一种涡轮流量计故障诊断方法、诊断系统及涡轮流量计与流程

1.本发明涉及流量计技术领域，特别涉及一种涡轮流量计故障诊断方法、诊断系统及涡轮流量计。


背景技术：

2.涡轮流量计主要由整流器、涡轮组合、测量组件组成，其中整流器是为了消除或减少流动中的漩涡流、偏心流等各种非轴对称和脉动流而设置于流量计前端管道中的装置，涡轮组合由涡轮、轴体、轴承组成，涡轮组合感受流体流动将流体流动的流速转换为涡轮组合的转速，测量组件一般由磁铁芯和线圈组成，当涡轮叶片为导磁材料时，涡轮组合的转动可在测量组件产生正弦感应电信号，此正弦感应电信号频率与涡轮组合转速成正比、与流体流速成正比，采集此信号测量其频率即可测量流体流量大小。
3.现有的涡轮流量计用于介质流速的测量，输出单一频率信号，在流速测量领域有广泛应用，但流量计故障后无法对故障原因进行自检测及发出故障信息，导致使用过程中无法对测量组件及涡轮流量计进行故障诊断。


技术实现要素：

4.本发明针对目前涡轮流量计无法实现自检测的问题，提供一种涡轮流量计故障诊断方法、诊断系统及涡轮流量计。
5.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：一种涡轮流量计的故障诊断方法，所述涡轮流量计包括管体、设置在管体内的整流器组件和设置在整流器组件之间的涡轮组件，所述涡轮组件与整流器组件之间为转动连接，所述管体上位于与所述涡轮组件对应位置处设置有流量测量组件，所述流量测量组件包括磁铁和感应线圈，所述流量测量组件用于输出所述涡轮组件在转动过程中切割感应线圈的输出频率；所述故障诊断方法包括如下步骤：获取流量测量组件的测量数据，包括输出频率n和输出频率对应的电压幅值v；获取管体内涡轮组件在靠介质流入一侧的压力值p1、涡轮组件在靠介质流出一侧的压力值p2；建立涡轮流量计在正常工作状态时，流量大小l和/或输出频率n与p1、p2、
△
p及其最大值p1max、p2max、
△
pmax与最小值p1min、p2min、
△
pmin之间的对应关系，其中
△
p为p1与p2之间的差值；建立涡轮流量计中涡轮组件在卡滞状态时，流量大小l与p1、p2、
△
p及其最大值p1
´
max、p2
´
max、
△
p
´
max与最小值p1
´
min、p2
´
min、
△
p
´
min之间的对应关系；和/或建立涡轮流量计在正常工作状态时，输出频率n与输出频率对应的电压幅值v的最大值、最小值之间的对应关系；根据获取的测量数据对涡轮流量计的故障进行诊断。
6.本发明中，对所述涡轮流量计的故障诊断核心原理为将前后两端的压力值与频率
信号相结合；所述管体内流量大小、转速值、压力值在不同工作状态（正常工作状态和不同故障状态）下均有固定的对应关系，并考虑到测量值的误差设定参考范围值，实现对涡轮流量计各种不同故障的准确判断；通过获取压力值p1和p2，计算得出
△
p，并与所述流量测量组件测量的输出频率n值选定压力值p1、p2和
△
p的参考值范围，对比实际获取的p1、p2和
△
p的数值和对应输出频率n值选定的p1、p2和
△
p的参考范围值，可以完成对所述涡轮流量测量组件的工作状态进行准确判断。
7.作为对本发明技术方案的进一步改进，对涡轮流量计的故障诊断包括涡轮组件转动迟滞、感应线圈故障、涡轮组件卡滞、磁铁磁性减弱、叶轮安装位置偏移故障的诊断。
8.本发明中，所述涡轮流量计的反馈信号包括有涡轮组件在转动过程中切割磁感应线圈的频率值和所述管体流入端和流出端的介质压力值，其中对输出频率值和压力值造成影响的故障状态进行细化分类，便于操作人员可以对故障原因进行及时检修，减少了判断故障原因的操作步骤。
9.作为对本发明技术方案的进一步改进，涡轮组件转动迟滞的故障诊断方法包括如下步骤：步骤1：当检测到输出频率降低、压力值增大，获取变化之前的输出频率n和当前的压力值p1、p2、
△
p；步骤2：根据获取的输出频率n确定对应压力值的最大值p1max、p2max、
△
pmax；并根据获取的输出频率n计算得出对应的流量值l，通过流量值l确定对应压力最小值p1
´
min、p2
´
min、
△
p
´
min；步骤3：当获取的当前压力值满足p1max《p1《p1
´
min、p2max《p2《 p2
´
min、
△
pmax 《
△
p《
△
p
´
min时，则可判断为涡轮组件转动迟滞。
10.本发明中，涡轮组件发生转动迟滞的过程中，流量测量组件输出频率降低，导致无法计算准确的介质流量大小，为了提高对涡轮流量计的判断准确性，获取变化之前的输出频率n和当前的压力值p1、p2、
△
p，通过变化之前的输出频率确定对比参考值，与当前的压力值p1、p2、
△
p进行对比，从而实现对所述涡轮组件的故障状态进行准确判断。
11.作为对本发明技术方案的进一步改进，感应线圈故障的诊断方法包括如下步骤：步骤1：当获取的输出频率n降为0，获取输出频率降为0时的压力值p1、p2、
△
p和输出频率变化之前的输出频率n；步骤2：根据获取的输出频率n确定对应压力值的最大值p1max、p2max、
△
pmax和最小值p1min、p2min、
△
pmin；步骤3；当获取的当前压力值满足p1min《p1《p1max、p2min《p2《p2max、
△
pmin《
△
p《
△
pmax，则可判断为感应线圈故障。
12.本发明中，当所述感应线圈发生故障时，所述涡轮组件保持正常转动状态，使所述管体内的介质压力不会发生变化，在输出频率降低的情况下压力值无突然跳变，则可判断感应线圈发生故障。
13.作为对本发明技术方案的进一步改进，涡轮组件卡滞的故障诊断方法包括如下步骤：
步骤1：当获取的输出频率n降为0，获取输出频率为0时的压力值p1、p2、
△
p和输出频率变化之前的输出频率n；步骤2：根据获取的输出频率n计算得出对应的流量值l，通过流量值l确定对应压力值的最大值p1
´
max、p2
´
max、
△
p
´
max和最小值p1
´
min、p2
´
min、
△
p
´
min；步骤3：当获取的当前压力值满足p1
´
min《p1《p1
´
max、p2
´
min《p2《p2
´
max、
△
p
´
min《
△
p《
△
p
´
max，则可判断为涡轮组件卡滞。
14.本发明中，当输出频率发生变化的情况下，无法对涡轮组件内的介质流量大小进行准确判断，在某时间周期内输出频率n降为0时，获取输出频率在变化之间的测量数据，从而可以得出对应的介质流量大小并确定对应流量大小的压力范围值，通过实际测量压力值与压力范围值之间进行对比，可以准确判断涡轮组件卡滞的故障状态。
15.作为对本发明技术方案的进一步改进，磁铁磁性减弱的故障诊断方法包括如下步骤：步骤1：当获取的压力值p1、p2、
△
p与输出频率n之间满足对应关系，获取输出频率n和输出频率信号的电压幅值v；步骤2：根据获取的输出频率n确定输出频率信号的电压幅值v的最小值vmin；步骤3：当获取的频率信号的电压幅值v满足v《vmin，则可判断为磁铁磁性减弱。
16.本发明中，所述流量测量组件的输出频率n与输出频率信号的对应电压幅值v之间呈正比关系，通过对比输出频率n与输出频率信号的对应电压幅值v的最小值，则可以判断所述磁铁的磁性强度是否发生变化。
17.作为对本发明技术方案的进一步改进，涡轮组件安装位置偏移的故障诊断方法包括如下步骤：步骤1：获取输出频率n和压力值p1、p2、
△
p，并根据输出频率n获取输出频率信号的电压幅值v；步骤2：根据获取的输出频率n确定对应压力值p1、p2、
△
p的最大值p1max、p2max、
△
pmax；根据获取的输出频率n确定对应输出频率信号的电压幅值v的最大值vmax；步骤3：当获取的压力值p1、p2、
△
p和输出频率信号的电压幅值v满足p1max《p1、p2max《p2、
△
pmax《
△
p、vmax《v，则可判断为涡轮组件安装位置偏移。
18.本发明中，根据电压幅值v和输出频率n之间的对应关系、压力值p1、p2、
△
p和输出频率n之间的对应关系确定电压幅值和压力值的对应最大值vmax、p1max、p2max、
△
pmax，通过对实际测量的电压幅值和压力值对比电压幅值和压力值误差范围的最大值，则可判断所述涡轮组件的安装位置是否发生偏移。
19.本发明还提供一种涡轮流量计的故障诊断系统，包括故障诊断模块，所述故障诊断模块采用上述的涡轮流量计故障诊断方法对涡轮流量计的故障进行诊断。
20.本发明中，将所述涡轮流量计故障诊断方法集成在所述故障诊断模块内，将所述涡轮流量计的测量数据均传递至所述故障诊断模块内，从而对所述涡轮流量计的故障状态进行快速准确判断。
21.本发明还提供一种涡轮流量计，所述涡轮流量计包括管体、设置在所述管体内的整流器组件和设置在所述整流器组件之间的涡轮组件，所述涡轮组件与整流器组件之间为
转动连接，所述管体上位于所述涡轮组件对应位置处设置有流量测量组件，所述管体上位于整流器组件靠介质流入一侧设置有前端压力测量组件，所述管体上位于整流器组件靠介质流出一侧设置有后端压力测量组件。
22.本发明中，所述涡轮流量计上设置有前端压力测量组件和后端压力测量组件，通过所述前端压力测量组件和后端压力测量组件对所述涡轮流量计的流入端和流出端的介质压力进行测量，结合上述的涡轮流量计故障诊断方法，所述流量测量组件、前端压力测量组件和后端压力测量组件为所述涡轮流量计故障诊断方法提供准确的测量数据。
23.作为对本发明技术方案的进一步改进，所述管体上设置有数据处理单元，所述数据处理单元包括数据采集模块和故障诊断模块，所述前端压力测量组件、后端压力测量组件和流量测量组件均连接所述数据采集模块，所述故障诊断模块采用上述的故障诊断方法对涡轮流量计的故障进行诊断。
24.本发明中，通过所述数据采集模块将测量组件测量的测量值传递至所述故障诊断模块内，通过所述故障诊断模块内设置的故障诊断方法对所述涡轮流量计的故障进行诊断，整体实现信息化和自动化的判断模式，方便在发生故障的第一时间对所述涡轮流量计进行故障诊断。
25.作为对本发明技术方案的进一步改进，所述整流器组件中设置在靠近所述前端压力测量组件一侧的所述整流器为第一整流器，设置在靠近所述后端压力测量组件一侧的整流器为第二整流器；所述第一整流器靠近所述前端压力测量组件一侧的端部距离所述前端压力测量组件一侧的距离为d1，1.8*d《d1《2.2*d，d为所述管体的内径值；所述第二整流器靠近所述后端压力测量组件一侧端部距离所述后端压力测量组件一侧的距离为d2，0.8*d《l2《1.2*d，d为所述管体的内径值。
26.本发明中，为了提高所述前端压力测量组件和后端压力测量组件对介质压力值的测量准确性，将所述前端压力测量组件和后端压力测量组件设置在适当位置，以提高所述前端压力测量组件和后端压力测量组件的测量值的准确性，为所述信号处理单元的故障诊断提供准确的依据。
27.作为对本发明技术方案的进一步改进，所述管体上设置有温度测量组件，所述温度测量组件与所述数据采集模块连接。
28.本发明中，所述温度测量组件用于测量介质温度值，并将温度值传递至所述数据采集模块，结合介质密度与温度的对应关系，修正介质实时状态，并结合压力测量信号与温度的关系，修正压力值的精度，以提高所述信号处理单元对所述涡轮流量计的故障诊断提供准确的依据。
29.作为对本发明技术方案的进一步改进，所述温度测量组件安装位置距离所述整流器端部位置的间距不小于所述管体的内径值。
30.本发明中，将所述温度测量组件设置在适当位置，以提高所述温度测量组件测量准确性，为所述故障诊断模块提供准确的判断依据。
31.作为对本发明技术方案的进一步改进，所述管体上设置有壳体，所述壳体用于将所述流量测量组件、前端压力测量组件、后端压力测量组件和温度测量组件与外部环境进行隔离。
32.本发明中，为了进一步提高所述信号处理单元对所述涡轮流量计的故障状态进行准确判断，在所述涡轮流量计上设置所述壳体，通过所述壳体防止各个测量组件受外部环境因素影响，导致测量组件的测量值存在误差，使所述故障诊断模块无法对所述涡轮流量计的故障状态进行准确判断。
33.本发明所具有的有益效果：1）本发明中对所述涡轮流量计的故障诊断核心原理为将前后两端的压力值与频率信号相结合，所述涡轮流量计内的介质流量大小、涡轮组件的转速值、介质的压力值在不同工作状态（正常工作状态和不同故障状态）下均有固定的对应关系，并考虑到测量值的误差设定对应测量数据的参考范围值，对比所述涡轮流量计的实时测量数据，实现对所述涡轮流量计不同的故障状态进行判断。
34.2）所述涡轮流量计上设置有前端压力测量组件和后端压力测量组件，通过所述前端压力测量组件和后端压力测量组件对所述涡轮流量计的流入端和流出端的介质压力进行测量，结合上述的涡轮流量计故障诊断方法，所述流量测量组件、前端压力测量组件和后端压力测量组件为所述涡轮流量计故障诊断方法提供准确的测量数据。
35.3）为了提高所述前端压力测量组件和后端压力测量组件对介质压力值的测量准确性，将所述前端压力测量组件和后端压力测量组件设置在适当位置，以提高所述前端压力测量组件和后端压力测量组件的测量值的准确性，为所述信号处理单元的故障诊断提供准确的依据。
附图说明
36.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
37.图1为本发明涡轮流量计的一种实施方式结构示意图。
38.图2为本发明涡轮流量计的壳体内部结构俯视图。
39.图3为本发明涡轮流量计的流量与压力值对应关系图。
40.图4为本发明涡轮流量计的频率值与压力值对应关系图。
41.图5为本发明涡轮流量计的频率值对应压力值范围的对应关系图。
42.图6为本发明涡轮流量计的涡轮组件卡滞状态时对应压力值范围关系图。
43.图7为本发明涡轮流量计的频率值与对应电压幅值的对应关系图。
44.图中：1-管体；2-流量测量组件；3-涡轮叶片；4-第一整流器；5-第二整流器；6-数据采集模块；7-故障诊断模块；8-前端压力测量组件；9-后端压力测量组件；10-温度测量组件；11-壳体；ni为所述流量测量组件输出的频率值；d1为所述第一整流器距离所述前端压力测量组件之间的距离；d2为所述第二整流器距离所述后端压力测量组件之间的距离；d3为所述第一整流器距离所述温度测量组件之间的距离。
具体实施方式
45.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
46.实施例1：本实施例提供的一种涡轮流量计故障诊断方法，所述涡轮流量计包括管体1、设置在管体1内的整流器组件和设置在整流器组件之间的涡轮组件3，所述涡轮组件3与整流器组件之间为转动连接，所述管体1上位于与所述涡轮组件3对应位置处设置有流量测量组件2，所述流量测量组件2包括磁铁和感应线圈，所述流量测量组件2用于输出所述涡轮组件3在转动过程中切割感应线圈的输出频率；所述故障诊断方法包括如下步骤：获取流量测量组件2的测量数据，包括输出频率n和输出频率对应的电压幅值v；获取管体1内涡轮组件3在靠介质流入一侧的压力值p1、涡轮组件3在靠介质流出一侧的压力值p2；建立涡轮流量计在正常工作状态时，流量大小l和/或输出频率n与p1、p2、
△
p及其最大值p1max、p2max、
△
pmax与最小值p1min、p2min、
△
pmin之间的对应关系，其中
△
p为p1与p2之间的差值；建立涡轮流量计中涡轮组件3在卡滞状态时，流量大小l与p1、p2、
△
p及其最大值p1
´
max、p2
´
max、
△
p
´
max与最小值p1
´
min、p2
´
min、
△
p
´
min之间的对应关系；和/或建立涡轮流量计在正常工作状态时，输出频率n与输出频率对应的电压幅值v的最大值、最小值之间的对应关系；根据获取的测量数据对涡轮流量计的故障进行诊断。
47.进一步的，对涡轮流量计的故障诊断包括对涡轮组件3转动迟滞、感应线圈故障、涡轮组件3卡滞、磁铁磁性减弱、叶轮安装位置偏移故障的诊断。
48.涡轮组件3转动迟滞的故障诊断方法包括如下步骤：步骤1：当检测到输出频率降低、压力值增大，获取变化之前的输出频率n和当前的压力值p1、p2、
△
p；步骤2：根据获取的输出频率n确定对应压力值的最大值p1max、p2max、
△
pmax；并根据获取的输出频率n计算得出对应的流量值l，通过流量值l确定对应压力最小值p1
´
min、p2
´
min、
△
p
´
min；步骤3：当获取的当前压力值满足p1max《p1《p1
´
min、p2max《p2《 p2
´
min、
△
pmax 《
△
p《
△
p
´
min时，则可判断为涡轮组件3转动迟滞。
49.感应线圈故障的诊断方法包括如下步骤：步骤1：当获取的输出频率n降为0，获取输出频率降为0时的压力值p1、p2、
△
p和输出频率变化之前的输出频率n；步骤2：根据获取的输出频率n确定对应压力值的最大值p1max、p2max、
△
pmax和最小值p1min、p2min、
△
pmin；步骤3；当获取的当前压力值满足p1min《p1《p1max、p2min《p2《p2max、
△
pmin《
△
p《
△
pmax，则可判断为感应线圈故障。
50.涡轮组件3卡滞的故障诊断方法包括如下步骤：步骤1：当获取的输出频率n降为0，获取输出频率为0时的压力值p1、p2、
△
p和输出频率变化之前的输出频率n；步骤2：根据获取的输出频率n计算得出对应的流量值l，通过流量值l确定对应压力值的最大值p1
´
max、p2
´
max、
△
p
´
max和最小值p1
´
min、p2
´
min、
△
p
´
min；步骤3：当获取的当前压力值满足p1
´
min《p1《p1
´
max、p2
´
min《p2《p2
´
max、
△
p
´
min《
△
p《
△
p
´
max，则可判断为涡轮组件3卡滞。
51.磁铁磁性减弱的故障诊断方法包括如下步骤：步骤1：当获取的压力值p1、p2、
△
p与输出频率n之间满足对应关系，获取输出频率n和输出频率信号的电压幅值v；步骤2：根据获取的输出频率n确定输出频率信号的电压幅值v的最小值vmin；步骤3：当获取的频率信号的电压幅值v满足v《vmin，则可判断为磁铁磁性减弱。
52.涡轮组件3安装位置偏移的故障诊断方法包括如下步骤：步骤1：获取输出频率n和压力值p1、p2、
△
p，并根据输出频率n获取输出频率信号的电压幅值v；步骤2：根据获取的输出频率n确定对应压力值p1、p2、
△
p的最大值p1max、p2max、
△
pmax；根据获取的输出频率n确定对应输出频率信号的电压幅值v的最大值vmax；步骤3：当获取的压力值p1、p2、
△
p和输出频率信号的电压幅值v满足p1max《p1、p2max《p2、
△
pmax《
△
p、vmax《v，则可判断为叶轮安装位置偏移。
53.本实施例在使用过程中，通过所述涡轮组件3随所述管体1内的介质发生流动的过程中切割感应线圈的磁感应线，使所述流量测量组件2输出频率信号值n，并根据介质流量大小、涡轮组件3的转速值和介质压力值在不同状态下均有固定的对应关系，建立输出频率信号值n、流量大小l和压力值p1、p2、
△
p之间的对应关系；通过所述涡轮流量计测量数据之间的相互对应关系，测量所述涡轮流量计的输出频率信号值、所述涡轮流量计的流入端一侧的压力值和流出端一侧的压力值等测量数值，并对各组测量数据进行比对，从而对所述涡轮流量计的工作状态进行准确判断，其中各个测量组件的检测范围值可以通过流体仿真分析软件（如ansys-cfx、fluent、star-ccm等）进行计算得出，通过对比仿真分析软件计算的范围值和各个测量组件的实际测量值，实现对所述涡轮流量计的工作状态的监测。
54.基于仿真分析软件计算得出的范围值，对所述涡轮流量计故障判别的故障现象不限于上述故障现象。
55.进一步的，在对所述涡轮流量计进行故障诊断的过程中，当所述流量测量组件2输出的频率值发生变化时，无法对介质的流量大小进行准确判断，导致对所述涡轮流量计的故障诊断无法做出准确判断，为了提高对所述涡轮流量计的故障诊断准确性，通过与所述涡轮流量计连接的泵体输出功率可以得出流经所述涡轮流量计的实时介质流量，通过实时测量的介质流量，在对比压力值的实际测量值和范围值的过程中，更加准确的选定具体范围值，从而实现对所述涡轮流量计的工作状态进行准确判断。
56.实施例2：
本实施例的一种涡轮流量计的故障诊断系统，包括故障诊断模块7、所述故障诊断模块7采用上述的故障诊断方法对涡轮流量计的故障进行诊断。
57.本实施例中，在所述故障诊断模块7内设定实施例1中的涡轮流量计故障诊断方法，从而对所述涡轮流量计的工作状态进行实时检测，实现对所述涡轮流量计的实时检测，使所述涡轮流量计在发生故障后可以第一时间对所述涡轮流量计的具体故障原因进行判断，为使用人员第一时间提供准确的判断依据，避免因涡轮流量计的故障导致的问题。
58.实施例3：本实施例的一种涡轮流量计，其特征在于，所述涡轮流量计包括管体1、设置在所述管体1内的整流器组件和设置在所述整流器组件之间的涡轮组件3，所述涡轮组件3与整流器组件之间的转动连接，所述管体1上位于所述涡轮组件3对应位置处设置有流量测量组件2，所述管体1上位于整流器组件靠介质流入一侧设置有前端压力测量组件8，所述管体1上位于整流器组件靠介质流出一侧设置有后端压力测量组件9。
59.进一步的，所述管体1上设置有数据处理单元，所述数据处理单元包括数据采集模块6和故障诊断模块7，所述前端压力测量组件8、后端压力测量组件9均连接所述数据采集模块6，所述故障诊断模块7采用上述的故障诊断方法对涡轮流量计的故障进行诊断。
60.本实施例中，在所述故障诊断模块7内设定故障诊断方法时，还可以对所述前端压力测量组件8和后端压力测量组件9的故障状态设定判断逻辑：前端压力测量组件8的故障诊断方法包括如下步骤：步骤1：在输出频率n恒定情况下，获取输出频率n与前端压力测量组件8测量的压力值p1；步骤2：根据获取的输出频率n确定对应压力值p1的最大值p1max；步骤3：当获取的压力值p1满足p1max《p1《5*p1max，则可判断为前端压力测量组件8故障。
61.后端压力测量组件9的故障诊断方法包括如下步骤：步骤1：在输出频率n恒定情况下，获取输出频率n与后端压力测量组件9测量的压力值p2；步骤2：根据获取的输出频率n确定对应压力值p2的最大值p2max；步骤3：当获取的压力值p2满足p2max《p2《5*p2max，则可判断为后端压力测量组件9故障。
62.进一步的，所述整流器组件中设置在靠近所述前端压力测量组件8一侧的所述整流器为第一整流器4，设置在靠近所述后端压力测量组件9一侧的整流器为第二整流器5；所述第一整流器4靠近所述前端压力测量组件8一侧的端部距离所述前端压力测量组件8一侧的距离为d1，d1=2*d，d为所述管体1的内径值；所述第二整流器5靠近所述后端压力测量组件9一侧端部距离所述后端压力测量组件9一侧的距离为d2，d2=d，d为所述管体1的内径值。
63.进一步的，所述管体1上设置有温度测量组件10，所述温度测量组件10与所述数据采集模块6连接。
64.进一步的，所述温度测量组件10安装位置距离所述整流器端部位置的间距为d3，d3=d，d为所述管体1的内径值。
65.根据涡轮流量计的故障诊断方法，在通过流体仿真分析软件建立流量大小、频率值和压力值之间的对应关系时，通过流体仿真分析软件还可以建立温度值的与压力值的对应关系，通过介质温度值的变化检测测量压力值的准确性，为涡轮流量计的故障诊断提供准确的判断依据，从而提高所述故障诊断模块7对所述涡轮流量计的故障诊断准确性；同时根据介质特性可以设定温度值的参考范围值，根据所述温度测量组件10的实际测量数据与温度值的参考范围值进行比对，实现对所述温度测量组件10的故障进行判断。
66.进一步的，所述管体1上设置有壳体11，所述壳体11用于将所述流量测量组件2、前端压力测量组件8、后端压力测量组件9和温度测量组件10与外部环境进行隔离。
67.本实施例在使用过程中，所述前端压力测量组件8、后端压力测量组件9和温度测量组件10根据安装位置的不同，各个测量组件的测量数据会造成一定的误差，为了提高各个测量组件实时检测数值的准确性，将所述前端压力测量组件8、后端压力测量组件9和温度测量组件10设置在适当位置，以提高各个测量组件的检测数值准确性，为所述信号处理单元提供准确的判断依据；在所述故障诊断模块7内设定所述涡轮流量计的故障诊断方法的同时，还可以对各个测量部件的故障状态进行判断，确保测量组件的工作状态和测量组件的测量数据准确性；进一步的，将多个测量组件均通过所述壳体11与外界环境隔离，防止测量组件受外部环境影响，导致各个测量组件的测量数据与实际情况不符，导致所述信号处理单元对所述涡轮流量计的工作状态造成判断错误。
68.本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。
69.在本发明的描述中，需要说明的是，所采用的术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
70.此外，本发明的描述中若出现“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
71.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
72.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。