一种工程自卸车用无副梁工程顶装置的制作方法

1.本发明涉及一种工程顶装置，尤其涉及一种工程自卸车用无副梁工程顶装置，具体适用于重心较低、自重轻同时举升稳定性高的工程自卸车用无副梁工程顶装置。


背景技术：

2.工程自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆，其中液压举升装置具有举升力大、布置方便等优点，目前常用的液压举升装置一般是前置式液压顶和中置双液压顶。
3.前置式液压顶的液压油缸设置于车头与车厢之间，将车厢前板作为液压油缸的支撑面，这种方式举升力矩长，在相同举升载荷下，因为杠杆原理，前置式的前顶需要的举升力较小，对顶座位置和大梁的冲击力小，起顶时稳定，举升时车厢横向刚度大。而中置双液压顶带的工程顶结构的支撑面设置于车厢底部，一般在车厢靠车头的前中部位，这种结构重心较低、自重轻，灵活性比较好，较适合轻量化公路取向自卸车。为了保证液压顶的支撑牢固，一般会采用在车架上焊接船型结构的副车架的方式，将液压顶安装在副车架上,。
4.虽然这种结构可以提供较大的举升力，但其仍存在以下缺陷：1、前置式液压顶油缸活塞行程较长，举升高度受限，同时前置式液压顶的液压油缸设置于车头与车厢之间，会占用一部分车体长度，影响车厢空间。
5.2、中置双液压顶结构中的左、右油缸容易出现不同步的情况，同时还存在起落速度慢，起落不平稳，抖动等问题，当其中一个油缸出现故障，很可能发生车辆侧翻。
6.3、工程顶装置安装在副车架上会提高车厢高度，使整车重心偏高，影响行驶安全性和整车通过性，同时副车架焊接在车架总成上，左、右侧支架由于焊接工艺影响容易发生变形，使车厢产生不同心的问题，降低举升稳定性。


技术实现要素：

7.本发明的目的是克服现有技术中存在的车厢举升稳定性差、举升高度受限同时整车重心偏高的缺点，提供了一种重心较低、自重轻同时举升稳定性高的工程自卸车用无副梁工程顶装置。
8.为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：一种工程自卸车用无副梁工程顶装置，所述工程顶装置包括：车架总成、举升系统和车厢；所述车架总成包括左、右两根纵梁槽盒，两根纵梁槽盒的中部通过中部横梁相连接，所述举升系统中液压油缸的油缸座设置于车头与中部横梁之间，所述液压油缸的油缸座近中部横梁设置，所述举升系统的动力输出端设置于液压油缸的油缸座与车头之间，所述举升系统的动力输出端与车厢的底部铰接，所述车厢一侧的底部与车架总成的车尾端铰接。
9.所述中部横梁的截面为匚字型结构，所述中部横梁的两端分别与其对应侧的纵梁槽盒的内壁固定连接，所述中部横梁的开口正对车尾方向设置。
10.所述车架总成包括至少两根中部横梁，每一根中部横梁的两端均与其对应侧的纵梁槽盒的内壁固定连接，两根中部横梁的开口相对设置。
11.所述工程顶装置还包括两个连接板，所述连接板为上、下部带有翻边的平板结构，所述连接板中段的翻边宽度大于纵梁槽盒的翻边宽度，所述连接板两侧的翻边宽度逐渐减小，所述连接板两侧的翻边宽度小于纵梁槽盒的翻边宽度，两个连接板分别固定设置于车架总成左、右两根纵梁槽盒的内侧，所述中部横梁的两端与其对应侧的连接板中段的内壁固定连接，两个连接板的两端均向外侧开设有v字型缺口。
12.所述中部横梁的两端还设置有加强支架，所述加强支架包括一体结构的c型支架和竖直加强板，所述c型支架的侧壁与中部横梁端部的侧壁固定连接，所述c型支架的顶部与中部横梁的顶部齐平，所述c型支架的底部与中部横梁的底部齐平，所述c型支架的开口内固定设置有竖直加强板，所述竖直加强板的一侧与c型支架的端部固定连接，所述竖直加强板的另一侧开设有弧形减重口，所述竖直加强板与c型支架的连接处与中部横梁的端部平齐，所述竖直加强板的另一侧向中部横梁的中部倾斜设置。
13.所述举升系统包括液压油缸、三角臂、拉臂、拉臂支架、油缸横梁和油缸底座，所述液压油缸油缸座与油缸底座的中部连接为一体，所述油缸底座的两端设置有可旋转的法兰盘，所述油缸底座通过其两端设置的法兰盘与其对应侧的连接板固定连接，所述液压油缸的油缸座设置于中部横梁与车头之间，所述三角臂为钝角三角形结构，所述液压油缸的伸缩杆与油缸横梁的中部固定连接，所述油缸横梁的两端分别与其对应侧的三角臂的钝角端铰接，所述三角臂的其中一个锐角端与拉臂的一端铰接，所述三角臂的另一个锐角端与车厢的底部铰接，所述拉臂的另一端与拉臂支架的顶部铰接，所述拉臂支架与拉臂的铰接处位置高于车架总成的顶部，所述拉臂支架固定设置于中部横梁上。
14.所述拉臂支架为厂字形结构，所述拉臂支架的顶部设置有与拉臂的端部相配合的铰接座，所述拉臂支架的竖直板与中部横梁的近车头侧固定连接，所述拉臂支架的水平板与中部横梁的顶部固定连接。
15.所述车架总成还包括宽尾横梁，所述宽尾横梁的底部与两根纵梁槽盒近车尾端的顶部固定连接，所述宽尾横梁的宽度大于车架总成的宽度，所述宽尾横梁上设置有四个车厢翻转支座，其中两个车厢翻转支座设置于车架总成的两根纵梁之间，另外两个车厢翻转支座分别设置于车架总成的两根纵梁两侧，所述车厢一侧的底部与各个车厢翻转支座铰接。
16.所述车架总成还包括尾部横梁，所述尾部横梁的两端各固定设置有一个连接板，所述尾部横梁通过其两端的连接板与其对应侧的纵梁槽盒固定连接，所述尾部横梁近宽尾横梁设置。
17.所述工程顶装置还包括两组板簧安装支架，两组板簧安装支架对称设置于车架总成的两侧，其中两个板簧安装支架对应中部横梁的两端设置，另外两个板簧安装支架近车架总成的车尾端设置。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果为：1、本发明一种工程自卸车用无副梁工程顶装置中车架总成的左、右两根纵梁槽盒的中部通过中部横梁相连接，举升系统中液压油缸的油缸座设置于车头与中部横梁之间，举升系统的动力输出端设置于液压油缸的油缸座与车头之间，使得举升系统的举升力矩较
长，可以采用较小的液压油缸起到足够的举升效果，降低了生产成本。因此，本设计可以通过较小的液压油缸起到足够的举升效果，有效降低生产成本。
19.2、本发明一种工程自卸车用无副梁工程顶装置中车架总成的左、右两根纵梁槽盒内侧各固定设置有一个连接板，连接板可以对车架总成的局部结构进行增强，中部横梁和拉臂支架设置在连接板上，使得举升过程中产生的反作用力不会直接传递到纵梁上，连接板的两端均向外侧开设有v字型缺口，v字型缺口可以避免纵梁槽盒产生应力集中，延长车架总成使用寿命，同时相对于副车架结构，本发明的车厢高度和结构重心更低。因此，本设计可以通过连接板增强车架总成强度，有效延长车架总成使用寿命，同时降低车厢高度和结构重心，有效提高行驶安全性和整车通过性。
20.3、本发明一种工程自卸车用无副梁工程顶装置中中部横梁的两端还设置有加强支架，加强支架包括c型支架和竖直加强板， c型支架可以对中部横梁顶部和底部的翻边进行支撑，竖直加强板在c型支架内倾斜设置，加强中部横梁的强度。因此，本设计可以通过加强支架支撑中部横梁顶部和底部的翻边，有效提高中部横梁的强度。
21.4、本发明一种工程自卸车用无副梁工程顶装置中液压油缸的油缸座与车架总成的中段铰接，拉臂支架直接安装在车架总成上，液压油缸的伸缩杆与三角臂的中部铰接，三角臂的底部与拉臂的一端铰接，拉臂的另一端与拉臂支架铰接，使得液压油缸、三角臂拉臂和拉臂支架共同组成卧式顶结构的举升装置，同时举升装置直接安装在车架总成上，在车厢放下时，液压油缸以水平状态位于车厢底部，不会占用车体长度，同时可以布置较长的液压油缸，增加车厢举升高度。因此，本设计可以通过卧式顶结构的举升装置对车厢进行举升，液压油缸的布置空间较大，有效增加车厢举升高度，同时不影响车厢空间。
22.5、本发明一种工程自卸车用无副梁工程顶装置中液压油缸的伸缩杆与油缸横梁的中部固定连接，油缸横梁的两端穿过其对应侧的三角臂的中部连接点后与三角臂旋转配合，两个三角臂的顶部均与车厢的底部铰接，使得本发明可以通过一个液压油缸同时驱动两个三角臂，对车厢底部的两侧进行支撑和举升，避免双顶左右油缸不同步，起落速度慢，起落不平稳，抖动的问题，提高举升的稳定性。因此，本设计可以通过一个液压油缸同时驱动两个三角臂，有效提高举升稳定性。
23.6、本发明一种工程自卸车用无副梁工程顶装置中车厢与宽尾横梁上设置的车厢翻转支座铰接，宽尾横梁的宽度大于车架总成的宽度，两个车厢翻转支座设置于车架总成两侧，两个车厢翻转支座设置于车架总成的两根纵梁之间，使得车厢的翻转机构宽度大于车架总成的宽度，提高车厢的横向稳定性。因此，本设计可以通过宽尾横梁使车厢翻转机构宽度大于车架总成的宽度，有效提高车厢的横向稳定性。
24.7、本发明一种工程自卸车用无副梁工程顶装置中左、右两根纵梁槽盒的车尾端设置有尾部横梁，尾部横梁通过其两端的连接板与其对应侧的纵梁槽盒固定连接，尾部横梁和宽尾横梁共同形成车架总成的车尾端的连接结构，使车架总成结构稳固，不易变形。因此，本设计可以通过尾部横梁进一步加强车架总成的结构稳固性，有效提高系统的耐用度。
25.8、本发明一种工程自卸车用无副梁工程顶装置中自卸车后轮靠车头侧的板簧安装支架对应中部横梁的两端设置，使得车辆在举升时，举升系统的反作用力可以通过纵梁槽盒和连接板直接传递到板簧上，中部横梁与板簧安装支架之间没有力矩，不会对纵梁槽盒和连接板产生扭力，避免纵梁槽盒和连接板受理过大，导致损坏。因此，本设计将板簧安
装支架对应中部横梁的两端设置，避免举升系统的反作用力在纵梁槽盒和连接板上产生扭力，有效延长系统使用寿命。
附图说明
26.图1是本发明的结构示意图。
27.图2是本发明的侧视图。
28.图3是本发明的俯视图。
29.图4是图1中车架总成的结构示意图。
30.图5是图1中举升系统的结构示意图。
31.图中：车架总成1、纵梁槽盒11、中部横梁12、宽尾横梁13、车厢翻转支座14、举升系统2、液压油缸21、三角臂22、拉臂23、拉臂支架24、油缸横梁25、油缸底座26、连接板3、加强支架4、c型支架41、竖直加强板42、车厢5、板簧安装支架6。
具体实施方式
32.以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
33.参见图1至图5，一种工程自卸车用无副梁工程顶装置，所述工程顶装置包括：车架总成1、举升系统2和车厢5；所述车架总成1包括左、右两根纵梁槽盒11，两根纵梁槽盒11的中部通过中部横梁12相连接，所述举升系统2中液压油缸21的油缸座设置于车头与中部横梁12之间，所述液压油缸21的油缸座近中部横梁12设置，所述举升系统2的动力输出端设置于液压油缸21的油缸座与车头之间，所述举升系统2的动力输出端与车厢5的底部铰接，所述车厢5一侧的底部与车架总成1的车尾端铰接。
34.所述中部横梁12的截面为匚字型结构，所述中部横梁12的两端分别与其对应侧的纵梁槽盒11的内壁固定连接，所述中部横梁12的开口正对车尾方向设置。
35.所述车架总成1包括至少两根中部横梁12，每一根中部横梁12的两端均与其对应侧的纵梁槽盒11的内壁固定连接，两根中部横梁12的开口相对设置。
36.所述工程顶装置还包括两个连接板3，所述连接板3为上、下部带有翻边的平板结构，所述连接板3中段的翻边宽度大于纵梁槽盒11的翻边宽度，所述连接板3两侧的翻边宽度逐渐减小，所述连接板3两侧的翻边宽度小于纵梁槽盒11的翻边宽度，两个连接板3分别固定设置于车架总成1左、右两根纵梁槽盒11的内侧，所述中部横梁12的两端与其对应侧的连接板3中段的内壁固定连接，两个连接板3的两端均向外侧开设有v字型缺口。
37.所述中部横梁12的两端还设置有加强支架4，所述加强支架4包括一体结构的c型支架41和竖直加强板42，所述c型支架41的侧壁与中部横梁12端部的侧壁固定连接，所述c型支架41的顶部与中部横梁12的顶部齐平，所述c型支架41的底部与中部横梁12的底部齐平，所述c型支架41的开口内固定设置有竖直加强板42，所述竖直加强板42的一侧与c型支架41的端部固定连接，所述竖直加强板42的另一侧开设有弧形减重口，所述竖直加强板42与c型支架41的连接处与中部横梁12的端部平齐，所述竖直加强板42的另一侧向中部横梁12的中部倾斜设置。
38.所述举升系统2包括液压油缸21、三角臂22、拉臂23、拉臂支架24、油缸横梁25和油缸底座26，所述液压油缸21油缸座与油缸底座26的中部连接为一体，所述油缸底座26的两
端设置有可旋转的法兰盘，所述油缸底座26通过其两端设置的法兰盘与其对应侧的连接板3固定连接，所述液压油缸21的油缸座设置于中部横梁12与车头之间，所述三角臂22为钝角三角形结构，所述液压油缸21的伸缩杆与油缸横梁25的中部固定连接，所述油缸横梁25的两端分别与其对应侧的三角臂22的钝角端铰接，所述三角臂22的其中一个锐角端与拉臂23的一端铰接，所述三角臂22的另一个锐角端与车厢5的底部铰接，所述拉臂23的另一端与拉臂支架24的顶部铰接，所述拉臂支架24与拉臂23的铰接处位置高于车架总成1的顶部，所述拉臂支架24固定设置于中部横梁12上。
39.所述拉臂支架24为厂字形结构，所述拉臂支架24的顶部设置有与拉臂23的端部相配合的铰接座，所述拉臂支架24的竖直板与中部横梁12的近车头侧固定连接，所述拉臂支架24的水平板与中部横梁12的顶部固定连接。
40.所述车架总成1还包括宽尾横梁13，所述宽尾横梁13的底部与两根纵梁槽盒11近车尾端的顶部固定连接，所述宽尾横梁13的宽度大于车架总成1的宽度，所述宽尾横梁13上设置有四个车厢翻转支座14，其中两个车厢翻转支座14设置于车架总成1的两根纵梁之间，另外两个车厢翻转支座14分别设置于车架总成1的两根纵梁两侧，所述车厢5一侧的底部与各个车厢翻转支座14铰接。
41.所述车架总成1还包括尾部横梁15，所述尾部横梁15的两端各固定设置有一个连接板3，所述尾部横梁15通过其两端的连接板3与其对应侧的纵梁槽盒11固定连接，所述尾部横梁15近宽尾横梁13设置。
42.所述工程顶装置还包括两组板簧安装支架6，两组板簧安装支架6对称设置于车架总成1的两侧，其中两个板簧安装支架6对应中部横梁12的两端设置，另外两个板簧安装支架6近车架总成1的车尾端设置。
43.本发明的原理说明如下：本设计中液压油缸21的伸缩杆与油缸横梁25之间为通过焊接连接，液压油缸21的油缸座与油缸底座26通过焊接连接；本设计中其余组件之间的连接方式均为冷联接方式；本设计中举升系统2、液压油缸21、三角臂22、拉臂23、拉臂支架24、油缸横梁25和油缸底座26共同组成卧式液压顶，通过液压油缸21、三角臂22和拉臂23形成的三角连杆结构，使举升系统2举升平顺，液压油缸21只需要较短的形成就可以达到较高的举升高度。
44.实施例1：一种工程自卸车用无副梁工程顶装置，所述工程顶装置包括：车架总成1、举升系统2和车厢5；所述车架总成1包括左、右两根纵梁槽盒11，两根纵梁槽盒11的中部通过中部横梁12相连接，所述举升系统2中液压油缸21的油缸座设置于车头与中部横梁12之间，所述液压油缸21的油缸座近中部横梁12设置，所述举升系统2的动力输出端设置于液压油缸21的油缸座与车头之间，所述举升系统2的动力输出端与车厢5的底部铰接，所述车厢5一侧的底部与车架总成1的车尾端铰接。
45.所述中部横梁12的截面为匚字型结构，所述中部横梁12的两端分别与其对应侧的纵梁槽盒11的内壁固定连接，所述中部横梁12的开口正对车尾方向设置。
46.所述车架总成1包括至少两根中部横梁12，每一根中部横梁12的两端均与其对应侧的纵梁槽盒11的内壁固定连接，两根中部横梁12的开口相对设置。
47.所述工程顶装置还包括两个连接板3，所述连接板3为上、下部带有翻边的平板结
构，所述连接板3中段的翻边宽度大于纵梁槽盒11的翻边宽度，所述连接板3两侧的翻边宽度逐渐减小，所述连接板3两侧的翻边宽度小于纵梁槽盒11的翻边宽度，两个连接板3分别固定设置于车架总成1左、右两根纵梁槽盒11的内侧，所述中部横梁12的两端与其对应侧的连接板3中段的内壁固定连接，两个连接板3的两端均向外侧开设有v字型缺口。
48.所述中部横梁12的两端还设置有加强支架4，所述加强支架4包括一体结构的c型支架41和竖直加强板42，所述c型支架41的侧壁与中部横梁12端部的侧壁固定连接，所述c型支架41的顶部与中部横梁12的顶部齐平，所述c型支架41的底部与中部横梁12的底部齐平，所述c型支架41的开口内固定设置有竖直加强板42，所述竖直加强板42的一侧与c型支架41的端部固定连接，所述竖直加强板42的另一侧开设有弧形减重口，所述竖直加强板42与c型支架41的连接处与中部横梁12的端部平齐，所述竖直加强板42的另一侧向中部横梁12的中部倾斜设置。
49.所述举升系统2包括液压油缸21、三角臂22、拉臂23、拉臂支架24、油缸横梁25和油缸底座26，所述液压油缸21油缸座与油缸底座26的中部连接为一体，所述油缸底座26的两端设置有可旋转的法兰盘，所述油缸底座26通过其两端设置的法兰盘与其对应侧的连接板3固定连接，所述液压油缸21的油缸座设置于中部横梁12与车头之间，所述三角臂22为钝角三角形结构，所述液压油缸21的伸缩杆与油缸横梁25的中部固定连接，所述油缸横梁25的两端分别与其对应侧的三角臂22的钝角端铰接，所述三角臂22的其中一个锐角端与拉臂23的一端铰接，所述三角臂22的另一个锐角端与车厢5的底部铰接，所述拉臂23的另一端与拉臂支架24的顶部铰接，所述拉臂支架24与拉臂23的铰接处位置高于车架总成1的顶部，所述拉臂支架24固定设置于中部横梁12上。
50.所述拉臂支架24为厂字形结构，所述拉臂支架24的顶部设置有与拉臂23的端部相配合的铰接座，所述拉臂支架24的竖直板与中部横梁12的近车头侧固定连接，所述拉臂支架24的水平板与中部横梁12的顶部固定连接。
51.所述车架总成1还包括宽尾横梁13，所述宽尾横梁13的底部与两根纵梁槽盒11近车尾端的顶部固定连接，所述宽尾横梁13的宽度大于车架总成1的宽度，所述宽尾横梁13上设置有四个车厢翻转支座14，其中两个车厢翻转支座14设置于车架总成1的两根纵梁之间，另外两个车厢翻转支座14分别设置于车架总成1的两根纵梁两侧，所述车厢5一侧的底部与各个车厢翻转支座14铰接。
52.实施例2：实施例2与实施例1基本相同，其不同之处在于：所述车架总成1还包括尾部横梁15，所述尾部横梁15的两端各固定设置有一个连接板3，所述尾部横梁15通过其两端的连接板3与其对应侧的纵梁槽盒11固定连接，所述尾部横梁15近宽尾横梁13设置。
53.实施例3：实施例3与实施例2基本相同，其不同之处在于：所述工程顶装置还包括两组板簧安装支架6，两组板簧安装支架6对称设置于车架总成1的两侧，其中两个板簧安装支架6对应中部横梁12的两端设置，另外两个板簧安装支架6近车架总成1的车尾端设置。