数应考虑规定的有效数位并采用一般位数保留的方法。尽管本技术一些实施例中用于确认其范围广度的数值域和参数为近似值，在具体实施例中，此类数值的设定在可行范围内尽可能精确。
128.针对本技术引用的每个专利、专利申请、专利申请公开物和其他材料，如文章、书籍、说明书、出版物、文档等，特此将其全部内容并入本技术作为参考，但与本技术内容不一致或产生冲突的申请历史文件除外，对本技术权利要求最广范围有限制的文件(当前或之后附加于本技术中的)也除外。需要说明的是，如果本技术附属材料中的描述、定义、和/或术语的使用与本技术内容有不一致或冲突的地方，以本技术的描述、定义和/或术语的使用为准。
129.以上对本技术实施例所提供的基于ssd的特征融合与深度可分离卷积相结合的一种目标检测方法、系统及装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。